1、富士康富士康IE学院八大浪费教材学院八大浪费教材課課程程大大綱綱n前言n八大浪費介紹n避免八大浪費的對策浪費的浪費的3 3種形態種形態:1.1.勉勉 強強:超過能力界限的超負荷狀態超過能力界限的超負荷狀態;(;(會導致設備會導致設備 故障故障,品質低下品質低下,人員不安全人員不安全)2.2.浪浪 費費:有能力有能力,但未給予充足的工作量的未飽和但未給予充足的工作量的未飽和 狀態狀態;(;(人員工作量不飽滿人員工作量不飽滿,設備稼動率低設備稼動率低)3.3.不均衡不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差差 異狀態異狀態).).定義定義:浪費指不增加浪費指不增加附加
2、價值附加價值,使成本增使成本增加的一系列活動加的一系列活動.前前言言八八大大浪浪費費介介紹紹8種浪費種浪費動作動作浪費浪費不良修不良修正浪費正浪費制造過制造過多浪費多浪費加工過加工過剩浪費剩浪費搬運搬運浪費浪費 在庫量在庫量過多浪費過多浪費等待浪費等待浪費管理管理浪費浪費(一一)定義定義：生產過程中生產過程中,因來料或制程不良因來料或制程不良,造造成的各種損失成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力需進行處置的時間人力和物力的浪費的浪費.(二二)導致的影響導致的影響產品報廢 降價處理 材料損失 出貨延誤取消定單 信譽下降。八八大大浪浪費費介介紹紹一一.不良改正的浪費不良改正的浪費供應制造處理八
3、八大大浪浪費費介介紹紹(三三)產生的原因產生的原因1設計不良設計不良-參數不匹配可制造性差不相容2工藝設計不合理工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限3制造階段的管理影響產品品質制造階段的管理影響產品品質-換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高。4使用不合格的零部件產生的品質問題使用不合格的零部件產生的品質問題-供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識。5對已發生的不良處理不當對已發生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。SQM供應商供應商輔導輔導八八大大浪浪費費介介紹紹(三三)如何減少不良發生如何減少不良發生一作業管理標准作業指導書,標准作業,標准持有,教
4、育訓練二全面品質管理(TQM)三品管統計手法(SQC)四品管圈(QCC)活動五異常管理(看板管理)六斬首示眾七首件檢查八不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查九防錯法。(一一)浪費的定義浪費的定義：前工程之投入量前工程之投入量超過后工超過后工程單位時間內之需求量程單位時間內之需求量而造成的浪費而造成的浪費.導致的浪費有導致的浪費有:1.1.設備及用電氣油等能源等增加設備及用電氣油等能源等增加2.2.放置地放置地,倉庫空間增加倉庫空間增加3.3.利率負擔增加利率負擔增加4.4.多余的作業時間多余的作業時間,管理工時管理工時八八大大浪浪費費介介紹紹二二.制造過多的浪費制造過多的浪費效率的認
5、識效率的認識n在同樣的時間內,生產愈多的產品.-假效率假效率n 建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.-真正的效率真正的效率n例子市場上每日需求100個產品原來10人 1日 100個現在10人 1日 125個（假效率）現在 8 人 1日 100個（真效率）*稼動率和可動率的追求.八八大大浪浪費費介介紹紹(二二)浪費的產生浪費的產生：過量計划過量計划(Schedule)(Schedule)信息不准信息不准計划錯誤計划錯誤計划失當計划失當信息信息傳遞不暢傳遞不暢制程反應速度慢制程反應速度慢前工序過量投入前工序過量投入(WIP):(WIP):工時不平衡
6、工時不平衡看板信息錯誤看板信息錯誤不是不是一個流作業一個流作業工作紀律工作紀律例例如下圖所示如下圖所示后工程在單位時間內需求后工程在單位時間內需求1 1台台/次次提供提供8 8台台/次次(三三)浪費的消除浪費的消除：過量計划過量計划(Schedule)(Schedule)計算機信息集成控制計算機信息集成控制准確掌控不准確掌控不良良(報廢報廢)率率制訂寬放標准和計划校正機制制訂寬放標准和計划校正機制縮短交付周期縮短交付周期(CT(CT 批量批量)前工序過量投入前工序過量投入(WIP)(WIP)生產線平衡生產線平衡;制訂單次傳送量標制訂單次傳送量標准准一個流作業一個流作業作業要求作業要求八八大大浪
7、浪費費介介紹紹八八大大浪浪費費介介紹紹(一一)浪費的定義浪費的定義：過分精確加工的浪費指實際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費。需要多余的作業時間和輔助設備 生產用電氣壓油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善。八八大大浪浪費費介介紹紹三三.加工過剩的浪費加工過剩的浪費(二二)過剩的種類過剩的種類品質過剩檢查過剩 加工過剩設計過剩八八大大浪浪費費介介紹紹(三三)消除過剩的思考消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分能否把公差放寬能否改用通用件或標准件能否改善材料的回收率能否改變生產方法能否把檢驗省略掉供應商是否適當是否確實了解客戶的需求(一一)浪費的定義浪費的定義：流程中因兩點間距離遠流程
8、中因兩點間距離遠而造成的搬而造成的搬運運 走動走動 等浪費等浪費包括人和機器包括人和機器.搬運本身是一種無附加價值的動搬運本身是一種無附加價值的動作作,若分解開來又分為若分解開來又分為:放置放置,堆積堆積,移動移動,整列等動作浪費整列等動作浪費.八八大大浪浪費費介介紹紹四四.搬運的搬運的浪費浪費輸送帶帶來的浪費輸送帶帶來的浪費n1.取放的浪費n2.等待的浪費n3.在制品的浪費n4.空間的浪費。如何善待輸送帶如何善待輸送帶n1.邊送邊做n2.划分節距線n3.依產距時間設定速度;n4.設立停線按紐。八八大大浪浪費費介介紹紹(二二)浪費的產生浪費的產生：工廠布局工廠布局(Layout)(Layout
9、)物流動線設計物流動線設計設備局限設備局限工作地布局工作地布局前后工程分離前后工程分離設計兼容性設計兼容性(Compatibility)(Compatibility)業務擴充業務擴充 新增新增工序或設備工序或設備設備或物料變換設備或物料變換 不適合不適合前景前景不明不明 未作整體規划未作整體規划(三)改善方向1合理化布局2搬運手段的合理化。八八大大浪浪費費介介紹紹八八大大浪浪費費介介紹紹合理化布局設計的要點合理化布局設計的要點1輔助生產線的終點應盡量接近供給對象的主生產線工序2充分探討供應各工序零部件的方法3研究空卡板包裝箱夾具的返回方法4沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所5不要忘記在生產線
10、中設置檢查工序和修理工序6確保設備的保養與修理所需空間7生產線的形狀受到產品和場地的制約可從安裝零部件供應管理方面考慮采用最為合適的形狀。搬運手段合理化搬運手段合理化搬運作業遵循原則 機械化原則自動化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則。搬運方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運。搬運工具的合理化。現場布置八八大大浪浪費費介介紹紹八八大大浪浪費費介介紹紹五五在庫量過多的浪費在庫量過多的浪費(一一)產生原因產生原因制造業的工廠制造業的工廠存在著原材存在著原材料料零部件零部件半成品半成品成品等在庫成品等在庫在庫發在庫發生的原因有生的原因有v空閑時多制造的部分空閑時多制造的部分v設備狀態良好
11、時連續生產設備狀態良好時連續生產v認為提前生產是高效率的表現認為提前生產是高效率的表現v認為有大量庫存才保險認為有大量庫存才保險存貨管理名言存貨管理名言:庫存是必要的惡物庫存是必要的惡物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需矛盾矛盾 库存库存三不三不不大批量生不大批量生产产不大批量不大批量搬运搬运不大批量不大批量采购采购八八大大浪浪費費介介紹紹n(二)“在庫”作為資產本來是有價值的但過多的話則會面臨以下風險1降低資金的周轉速度2占用大量流動資金3增加保管費用4利息損失5面臨過時的市場風險6容易變質劣化。八八大大浪浪費費介介紹紹(三三)改善在庫過多的方法改善在庫過多的方法1分類管理法-根據生
12、產計划及交貨期分批購入原材料保証最低庫存量通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式降低庫存。2JIT庫存管理-看板管理3控制在庫金額。4定期盤點。5庫存警示方法。八八大大浪浪費費介介紹紹六六等待的浪費等待的浪費即非滿負荷的浪費即非滿負荷的浪費l表現形式表現形式1生產線機種切換生產線機種切換2時常缺料而使人員時常缺料而使人員機器閑置機器閑置3生產線未能取得平衡生產線未能取得平衡工序間經常發生等工序間經常發生等待待4制造通知單或設計圖未送來制造通知單或設計圖未送來延誤生產延誤生產5機器設備時常發生故障機器設備時常發生故障6開會等非生產時間占用過多開會等非生產時間占用過多7共同作業時共同作業時勞逸
13、不均衡。勞逸不均衡。八八大大浪浪費費介介紹紹工時不平衡工時不平衡八八大大浪浪費費介介紹紹消除等待浪費消除等待浪費1單元制生產方式單元制生產方式2生產線平衡法生產線平衡法3人機工作分離人機工作分離4全員生產性維護全員生產性維護(TPM)5切換的改善切換的改善6嫁動率嫁動率,可動率的持續提升可動率的持續提升八八大大浪浪費費介介紹紹生產線平衡生產線平衡合并合并合并合并合并合并合并合并平衡率平衡率:75.3%:75.3%平衡率平衡率:91.2%:91.2%改善前改善前改善后改善后八八大大浪浪費費介介紹紹人機分析人機分析人時間時間機裝鉚件裝鉚件4444空閑空閑空閑空閑1111沖壓沖壓取工件取工件2222
14、空閑空閑統計統計周期周期工作工作時間時間空閑空閑時間時間利用率利用率人人77661186%86%機機77116614%14%改善前改善前人機分析人機分析改善后改善后 生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.(一一)浪費的定義浪費的定義：生產操作動作上的不合理導致的時間浪生產操作動作上的不合理導致的時間浪費費,如如:生產作業時調整位置生產作業時調整位置 翻轉產品翻轉產品 取放取放工具物料等不必要的動作浪費工具物料等不必要的動作浪費.具體分為具體分為1212種動作浪費種動作浪費:1.兩手空閑的浪費兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費作業動作停頓
15、的浪費4.作業動作太大的浪費作業動作太大的浪費 七七.動動作作浪費浪費八八大大浪浪費費介介紹紹5.拿的動作交替的浪費拿的動作交替的浪費6.步行的浪費步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費轉身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費動作之間配合不好的浪費9.不了解作業技巧的浪費不了解作業技巧的浪費10.伸背動作的浪費伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費重復動作的浪費(二二)浪費的產生浪費的產生：操操作作不不經經濟濟(Handling)(Handling):動作不精簡動作不精簡;動作多余動作多余設設計計不不合合理理(Design)(Design):可同時完成但未同時可同
16、時完成但未同時 不必要但被增加不必要但被增加 可同可同規規格格但但不不同同 未考慮調整未考慮調整/轉換轉換/取放取放 物料需要翻找物料需要翻找(三三)浪費的消除浪費的消除：操操作作不不經經濟濟(Handling)(Handling)按經濟原則設計并標准化按經濟原則設計并標准化制訂制訂Check listCheck list發現并消除發現并消除設設計計不不合合理理(Design)(Design)合理設計合理設計變成設計要素變成設計要素設計設計驗証與稽核驗証與稽核符合人體工效設計符合人體工效設計八八大大浪浪費費介介紹紹八八大大浪浪費費介介紹紹動作經濟的動作經濟的22原則原則一一有關人體動作方面有關
17、人體動作方面1雙手并用原則2對稱反向原則3排除合并原則4降低等級原則5免限制性原則6避免突變原則7節奏輕松原則8利用慣性原則9手腳并用原則10適當姿勢原則二二有關工具設備方面有關工具設備方面1利用工具原則利用工具原則2萬能工具原則萬能工具原則3易于操作原則易于操作原則4適當位置原則適當位置原則三三有關場所布置方有關場所布置方面面1定點放置原則定點放置原則2雙手可及原則雙手可及原則3按工序排列原則按工序排列原則4使用容器原則使用容器原則5用墜送法原則用墜送法原則6近使用點原則近使用點原則7避免擔心原則避免擔心原則8環境舒適原則環境舒適原則八八大大浪浪費費介介紹紹(一一)浪費的定義浪費的定義：由管
18、理造成生產力由管理造成生產力周期周期資源利用等資源利用等浪費浪費八八大大浪浪費費介介紹紹八八.管管理理浪費浪費(二二)浪費的表現浪費的表現(1)(1)：生產力生產力QDCSQDCS效率效率產能產能供應鏈供應鏈庫存庫存交付周期交付周期資源利用率資源利用率資源利用資源利用存貨周期存貨周期設備利設備利用率用率周轉率周轉率資金周轉資金周轉庫存周轉庫存周轉八八大大浪浪費費介介紹紹八八.管管理理浪費浪費(二二)浪費的表現浪費的表現(2)(2)：資本利潤率資本利潤率未能所有資本最大化地未能所有資本最大化地獲取利潤獲取利潤其他其他能力能力(技朮技朮)提升提升研發周期研發周期市場市場份額份額增長性增長性美譽度美
19、譽度知名度知名度八八大大浪浪費費介介紹紹八八.管管理理浪費浪費供應商工廠銷售/客戶消費者示意圖考量素質供應鏈示意供應鏈示意:(三三)浪費的產生浪費的產生：管理能力管理能力素質素質;執行力執行力(速度速度/准度准度/精度精度););(相互相互)技朮層次技朮層次認知高度認知高度把握度把握度(相對相對)標准化標准化可行度可行度推廣度推廣度企業素質企業素質整體素質整體素質八八大大浪浪費費介介紹紹八八.管管理理浪費浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：培訓培訓理論與理論與案例案例培訓培訓考核考核認知認知標准化標准化獲利壓力獲利壓力可改善性可改善性檢知檢知執行績效執行績效量化分析量化分析獎懲獎懲獎則獎則罰則罰
20、則執行制度執行制度八八大大浪浪費費介介紹紹八八.管管理理浪費浪費作業作業效率效率工時浪費工時浪費平衡性浪費平衡性浪費工場內的八大浪費工場內的八大浪費a.a.機種之間不平衡浪費機種之間不平衡浪費b.b.工程之間不平衡浪費工程之間不平衡浪費Remark:a)Remark:a)指機種之間生產高低起伏帶來的資源損失指機種之間生產高低起伏帶來的資源損失;b)b)指工程設計造成的加工指工程設計造成的加工,不良檢查不良檢查,搬運搬運,制造過多等損失制造過多等損失.避免八大浪費的對策避避免免八八大大浪浪費費的的對對策策1.1.作業效率提昇過程作業效率提昇過程創造看得見浪費的現場創造看得見浪費的現場(徹底的徹底
21、的5S)5S)制定作業標准制定作業標准,嚴守標准化作業嚴守標准化作業;以看板管理的生產方式來規定生產進程或指以看板管理的生產方式來規定生產進程或指 導生產導生產;生產現場明確標識作業區域生產現場明確標識作業區域,規范作業規范作業;推行推行“一目了然的管理一目了然的管理”等視覺管理手法等視覺管理手法.避避免免八八大大浪浪費費的的對對策策2.2.避免八大浪費的基本對策避免八大浪費的基本對策以改善作業者的動作為中心以改善作業者的動作為中心,徹底排除浪費徹底排除浪費提高效率的方向提高效率的方向效率效率品質品質安全舒適安全舒適使作業者在最短時使作業者在最短時間內完成作業間內完成作業,排除排除無價值的作業
22、無價值的作業在品質穩定化的在品質穩定化的基礎上改善松散基礎上改善松散的作業的作業改善作業者的姿改善作業者的姿勢勢,使動作作業使動作作業易于進行易于進行節約費用節約費用,確保利潤確保利潤維持品質維持品質,尊重客戶尊重客戶減輕疲勞減輕疲勞,尊重人性尊重人性目標目標方法方法內容內容避避免免八八大大浪浪費費的的對對策策3.3.提高效率的方向提高效率的方向問題問題理由理由措施措施1.What1.What目的是什么目的是什么?WhyWhy排除不必要的工作排除不必要的工作2.Where2.Where在哪里做在哪里做?WhyWhy改變現場改變現場,或放在一起或放在一起3.When3.When什么時間做什么時間
23、做?WhyWhy改變時間改變時間,順序或同時做順序或同時做4.Who4.Who由誰做由誰做?WhyWhy改變作業員改變作業員,或由同一人做或由同一人做5.How to5.How to如何做如何做?WhyWhy簡化或改變工作方法簡化或改變工作方法最常用的就是最常用的就是:5W1H,ECRS:5W1H,ECRS技巧及檢查表法技巧及檢查表法,將將 5W1H5W1H和和ECRSECRS技巧連結可以作成下表技巧連結可以作成下表:4.4.提高效率的技巧提高效率的技巧四大原則四大原則-改善的捷徑。改善的捷徑。Eliminate 取消取消非必要的內容非必要的內容 Combine 合并合并無法取消而又必須者無法取消而又必須者 Rearrange 重排重排:何人何人/何處何處/何時何時 三提問三提問,去除重復去除重復.Simple 簡化簡化設備設備方法。方法。避避免免八八大大浪浪費費的的對對策策
