1、防治措施安装钻机时要使起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点要垂直，在钻进过程中要经常检查校正；钻杆接头应逐个检查，及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调整；由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。当已发生孔道偏斜后，可用检孔器测定钻孔偏斜的位置和偏斜情况，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔垂直；偏斜严重时应回填砂粘土至偏斜面，待沉积密实后再继续钻进。1.2钻孔桩扩孔、塌孔钻孔桩扩孔、塌孔形成原因在地下水呈运动状态、土质松散地
2、层处或钻锥摆动过大，容易出现扩孔；泥浆稠度不足和泥浆的水头高度不足；护筒的深度不足；成孔后没有及时灌注混凝土。危害：给钻孔带来安全隐患，并影响成桩质量。防治措施加深护筒埋置深度；增设钻杆导向架，控制钻锥摆动；在钻孔过程中和混凝土灌注时，调制失水率小的优质泥浆，并控制好泥浆比重和水头来护壁；当钻孔完成后，应及时进行混凝土灌注；在不能立即灌注的情况下，应保持孔内水头高度并加大泥浆比重，待灌注前再调整到设计要求。1.3钻头掉入孔中钻头掉入孔中 形成原因 设备过于陈旧，且没及时进行检修。施工人员操作不当。孔底地质复杂，卡住钻头。危害：影响桩基正常施工进度。防治措施 更换新的钻孔设备并及时进行检修。对操
3、作人员进行岗前培训。改进施工工艺。1.4钻孔桩混凝土离析、断桩钻孔桩混凝土离析、断桩 形成原因 混凝土和易性差、坍落度过大或过小，在灌注过程中离析，严重的卡管，无法继续灌注而造成断桩；导管密封不严，灌注过程有少量水渗入，导致混凝土离析，渗水量严重的可能导致断桩；首盘混凝土方量不足，没能封底，导管进水而断桩；混凝土灌注过程中，导管抽拔过快，管底超出混凝土面而进水，导致断桩；混凝土没有连续灌注，中间间歇时间过长，混凝土初凝无法灌注而导致断桩。危害：桩身混凝土离析，容易造成桩基钢筋锈蚀，影响桩基质量。断桩的处理造成金济损失和工期延误。防治措施控制骨料的粒径和级配，严格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土
4、的和易性差、坍落度，对出现偏差及时调整，不合格混凝土严禁灌注；在导管使用前必须进行注水，做密封打压试验；下导管时，每个接头均应加密封圈，漏斗口设置止水阀（球）；检查钻孔记录，了解孔底有无扩孔现象，计算封底需要混凝土量，确保首盘混凝土量达到埋管深度，防止导管进水；在混凝土灌注过程中，随时检查混凝土面的高程计算导管埋深；过深影响混凝土翻浆甚至堵管，过浅容易脱空、导管进水而断桩；为灌注桩施工配备的拌和楼、运输车和相关设备必须满足混凝土连续灌注施工要求。若为断桩，应在原孔位冲掉重做。1.5 灌注桩钢筋笼位置不准或上浮灌注桩钢筋笼位置不准或上浮 形成原因 钢筋笼保护层定位筋不足或不规范；钢筋笼未与孔口固
5、定；混凝土灌注至钢筋笼底时速度过快，或混凝土面已过钢筋笼底面一段距离，而导管埋置较深没及时调整，导致钢筋笼上浮；导管挂住钢筋笼，导致其上浮。危害：减短了桩基钢筋有效长度，影响了桩基抗折性能。防治措施 增加定位筋或选用高标号砂浆做成的限位轮，增加与孔壁接触面积，防止嵌入孔壁，在孔口设置锚筋固定定位并防止上浮；根据检查记录，当混凝土面接近钢筋笼底时，减缓灌注速度，当混凝土面超过钢筋笼底面一段距离，调整导管埋深再恢复正常灌注；当导管挂住钢筋笼时不可硬拉，防止钢筋笼上浮和导管脱落；应上下移动导管或人工转动导管方向来摆脱。1.61.6墩、柱垂直度偏差墩、柱垂直度偏差 形成原因 模板刚度、整体性差，混凝土
6、浇筑过程中变形；模板安装垂直度控制不严，误差过大；模板缆风绳锚固松动或四周拉力不一，混凝土浇筑时模板倾斜；混凝土施工器具撞击模板，导致模板倾斜。危害：改变了墩、柱受力状况，偏差严重的影响结构安全。防治措施 模板厚度、刚度应满足结构物混凝土浇筑受力不变形的要求；模板安装前，要用经纬仪在底部放样定位，安装后用垂线校正模板顶面中心点，并检查整个墩、柱的顺直度；混凝土浇筑过程中，随时用经纬仪或垂线检查模板竖直度，检查缆风绳有无松动现象；并注意保护，以免受到撞击。1.71.7墩、柱钢筋保护层不足墩、柱钢筋保护层不足 形成原因 骨架钢筋尺寸制作不规范，造成保护层厚度不足；钢筋保护层垫块设置不规范、设置数量
7、过少或混凝土浇筑过程中脱落；下层预留钢筋位置偏差大，造成上层墩柱钢筋保护层不足。危害：保护层不足，容易引起表面混凝土开裂和钢筋锈蚀；保护层过厚，影响钢筋受力。防治措施 严格按照结构物骨架钢筋尺寸制作，对钢筋重叠、密集区适当调整内骨架筋尺寸，来控制钢筋保护层厚度；钢筋保护层垫块绑扎要牢固，受扰动或受力部位应增加设置；对下层预留钢筋位置偏差大，应向下凿除部分混凝土，先调整预留钢筋位置，再绑扎上层墩柱钢筋。1.81.8墩、柱和台身混凝土接缝错台墩、柱和台身混凝土接缝错台 形成原因 模板安装前没试拼，安装不平整、不严密；模板刚度不足、变形后没及时调整；模板横、竖接缝的螺栓过少或未拧紧，造成混凝土浇筑时
8、错台；墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直，与模板不密贴而造成错台。危害：容易引起垂直度偏差。防治措施 模板安装前应进行打磨、试拼，对接缝不平整、不严密部位进行调整、校正；模板在拆除、搬运不能随意敲打，堆放应平稳，二次使用应先检查是否变形，并及时校正；模板横、竖接缝的螺栓在混凝土浇筑前应全部拧紧，不可采用“单跳花”或“双跳花”方法，以免造成螺栓断裂和模板变形；对墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直部位，应先进行修整，再安装模板；1.91.9墩、柱和台身混凝土表面色差墩、柱和台身混凝土表面色差 形成原因 同一构件混凝土分两次或多次浇筑，而各次所用原材料不同；模板没彻底除锈、打磨，脱模剂质量差而影
9、响混凝土外观色泽；混凝土离析、过振造成混凝土表面花斑；采用被污染的水进行养生。危害：影响桥梁整体美观。防治措施严格控制混凝土原材料，同一构件混凝土必须采用同一料场材料和同一配合比；在模板每次使用前，均应彻底磨光，选用优质脱模剂涂刷；恰当控制坍落度，其中控制砂率的过程还应注意到，砂率除与级配、空隙率有关外，并与砂子的细度模数有关。砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约1，粉剂约1.5）掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高12许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避
10、免出现“相料色差”；加强振捣工艺控制，防止过振、漏振，延长砼的模内养护期，采用洁净水或饮用水进行养 生。1.101.10墩、柱和台身混凝土表面麻面、气泡和裂纹墩、柱和台身混凝土表面麻面、气泡和裂纹形成原因模板未打磨、清理和未涂刷脱模剂或脱模过早，脱模时均容易发生粘模，混凝土表面出现麻面；一次性下料过多，振捣不充分或漏振，气体没能充分引排而形成气泡；脱模过早，经风吹易出现收缩性裂纹；墩、台身顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮，容易造成墩身顶段出现麻面、收缩裂纹等现象。危害：混凝土裂纹导致结构断面减小，并容易引起钢筋锈蚀。防治措施模板使用前必须清理干净表面残留混凝土、涂刷脱模剂；根据施
11、工时段气温，合理控制脱模时间，避免发生粘模现象；加强混凝土分层浇筑厚度和振捣工艺控制，一次性下料厚度不超过30cm，快插慢拔，先边缘后中间，不过振、不漏振，充分引排气体；合理控制脱模时间，脱模后应及时覆盖养生，避免出现收缩性裂纹；应加强砼墩、台身顶部坍落度控制和进行二次振捣工艺。3.1.113.1.11浆砌台身施工工艺差浆砌台身施工工艺差 形成原因 砂浆拌和不均匀，没座浆、灌缝不实；丁、顺石搭配不合理，面石形成通缝。危害：整体强度低，影响结构安全。防治措施 砌筑砂浆必须按照批复的配合比，并采用机械拌和；铺筑一层砂浆，砌筑一层石块，并要求有专人灌缝捣实；砌筑一层检查验收一层，合格后再进行下层施工
12、；一顺一丁或二顺一丁，丁石嵌入长度应满足设计要求，面石上下竖缝应错开，并不小于8cm。3.1.123.1.12支座垫石顶标高误差、挡块位置偏差及砼裂纹支座垫石顶标高误差、挡块位置偏差及砼裂纹形成原因路线超高段和缓和曲线段标高控制不严；支座垫石平整度和四角高差不符合设计要求；挡块位置不准确，挡块模板安装不牢固，混凝土浇筑时变形；因支座垫石、挡块一般位置均较高，养生不及时而出现裂纹。危害：影响梁板安装顶标高控制，支座垫石不平整影响梁板安装稳定、安全。防治措施认真审核图纸，严格控制路线超高段和缓和曲线段标高；加强盖梁、台帽模板横坡控制，在支座垫石混凝土浇筑同时进行标高复测，发现误差及时调整；加强挡块
13、放样和模板安装控制，减少误差和变形；重视支座垫石混凝土养生工作，避免支座垫石、挡块出现裂纹。2 上部构造质量通病及防治措施2.12.1混凝土裂缝产生的原因、特征、种类及防治措施混凝土裂缝产生的原因、特征、种类及防治措施混凝土的裂缝，是由于混凝土内部应力作用和外部荷载作用，以及温差、干缩变化等因素作用下形成的。一般桥梁结构，构件中，裂缝宽度小于或等于 0.05mm的那部分，对使用没多大危害。但大于0.05mm的裂缝，终究会影响结构的耐久性，因此，施工中仍应尽可能控制裂缝的数量和宽度。同时，有些裂缝，随时间的延长而减少发展；有些裂缝，随时间延长而继续扩展，对前者，采用封闭措施即可，而后者，关系结构
14、安全度，而不可简单处治。产生混凝土裂缝的原因是多方面的，桥梁结构及构件所发生的裂缝也是形态各异的，但就一些具体裂缝而言，总有主导原因，一些裂缝，具有其独特特征。混凝土硬结前，易产生的塑性沉降裂缝和塑性收缩裂缝，可统称为沉缩裂缝；混凝土硬结后，易产生塑性干缩裂缝（龟裂）和长期干缩裂缝，可统称为干缩裂缝；还易产生温度裂缝和化学作用裂缝；在混凝土硬结前后都可能产生的有应力裂缝和施工处理不当等因素的裂缝，可统称结构性的裂缝。2.1.12.1.1沉陷裂缝沉陷裂缝 现象：混凝土浇注后13h内，随泌水而沉降或随混凝土塑性收缩产生的裂缝。沉陷裂缝顺梁、板上表面主筋的方向开裂，裂缝最深达钢筋表面。塑性收缩裂缝在
15、钢筋以上产生不规则斜裂缝。危害：减少钢筋的混凝土保护层厚度，加速了钢筋的锈蚀。原因分析 钢筋正上方与其周围发生不同的收缩下沉产生沉陷裂缝，随混凝土原材料及配比不同，浇注高度及浇注速度不同而不同，浇注高越大，速度越快，沉陷越大；塑性收缩裂缝是混凝土由塑性变固体性化学反应所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所产生的塑性收缩就越大。预防措施 严格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用过大的单方水泥用量。掺入减水剂和适量粉煤灰。以便减少沉降量和塑性收缩。在混凝土浇注12h后，对混凝土进行二次振捣，表面拍打、振密。箱梁及T梁应浇到翼板根部时停一段时间，待梁身混凝土泌水沉降完成后，再继续浇注翼板这层混凝土。治理
16、方法：出现沉陷裂缝立即抹平压实。2.1.22.1.2塑性干燥及收缩裂缝（龟裂）塑性干燥及收缩裂缝（龟裂）现象：混凝土浇注后约4h，裂缝出现在结构或构件表面，形状很不规则，长短不一，互不连贯，俗称龟裂。危害：浅层龟裂影响混凝土面的美观；深层龟裂减小钢筋的混凝土保护层厚，使钢筋易过早锈蚀。原因分析 浇注后，混凝土表面没覆盖，水分蒸发快，体积急剧收缩，在干热及大风季节极易产生。水泥用量过大，砂粒径太细。混凝土水灰比过大，或模板没湿润。预防措施 严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好石料。避免混凝土自身与外界温度相差过大，浇注后及时覆盖，潮湿养护。设置风挡：气温高，干燥或风速大的气候下施工，
17、及早喷水养护。浇注前，将基层和模板充分浇水湿透。治理方法：发现微细裂缝时，及时抹压一遍，再覆盖养护；裂缝已形成时，可根据裂缝的宽度、深度和长度，采取表面粘碳纤维布，或裂纹封闭压浆后，再在表面粘碳纤维布处理。2.1.32.1.3长期干缩裂缝长期干缩裂缝 现象：表面性裂缝，宽度只有0.050.2mm，走向为纵横交错，没有规律性。整体现浇结构中，多半发生在结构变截面处，平面裂缝多半延伸到变截面部位或块体边缘。预制构件多产生在箍筋位置。危害：较严重开裂时，影响混凝土面的外观质量，会引发混凝土面层剥落。原因分析 混凝土成型后，养护不当，表面体积收缩大，受内部混凝土约束出现拉应力引起裂缝；采用含泥量大的细
18、砂、粉砂浇注的混凝土。过振，表面形成水泥含量较多的砂浆层。预防措施 水泥用量、水灰比、砂率不能过大采用；尽量减少混凝土单位用水量；板面混凝土在初凝后、终凝前，进行二次抹压，减小收缩量。掺用膨胀剂如钙矾石系膨胀剂（UEA），掺用优质粉煤灰。2.1.4温度裂缝现象：表面温度裂缝走向无一定规律性：梁、板及长度尺寸较大结构，裂缝多平行于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。温度深层裂缝和贯穿裂缝，一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密；表面、深层、贯穿温度裂缝的宽度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没多大变化，但受温度变化影响显著，冬季较宽，夏季较细。多发生在施工期间，沿断面
19、高度，裂缝大多呈上宽下窄状，个别有下宽上窄情况，如遇上下边缘配筋较多结构，也出现中间宽两端窄的形状。危害：表面温度裂缝，因只在表层出现，所以仅影响混凝土的外观质量。严重时，产生表层剥落；深层和贯穿温度裂缝，由于深度大，或成贯穿状，将破坏结构的整体性，加速钢筋锈蚀，降低混凝土的抗冻性及耐久性。原因分析深层和贯穿温度裂缝，多由于结构降温差值较大，受外界的约束而引起。如现浇桥台混凝土，挡墙混凝土或大体积刚性扩大基础，浇注在坚硬地基或承台上，未采取隔离等放松约束措施或收缩缝间距过大时，如果混凝土浇注时，温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使温度更高，当混凝土冷却收缩，全部或部分地受到地基或其他外部结构
20、的约束。将会在混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝常在浇注后2 3个月或更长时间出现，裂缝较深，有时成贯穿状。预制构件采用蒸汽养护时，由于温度降温制度控制不好，降温过快或构件急于出池，急速揭盖，均使混凝土表面剧烈降温，而受到胎模约束，导致构件表面出现裂缝。预防措施预防温度裂缝，可从控制温度，改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能，减少约束条件等方面入手。一般措施为：降低混凝土的浇注温度。如采用降低骨料的温度，或加冰水，或浇注安排在夜间最低温度时，或采取有效措施减小混凝土的温度回升，或用液态氮降低混凝土的温度等。降低水泥的水化热的温升。如选用低水化热的水泥，或减少水泥的用量，或掺
21、入优质粉煤灰。加快浇注后混凝土的散热，如使用钢模板（结构较薄时），或分层浇注混凝土，每层厚度不大于30cm，以便于散热，并使温度分布均匀；或在大体积混凝土中，预埋或利用一些管、孔道，如钢索的套管，通过冷水或冷风来降温。降低欲浇注混凝土结构或构筑物的外部约束。如减小浇注体长度或厚度，分块厚为1.52.0米，以减少约束作用，平面方向，每块截面积不小于50m2，块与块间竖向接缝面，应与截面积短边平行，垂直其长边，跳块浇注，上下邻层混凝土间竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理，以减少温度收缩应力；或减少约束体体积；或改善交界面状况，如顶进箱涵，底板与垫层间涂石蜡层，大体积桥台混凝土与垫层间，浇
22、沥青胶，并铺5mm厚砂等做法，来改善交界面的状况。两层混凝土浇注间隔时间不得长于15d。加强浇注混凝土的表面保护。如浇注后，表面应及时用草帘、草袋、砂、锯末等覆盖，并洒水养护，或蓄水养护，夏天适当延长这一状态养护；寒冷季节，采取保温措施，保护混凝土表面，薄壁结构，要适当延长其拆模时间，使之缓慢降温。拆模时，混凝土中心与表面温差，不宜大于20，以防急速降温。改善混凝土的性能。如尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥），或选用合适骨料如石灰岩骨料及其级配良好，以便降低水化热。蒸汽养护构件时，严格控制升温速度不大于1015/h，降温不大于15/h，并应适当冷养后吊运构件出池，以避免过大温度应
23、力。治理方法 对于一般结构的缝宽小于0.1mm裂缝，因可自行愈合，或粘贴碳纤维布；对于有防水要求的结构，缝宽大于0.1mm的深层及贯穿性裂缝，可根据裂缝的宽度、深度和长度，采取表面粘碳纤维布，或裂纹封闭压浆后，再在表面粘碳纤维布处理。2.2 2.2 后张法施工预应力混凝土结构的质量通后张法施工预应力混凝土结构的质量通病及防治病及防治 2.2.12.2.1预留孔道塌陷预留孔道塌陷 现象：当预留预应力钢材穿束的孔道时，选用胶管、钢管、金属伸缩套管、充气充水胶管抽芯方法预留的孔道发生局部塌陷，严重时与邻孔发生串通。预防措施 钢管抽芯宜在混凝土初凝后，终凝前进行，一般以用手指按压混凝土表面不显凹痕时为
24、宜，胶管抽芯时间可适当推迟。浇注混凝土后，钢管要每隔1015min转动一次，转动应始终顺同一方向，转管时应防止管子沿端头外滑。抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均匀，其方向要与孔道走向保持一致。芯管抽出后，应及时检查孔道成型质量，局部塌陷处可用特制长杆及时加以疏通。夏季高温下浇注混凝土应考虑合理的程序，避免构件尚未全部浇注完毕就急需抽管。否则，邻近的振动易使孔道塌陷。3.2.2.23.2.2.2孔道位置不正孔道位置不正现象：孔道位置不正（水平向摆动或竖向波动）预防措施抽芯法预留孔道时，制孔管应有足够强度，管壁厚度应均匀，安装位置应准确，管节连接或接头焊接应保持管道形状在接头处平顺；制孔用
25、充气或充水胶管抽芯时，应预先进行胶管的充气或充水试验。管内压力不低于0.5MPa，且应保持压力不变直至抽拔时。预埋芯管制孔时，芯管应用钢筋“井”字架支垫，“井”字架尺寸应正确。“井”字架应绑扎在钢筋骨架上，其间距应符合设计要求；当设计无要求时，采用波纹管的直线段“井”字架间距不得大于80cm、曲线段不大于50cm；采用胶管的直线孔道“井”字架间距不得大于50cm，曲线取1520cm。孔道之间净距、孔道壁至构件边缘的距离，应不少于25mm，且不小于孔道直径的一半。浇注混凝土时，切勿用振捣棒振动芯管，以防芯管偏移。需要起拱的构件，芯管应随构件同时起拱，以保证预应力筋所要求的保护层厚度。在浇注混凝土
26、前，应检查预埋件及芯管位置是否正确，预埋件应牢牢固定在模板上。3.2.2.33.2.2.3孔道堵塞孔道堵塞现象：孔道被混凝土砂浆堵塞，使预应力钢材无法穿过。预防措施预埋芯管的各种套管安装前要进行逐根检查，并逐根做U形满水试验，安装时所有管口处用橡皮套箍严。入模后套管在浇筑混凝土前要做灌水试验，在套管接口处加烟筒套管或套管揣袖连接管。浇混凝土过程中和浇注完都要反复拉孔。锚垫板预先用螺栓固定在整体端钢板上，缝隙夹紧泡沫塑料片，防漏浆。穿束前要试拉、通孔或充水检查，看管道是否有不严和堵塞处。在张拉锚固区内，为加强锚垫板喇叭管与套管结合处的刚度，由锚垫板外口部插入直径5cm钢管约11.5m，可有效防止
27、接口脱节。铺设套管后严格控制电焊机的使用，防电焊火花击穿孔道。2.2.42.2.4预应力锚具锚固区缺陷预应力锚具锚固区缺陷 现象：锚垫板位置不准确；锚固区漏埋锚固构造钢筋，张拉锚固端松动或封锚区混凝土不密实。治理方法 钢筋绑扎及预埋件安装工作要交底清楚，责任到人。坚持互检、交接检，发动施工人员层层把关。必须经专业隐检钢筋后方可开盘浇注混凝土。封锚区采用粒径小的骨料配制混凝土，隐检时，如认为有不能充分振捣处，应重新布置钢束套管及钢筋；并加强振捣，确保该区域混凝土密实。2.2.52.2.5漏穿钢束漏穿钢束 现象：后张预应力混凝土结构中穿束时，漏掉一束或一股，张拉后才发现，或孔道灌浆后发现。预防措施
28、 钢绞线编束时，应将钢绞线逐根排列理顺，编扎成束，并按设计的不同规格依次编号，待对照设计图检查无误时方进行穿束。张拉前，质检人员应就穿束情况进行检查，防止发生丢束或丢股问题。治理方法 当可以补救时，用卸锚对丢束（股）的钢束进行卸锚，补足后重新张拉，否则，要经设计验算，并按设计提出的补强方案处理。2.2.62.2.6张拉中滑丝（滑束）张拉中滑丝（滑束）现象：预应力钢材在锚具处锚固失效，钢丝束等随千斤顶回油而回缩。预防措施安装顶楔器前进行试顶，检查其顶压时是否伸出。锚具安装前对锚环孔和楔片、夹片进行清洗打磨，工具锚锚环孔、楔片用油石打磨。工具锚的楔片要与工作锚的楔片分开放置，不得混淆。每次安装前要
29、对楔片进行检查，看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换楔片，对夹片也应按上述要求检查或更换。严格检查钢束编排情况，防止交叉现象发生。治理方法张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢绞线上夹片的刻痕是否平齐，若不平齐则说明有滑脱现象。应用千斤顶，对滑束进行补拉，使其达到控制应力。如用XM锚时，可对已锚固的钢束，用卸锚器进行卸锚，然后重新进行张拉和锚固。2.2.72.2.7张拉中断丝张拉中断丝现象：张拉预应力钢丝或钢绞线，顶锚或稳压时发生钢丝或钢绞线断掉，其发生部位多在工具锚或联结器夹片前端，位置相同而数量不等。预防措施检验张拉槽与锚垫板垂直面的平整度，保证锚垫板与千斤
30、顶的顶面在张拉过程中始终保持平行。严格检查锚具，导角不圆顺、锚具热处理太硬的都不使用，对预应力钢材在材质上严格把关。对钢绞线和钢丝束采用预拉工艺，使其各钢丝理顺，以便均匀受力，张拉时适当减慢加载速度，避免钢丝内应力过快增长。预应力钢材的下料，不得采用电、气焊来切割，避免其材质冷脆。治理方法：切除锚头，换新束重新张拉。3.2.2.83.2.2.8预留孔道摩阻值过大预留孔道摩阻值过大 现象：后张拉预应力混凝土预埋波纹管孔道实测摩阻值大大超过设计值。预防措施：波纹管使用前，要进行严格的质量检验。要检查有无开裂、缝隙，有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。管道铺设要确保管道内无杂物，严防管道碰撞变形，及被
31、电焊烧漏，管道安装完毕尚未穿束前，要临时封堵管口，严防杂物进入孔道，施工中要保护好波纹管，严防踩踏弄扁。管道就位后，要做通水检查，看是否漏水，发现漏水及时修补，要进行试通。并应对有所阻塞的孔道进行处理。改善软管的直顺度，减小造成孔道局部变位的因素。（5）钢筋骨架中波纹管的绑扎间距，由1m改为0.5m，并增设导向钢筋，提高波纹管的轴向刚度。管道在弯曲段应加密固定设施。对钢束穿束前应进行预拉过程使扭绞在一起的钢丝（或钢绞线）得以顺直。锚垫板附近的喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止灰浆流入管道。混凝土浇注过程中和浇注完毕后，要及时清理孔道内可能漏入的灰浆。可在梁两端专人用绑海绵的铅丝往
32、复拉动，直至孔道顺畅为止。治理方法：采用超张拉来抵消摩阻过大所产生的预应力损失。2.2.92.2.9孔道压浆不实孔道压浆不实 现象：压浆强度低，在孔道内填充不饱满。危害：由于孔道压浆不实，易产生预应力钢材的锈蚀。对于通过压浆握裹钢材，来传递预加应力给结构混凝的作用，将有所削弱。原因分析 材料的选用、材料的配合比不当，或铝粉的质量不好，未使水泥浆有足够膨胀，形成压浆的抗压强度低于设计要求。压浆的压力低、压浆的顺序、时间不符合有关规定，当孔道较长、采用纯水泥浆时，未从另一端进行第二次压浆。压浆的操作工艺不当预防措施压浆用的水泥，应是新出厂，标号不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通水泥，用水不得含有对
33、水泥浆和预应力钢材产生不良影响的物质；水泥浆的水灰比宜控制在0.40.45之间，要求水泥浆拌好3h后泌水率不大于2%，最大不超过4%，24h后泌水应全部被浆吸收。为在尽量小的水灰比下获得较大流动性，可掺入适量减水剂（如木钙）；为减少水泥浆的收缩，可加入水泥重的0.01%以下的铝粉做为膨胀剂。但要注意铝粉的细度、成份及颗粒形状，注意铝粉掺入时间，才能保证水泥浆发生膨胀的时间正好在灌浆后与水泥浆硬化前之时间区段内。水泥浆的配合比，必须结合施工季节、使用材料，现场条件等灵活选取，通过试配试验确定。水泥浆强度最小不低于20MPa，才能移运。水泥浆的稠度宜控制在1418s之间。压浆前，要检查水泥浆质量是
34、否符合要求，检查压注通路的管道状态是否正确通畅，其水泥浆压入和排出孔应按（压入孔与排出孔的布置示意图）所示的位置和间距进行安装。对孔道应在注前用压力水冲洗。张拉后应尽早进行孔道压浆（一般不超过14h）。压浆应缓慢、均匀、连续进行，水泥浆入水泥浆泵前应过筛孔为1.2mm的筛子，防止水泥浆中颗粒堵孔道。压浆作业宜在水泥浆流动性未下降的30min内进行。压浆顺序应先下后上，曲线孔道应从最低点开始向两端进行，压浆压力以0.30.7MPa为宜。孔道末端应设排气孔，压浆到排气孔溢出浓浆后，才能堵住排气孔，继续加压到设计要求值（设计无要求时，横向孔道控制在0.7MPa，竖向孔道控制在0.4MPa），稳压2m
35、in后停止。为防止在锚具背面附近有空气滞留，应在此处设排出管。压浆后，应填写灌压浆记录，检查孔道密实情况，如有不实，及时处理纠正。压浆中每一工作班留取不少于3组7.077.077.07(mm)试件，标准养护28d，做为水泥浆强度的评定依据。每孔道应一次压成，中途不应停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始压浆。2.2.102.2.10管道开裂管道开裂现象：构件或结构的预应力管道，在压浆前后沿管道方向产生水平裂缝。危害：导致孔道内预应力钢材发生锈蚀。原因分析抽管、压浆操作不当产生裂缝。由于水泥浆泌水量较多，或水泥浆水灰比大，水泥浆硬结后形成空腔，夏季有水渗入，冬季冻胀使管道产生开裂。施工
36、中，个别钢束孔未灌浆，存留其中的水发生冻结，使管道产生裂缝。防治方法混凝土应振捣密实，特别是保证孔道下部的混凝土密实；对于抽芯法预留孔道时，防止抽管时使管道产生裂缝。避免冬季进行压浆。如需要时，要保持管道周围温度在压前不低于+5，压注水泥浆的温度宜控制在1020之间，压浆中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于+5，否则应采取保温措施。压浆中认真检查，防止发生漏灌现象。对开裂管道，将裂缝部分混凝土凿掉，排除积水，然后再压注水泥浆或树脂剂等，填满所有空隙。2.2.112.2.11管道压浆困难管道压浆困难现象：预应力钢材张拉后，发现孔道无法压浆，或压注过程中，发生不能完成压注水泥浆的。危害：无法
37、保证预应力钢材的应力传递和防腐，影响使用安全。原因分析浇注混凝土过程中，振捣器将压浆管或排气管碰坏，使混凝土钻入管道内，造成无法注浆。波纹管被振捣器压振变窄，预应力钢材或套管生锈及存有异物，压浆时水泥浆将铁锈及异物聚集，妨碍水泥浆通过。压浆前，未事前清洗管道，水泥浆失水沉积；水泥浆未过筛，混入水泥浆的异物、颗粒堵塞灰浆通道。防治方法对于无法压浆的情况，应避免强行压注，可采取措施凿除侵入混凝土，设法让水泥浆通过。压浆前，必须让水泥浆通过1.2mm筛孔的筛，并用压力水冲洗管道。在炎热夏天，压力冲洗，可降低压注通路温度和湿润通道，避免水泥浆早凝、早硬、沉积。当发生压注中管道堵塞时，应中止压浆，立即由
38、相反方向注入压力水，将已注入的水泥浆完全排除，待压注通道畅通后，再重新压浆。2.2.122.2.12锚具未用混凝土封堵锚具未用混凝土封堵 现象：后张预应力构件张拉后只压浆，锚区未用混凝土将锚头封堵，就吊运或安装。危害：未浇注封锚混凝土，就吊运、安装构件是十分危险的做法。锚头极易受振动、碰撞产生滑束，甚至崩锚；锚具、预应力筋容易腐蚀，产生滑动。原因分析 对及时封锚的重要性认识不足；或管理不严格，吊运前未进行认真检查。防治方法 建立严格有效的出场检验制度。生产中的技术交底要强调及时浇注封锚混凝土，并严格控制其质量和外形尺寸偏差。发现未封锚已移运的构件，要检查锚头锚固情况，根据其是否完好决定构件是否
39、报废。对可用的封锚后，经静载试验检验合格方可安装。2.2.132.2.13后张预应力混凝土压浆施工的质量控制后张预应力混凝土压浆施工的质量控制 混凝土浇注前，为使水泥浆顺利灌入管道，最重要的是检查管道布置状况是否良好；混凝土浇注过程中与浇注后，由于浇注混凝土时，常因不慎碰破套管，所以浇注混凝土后要进行仔细检查，看管道有无堵塞，锚具附近是否漏进水泥砂浆。管道压浆前，要进行各项检查：要确认材料（如水泥、减水剂、铝粉、粉煤灰等）数量、品质、种类是否齐备。2.2.142.2.14压浆作业及注意事项压浆作业及注意事项 水泥浆搅拌应注意检查配合比计量的准确性，投料顺序，搅拌时间及水泥浆流动性。标准拌合时间
40、为5min。压浆时，水泥浆进入水泥浆泵前，应通过筛子。否则易使水泥浆泵发生故障或堵塞压注管路。压注速度均缓，否则水泥浆流淌不均匀，会留有空隙。要检查排气孔流出水泥浆的浓度。当水泥浆从排出口流不出来时，应立即停止作业，改从排出口送进压缩空气或水，排出管内所堵水泥浆，用水彻底清洗管道，并查明发生故障的原因。当压浆作业时，排出口流出水泥浆浓度与压浆孔的完全相同时，才关闭排出口。各排出口通常沿压注方向顺次关闭，排出口全部关闭后，为使水泥浆能完全填满空隙，可把压力加至0.7MPa，稳压2min后停止。水泥浆压注作业要连续进行，不能中断。注意30min内（水泥浆流动性尚未下降）进行完。在夏季施工尤其要注意
41、这点。2.32.3砼浇注时的质量通病及防治砼浇注时的质量通病及防治 砼浇注开始前，应结合工地条件及桥梁结构特点，编制详细的施工方案，考虑运输与振捣机具的准备，设备的检查与贮备，为避免模板变形与钢筋移位，考虑能够分层连续浇注又能紧密结合不产生裂缝的浇注顺序和方法，以及接缝的处理方法。对于混凝土振捣有困难处，要预先准备不同的振捣方法和器具，落实人员的责任和分工安排等。2.3.12.3.1浇注顺序失误浇注顺序失误 现象：浇注不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇注分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。防治方法对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇注顺序、浇注中应注意问题、浇注操作
42、的人员组织等内容的专项浇注方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇注顺序及注意事项。浇注中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇注中指挥应严格、有效。要针对不同浇注对象，制定科学的浇注顺序方案。要严格按预定浇注顺序进行施工。2.3.22.3.2预制梁混凝土浇注顺序预制梁混凝土浇注顺序 预制梁一般从模板一端开始浇注混凝土，对于T形梁，当梁高超过2.5m时，如果翼缘、腹板与上翼缘同时浇注混凝土，则应注意在上翼缘与腹板的接触处易产生水平裂缝，因此，浇注腹板和上翼缘混凝土最好间隔一定时间。箱形截面梁通常最先浇注底板混凝土，接着顺次浇注腹板、顶板混凝土，这是因为腹板
43、浇注的混凝土不能很好的流到底板中或不易充分进行振捣，极易产生质量缺陷。2.3.2.12.3.2.1支架上浇注混凝土的顺序支架上浇注混凝土的顺序 支架下沉会引起已浇注混凝土的开裂等不良影响。所以，确定浇注顺序时要注意：避免采用使支架产生横向荷载，或模板的一部分受力集中，而另一部分翘起的浇注方法。在支架下沉量最大的地方先灌注混凝土，使应该产生的下沉及早发生。模板一端支撑在桥墩上，很坚固，另一端却支撑在较弱的支架部位，因浇完的混凝土重量引起的下沉，只对浇注完的混凝土内部造成不良影响。像这种下沉量较大的地方，宜最先浇注混凝土。2.3.2.22.3.2.2特殊情况的浇注顺序：特殊情况的浇注顺序：在倾斜面
44、上浇注混凝土时，认为浇注应从较高地方开始向低处浇注是不正确的。因混凝土向低处流动，钢筋骨架或预埋件等阻碍流动，材料易发生离析，造成混凝土不均质。正确作法应是从较低处向较高处浇注，由于后浇注混凝土的自重和振捣作用，能使先浇注混凝土密实。从小车中倾卸混凝土时，最好对着浇完的混凝土面，一边浇注一边后退。若采用相反方法倾卸，混凝土离析，使其质量变得不均匀，是必须避免的。浇注箱形截面梁，为防止浇注混凝土引起模板变形，要注意截面上各处灌注的混凝土高度要均匀，避免在横断面上一头高一头低或成倾斜状。2.4 2.4 振捣中的质量通病及防治振捣中的质量通病及防治 当混凝土拌合料具有良好和易性时，钢筋混凝土，预应力
45、混凝土是否密实，关键在于振捣的质量。振捣质量决定于振捣器的能力及配置，混凝土入模方式，振捣顺序与时间，振捣器的操作方式。特别当构件、结构截面较薄，且配的钢筋及预埋套管很密时，上述因素的影响更为突出。振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种，前者使用振捣棒，后者采用附着式或平板振捣器。混凝土振捣时，常会发生下述质量通病：1）振捣不足或漏振 2）过振 2.4.12.4.1振捣不足或漏振振捣不足或漏振现象：混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。预防措施对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采
46、用以30mm和50mm两种规格振捣棒为主。同时，在模板上安置功率为1.5kW的附着式振捣器（可吊挂在模板背面安装的备管上），每次振捣时间控制在510s；对于锚固区等钢筋管道密集处，除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。对于箱梁截面，为保证底板与腹板相交处密实，底板混凝土，一部分由梁腹板下斜，一部分由梁顶板人孔下料。使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土，溢流出来与箱梁底板混凝土相结合。然后再次充分振捣，使两部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之间出现脱节和空虚不实现象。注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距，不超过其作用半径的1.5倍（方格形排列）或1
47、.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右；附着式振捣器安装间距为1.01.5m.注意掌握插入式振捣器的操作方法：要快插、慢拔，上下抽动510cm。分层浇注时，振捣捧应插入已振完下层混凝土5cm左右较适宜，可基本消除分层接缝；掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。如果所观察各项均发生时，表示混凝土已振实。振捣时间一般可掌握为每插点2030s（该时间随混凝土的坍落度变小而增大）。建立岗位责任制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。操作指挥原则是：混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥，后台人员服从前台人员指挥，
48、下级人员服从上级人员指挥，以防组织混乱，避免浇注时分层、分条不清，造成漏振。2.4.22.4.2过振过振 现象：混凝土表面出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振。原因分析 振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。预防措施 严格掌握振捣时间和间距。建立和健全岗位责任制。2.52.5施工缝处理失误施工缝处理失误 现象：施工缝的位置选择失当。施工缝两侧新旧混凝土的衔接处治方法失误。预制构件间湿接头浇注方法失当。冬季施工时，施工缝处理失误。预防措施 桥梁结构的施工缝必须以对其强度与外观损害最少的原则选择接缝位置，接头方向应与轴向压力方向垂直。接头应
49、尽量选在容易操作的地方：在垂直方向设接头，其位置应尽量避开截面突变部分，防止应力集中形成薄弱截面；预应力混凝土桥应避免在较大弯矩处及由于构造物形状而可能要受到干燥收缩引起的二次应力作用的截面。水平施工缝处为减小旧混凝土的浮浆皮与软弱砂层要严格控制混凝土配合比和灌注速度，保证其质量为内坚，外少浮浆，避免接缝部位发生混凝土离析；接缝表面应没有松动集料颗粒，砼拆模后及时凿毛处理，并充分湿润养生 浇注新混凝土前，应做好以下工作：a.为消除模板因膨胀与收缩原因产生的变形，重新坚固模板。b.用压缩空气或射水清除旧混凝土表面杂物及模板上粘着的灰尘。c.使旧混凝土表面充分吸水浸湿，但无多余水分。d.先灌注几厘
50、米厚的水泥砂浆。浇注新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。为减小新旧混凝土温差，采取将接缝新混凝土降温或旧混凝土升温的方法。当这一方法有困难时，可在接缝处增设较多箍筋去承受温差应力的设计措施。其他浇注混凝土及养生注意问题同水平施工缝：新浇混凝土必须在旧混凝土强度达2.5MPa时，才能进行，以防旧混凝土产生振裂及其他缺陷。对预制拼装桥梁上部结构的湿接头，注意受力钢筋的位置应一致（不论桥面还是横梁的钢筋），块件相互间位置要准确，接合面要凿毛，接合面混凝土吸足水分，然后浇注接头混凝土。湿接头部分不易过宽，否则易因新旧混凝土的干燥收缩差而形成裂缝，所以应增设多些构筑钢筋，并在混凝土
