1、现代设备管理与设备点检工程技术现代设备管理与设备点检工程技术2023-1-171主讲内容一一现代设备管理新思维、新模式现代设备管理新思维、新模式二二TPM(TPM(全面设备管理）活动简介全面设备管理）活动简介三三如何成功推行如何成功推行TPM(TPM(全面设备管全面设备管理）活动理）活动四四如何提高设备综合效率（如何提高设备综合效率（OEEOEE）五五设备零故障管理方法：防错法设备零故障管理方法：防错法 六六设备可靠性和维护管理设备可靠性和维护管理七七设备点检设备点检八八备件库存科学化管理备件库存科学化管理九九基于风险的维修（基于风险的维修（RBMRBM）能解）能解决哪些问题？决哪些问题？一一
2、 设备改善案例分享和现场交流设备改善案例分享和现场交流与研讨与研讨2023-1-172一、现代设备管理新思维、新模式一、现代设备管理新思维、新模式2023-1-173Project EngineeringProject EngineeringMaintenance EngineerinMaintenance Engineering g3.3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.2.设备管理的领域设备管理的
3、领域1.1.何为设备管理何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。企业设备管理的主要任务和内容企业设备管理的主要任务和内容2023-1-174LCC的成本 费用规划修理、改造使用（运行）制造设计安装时间2023-1-175一组图片的启示一组图片的启示什么是什么是KYT?KYT?如何开展如何开展KYTKYT？向内外部向内外部学习借鉴学习借鉴创新发展创新发展形成特色形成特色活动目的活动目的原则要求原则要求Safe WorkProceduresSafetyAwardCorporateAnnouncemen
4、tDefectiveSupplier PartsProblem Info01020304050607080901stQtr2ndQtr3rdQtr4thQtrEastWestNorthKYT活动活动一辆轿车不幸坠入海边一辆轿车不幸坠入海边于是，人们想到了用吊车打捞于是，人们想到了用吊车打捞眼看就要吊起来了眼看就要吊起来了突然突然？惊讶，失望之余惊讶，失望之余于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业轿车终于吊了起来！轿车终于吊了起来！开始起吊落水吊车开始起吊落水吊车突然！突然！？于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞安全环境：危险
5、预知训练（KYT）2023-1-1761.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)2.语源:人为的 故故 意的 障障 碍引发3.故障的种类 机能停止型故障 -设备突发性停止故障 机能低下型故障 -虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障 设备故障及设备管理设备故障及设备管理2023-1-177 故障为故障为“0”0”的基本思考方向的基本思考方向 设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话 设备的“0”故障是可以达到的.设备故障发生的思考方式设备没有故障故障为“0”是可能的思考方式转变.2023-
6、1-178300291轻微事故、故障、不合理点中轻伤、效率低下故障、重伤、停机、偷盗 300件微小的不合理事项中，隐藏着29件中等的不合理事项。29件中等的不合理事项中，隐藏着1件重大的不合理事项不合理的思想概念：300：29：12023-1-179不合理的思想概念不合理的思想概念 .如果看不到小问题如果看不到小问题 大问题也看不到大问题也看不到 .如果听不到（进）小的声音（手下的声音）如果听不到（进）小的声音（手下的声音）大的声音（核心问题）也听不到大的声音（核心问题）也听不到 .如果无视于小的行动（发现与改善）如果无视于小的行动（发现与改善）大的行动更做不到大的行动更做不到 .以上的内容是
7、为了理解：如果无视小的不合理以上的内容是为了理解：如果无视小的不合理 就会发生重大的事故就会发生重大的事故2023-1-1710对微小缺陷的思考方法微 小 缺 陷无视.放置成 长集积相乘作用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=哈因里希 的法则=诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应慢性浪费微小缺陷3002912023-1-1711消除不合理的原则消除不合理的原则：把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!潜在缺点潜在缺点故障是冰山的一角废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等故障2023-1-1712设备维修方式的发展设备
8、维修方式的发展 1-BM事后维修事后维修 2-CM改良维修改良维修 3-PM预防维修预防维修 4-MP维修预防维修预防 5-PM生产维修生产维修 Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance2023-1-1713事后维修(BM)改善维修(CM)预防维修(PM)视情维修(COM)、状态维修(CBM)和计划(定期)维修(TBM)改善维修(CM)改装、改进(型)、重新设计、变更式样视情维修视情维修给定计划、制定界限值、有缺陷和
9、需要时状态维修状态维修以状态为基础、基于统计分析、信号处理、趋势分析定期维修定期维修以时间为基础、长期计划、定期性能严重劣化或故障停机时导致的非计划维修事后维修(BM)预防维修(PM)维修方式 维修方式归纳起来有三大类维修方式归纳起来有三大类2023-1-1714现代化设备需要现代化的管理方式现代化设备需要现代化的管理方式1、员工自主管理TPM 2、管理信息化3、状态监测和预知维修CBM 4、以可靠性为中心的维修RCM2023-1-1715TPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，）的英文缩
10、写，意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。或全员效率维修活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与二、二、TPM(TPM(全面设备管理）活动简介全面设备管理）活动简介2023-1-1716 TPM“TPM“三全三全”理念理念全效率全效率全过程全过程全员全员目标目标对象对象/范围范围基础基础2023-1-1717TPM本质：
11、3 3大管理思想大管理思想TPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0”“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”“0”目标目标(Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化
12、预防医学预防医学预防维护预防维护延长寿命延长寿命日常日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修2023-1-171819711971年版年版TPMTPM19891989年版年版TPMTPM活动目标活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活
13、动相结合TPMTPM（全面设备管理）发展史及趋势（全面设备管理）发展史及趋势 2023-1-1719TPM字义演进中 文注 重著 眼 点阶 段Total Production Maintenance全面性生产保养 点的改善保养Part ITotal Production Management全面性生产管理 过程面的改善体质强化 Part IITotal Prediction Management全面性预知管理 整体性的改革经营改善 Part III事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P MT P M 的的 演演 进进1971
14、生产部门1989全公司保养预防保养预防MPMP改良保养改良保养CMCM2023-1-1720制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产 品 的 流 程TPM PART ITPM PART IITPM PART IIITPM TPM 各各阶阶段的概念段的概念2023-1-1721JITJIT与与TPMTPM的理念比较的理念比较 基本理念 J I T T P M2.彻底排除浪费“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费 2)等待的浪费 3)搬运的浪费 4)加工本身的浪费 5)在库的浪费 6)动作的浪费 7）不良造成的浪费“赚钱的PM”1)
15、故障 2)准备调整 3)空载运行,瞬间停止 4)速度下降 5)工序不良 6)初期收率下降 3.未然防止 Fool Proof 治疗不如预防保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)4.现场实物主义 铭牌 用肉眼看得见的经营5.参与经营 人类尊重 多工序担当 构筑生产系统及积极参与 工作的喜悦 自主保全 故障“0”,不良“0”,灾害“0”充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌”用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的 全公司制造技术6 大LOSSZERO2023-1-1722TPMTPM与与TQCTQC的比较的比较 区 分 TQC TPM 企业的体制改善 (业绩向上,创造
16、充满活力的工厂)目 的 管理的对象 品质(OUT PUT方面的结果)设备(IN PUT方面的结果)人才培养 管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件 目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)其 他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式2023-1-1723TPMTPM的理念的理
17、念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂2023-1-1724TPMTPM活动的活动的3 3大要素大要素-（现况板、活动板、信
18、息传递窗）-硬件软件的方法论硬件软件的方法论-（现场、现物、现实）-实事求是的三现主义实事求是的三现主义-（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义以人为本的三者主义2023-1-1725实践证明之成果实践证明之成果设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高 1O%307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567
19、501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.5D+1.5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年可以预期之成果可以预期之成果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体
20、质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）事例事例开展开展TPMTPM的巨大作用的巨大作用 2023-1-1726第部分第I部分 阶段 I 阶段 自主管理安全环境重点改善专业保全初期改善教育训练品质保全事务效率彻底的彻底的6 S6 S活动活动 /重复自主的小组活动重复自主的小组活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心 TPM 8TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，涵盖全面管理八大课题，体现全员全
21、业务高效率。体现全员全业务高效率。2023-1-1727素养素养整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁安全安全5S6S 6S活动基本概念2023-1-1728TPM小組活动 TPM活动组织是重复的小活动组织是重复的小組。組。什么是重复小什么是重复小組組?班班TPMTPM推进会议推进会议总经理总经理工厂工厂T TP PMM推进室推进室生产生产1 1科科班班 部部TPMTPM推进会议推进会议生产生产2 2科科班班工厂工厂T TP PMM 推进委员会推进委员会管理部管理部经理部经理部生产部生产部保护部保护部技术部技术部小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組2023-1-1729三、如何成功推行三
22、、如何成功推行TPM(TPM(全面设备管理）活动全面设备管理）活动 TPM推行定位和规划TPM是设备管理方面执行细节上的补充是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广2023-1-1730TPMTPM在设备维护体制中的定位在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统（计划保全）全系统（计划保全）生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改善维修
23、维修预防（自主保全（自主保全）2023-1-1731TPMTPM活动推进的组织保证活动推进的组织保证2023-1-1732TPMTPM展开实施的展开实施的1212步骤步骤步骤步骤要要 点点1.1.高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(B
24、ench Mark(水准点水准点)和目标效果预测和目标效果预测5.5.制定制定 TPM 推进计划推进计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 6.TPM 决议宣言决议宣言(KICK OFF)(KICK OFF)主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立
25、安全建立安全,卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转,保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3计划保全计划保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养,计划保养计划保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援
26、,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12.TPM12.TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施2023-1-1733 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有
27、效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PM PM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1
28、.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设备的增加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不足5.5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下2023-1-1734 1.1.减少故障减少故障 1,053 1,053件件/月月 50 50件件/月以下月以下 2.2.设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/100 1.0/100时间时间 0.2 0.2件件/100/100时间以下时间以下 3.3.设备故障设备故障
29、 强度率强度率 1.7%1.7%0.5%0.5%以下以下 4.4.非驱动时间非驱动时间 5,100 5,100时间时间/月月 2,550 2,550时间时间/月以下月以下(50%(50%减减)5.5.设备驱动率设备驱动率 85%95%85%95%以上以上 6.6.生产性的向上生产性的向上(能率能率)100%130%)100%130%以上以上(30%)(30%)7.7.工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5%0.3%3.5%0.3%以下以下 8.8.省能源省能源 100%75%100%75%以下以下 9.9.改善提案件数改善提案件数 3 3件件/年年 人人 10 10件件/年年 人以上人以上
30、10.10.灾害频度率灾害频度率 15 15件件/百万时间百万时间 6 6件件/百万时间百万时间目目 标标实绩实绩(目标目标)2023-1-1735设备管理的特点和评估尺度设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复发生故障时，很容易发现并加以立即修复”保养性保养性“不会发生故障不会发生故障”信赖性信赖性 可信性可信性维护性经济性平均故障间隔（平均故障间隔（mean time between failures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间（平均修理时间（mean time to repair）MTTR=故障时间/故障次数故障强
31、度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护（生产维护（PM）2023-1-1736MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次 133Hr100=3.0%3、设备故障次数率设备故障次数率=3Hr 133Hr100=2.3%4、设备故障强度率设备故障强度率=2023-1-1737思考：试算思考：试算MTBFMTBF和和MTTRMTTR2023-1-1738
32、推行推行TPMTPM的评价指标的评价指标2023-1-1739推行推行TPMTPM的评价指标的评价指标2023-1-1740四、如何提高设备综合效率（四、如何提高设备综合效率（OEEOEE）稼动率与设备总合效率分析稼动率与设备总合效率分析“稼动率稼动率”英文称作英文称作activationactivation或或utilizationutilization，是指设备在所能提供的，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率稼动率=(作业时间作业时间-流失时间流失时间)/作业时间作业时间 或或 稼动率稼动率=稼动时间稼动时间/总工
33、时总工时OEE(Overall Equipment Effectiveness),即即设备综设备综合效率，其本合效率，其本质质就是就是设备负设备负荷荷时间内实际产时间内实际产量量与与理理论产论产量的比量的比值值。2023-1-1741OEE-OEE-缘缘 由由 OEE(OEE(O Overallverall E Equipment quipment E Effectiveness)ffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行
34、，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念。的概念。OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年年是是TPMTPM实施过程中，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，一种方法，是衡量导入是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。TPMTPM的执行效果，通常可
35、以在的执行效果，通常可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用工作。长期的使用OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。O E E 与与 T P M中文：中文：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全
36、局设备效率 2023-1-1742工作简化的工作简化的结果结果积极性积极性管理管理生产生产有效地有效地人员人员原料原料改善材料改善材料之种类用之种类用量及供应量及供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的对象对象工作工作简化简化机器机器尽量有效尽量有效使用每一使用每一机器能力机器能力效效 率率管管 理理 T P M T P M 管管 理理OEE-OEE-管管 理理OEEOEE2023-1-1743负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间停止停止的损的损耗耗净稼动时间净稼动时间速速度度损损耗耗价值价值稼动稼动时间时间不不良良损损耗耗故障故障 *事
37、前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 材料使用率材料使用率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率（综合材料（综合材料使用率）使用率）六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗 与与 OEE OEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等2023-1-1744OEE=OEE=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间性能稼动率性能稼动率=理论节拍
38、时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量(OEE=(OEE=可用率可用率*表现指数表现指数*质量指数质量指数)O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）2023-1-1745某工厂实施某工厂实施8 8小时作业体制，其中中午休息小时作业体制，其中中午休息1 1小时，上小时，上班时间包括早会，检查，清扫等班时间包括早会，检查，清扫等2020分
39、钟，上、下午期间分钟，上、下午期间各休息各休息1515分钟。分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班有一台设备，因应市场需要，每天加班3030分钟，该设备分钟，该设备理论节拍为理论节拍为0.80.8分钟，在正常稼动时间内应生产分钟，在正常稼动时间内应生产575575件，件，但实际仅生产出但实际仅生产出418418件，实际测得的节拍为件，实际测得的节拍为1.11.1分钟，分钟，当天更换刀具及故障停机时间为当天更换刀具及故障停机时间为7070分钟。分钟。不良率维持不良率维持2%2%。请问该设备的请问该设备的设备综合效率为多少设备综合效率为多少?案案 例例2023-1-1746A:A:实际作业时间实
40、际作业时间 B:B:计划停止时间计划停止时间 C:C:负荷时间负荷时间 D:D:停机损失时间停机损失时间 E:E:稼动时间稼动时间 G:G:生产量生产量H:H:良品率良品率 I:I:理论节拍理论节拍 J:J:实际节拍实际节拍性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率2023-1-1747A:A:实际作业时间实际作业时间
41、=480+30=510=480+30=510min B:min B:计划停止时间计划停止时间 50 50minminC:C:负荷时间负荷时间 510-50=460 510-50=460min D:min D:停机损失时间停机损失时间 70 70minminE:E:稼动时间稼动时间 C-D=390min G:C-D=390min G:生产量生产量418418件件H:H:良品率良品率 98%98%I:I:理论节拍理论节拍0.80.8J:J:实际节拍实际节拍1.11.1性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间=0.8 x418390=85.7%x100
42、%时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率 =98%OEE=84.8 x 85.7 x 98=71.22023-1-1748设备综合效率的计算设备综合效率的计算 2 2月月 2 2日日 作业日报作业日报零件名零件名理论节拍理论节拍:2:2分分制订者制订者 :稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间360360分分420420分分-时间稼动率时间稼动率 100%=86%1
43、00%=86%-性能稼动率性能稼动率 100%=94%100%=94%理论节拍理论节拍 生产数量生产数量稼动时间稼动时间 2 2分分170170个个360360分分-良良 品品 率率 100%=97%100%=97%良品量良品量 生产量生产量 165165个个170170个个设备综合效率设备综合效率 =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率=0.86 =0.86 0.94 0.94 0.97 0.97 100%=78%100%=78%A MODELA MODEL作业时间作业时间 480480分分生产数生产数 170170良品数良品数 165165负荷时间负荷时间420420分
44、分计划停止计划停止 6060分分晨会晨会1010休息休息3030点检点检2020 稼动时间稼动时间360360分分停止时间停止时间6060分分故障故障3030更换更换3030迟滞迟滞 2023-1-1749设备稼动率设备稼动率设备短暂停工零化设备短暂停工零化TPMTPM改善活动改善活动设备开动损失递减设备开动损失递减换模调整损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备故障零化性能稼动率性能稼动率良品率良品率返修率递减活动返修率递减活动提升设备综合效率提升设备综合效率各单位各单位OEEOEE月度协调会议月度协调会议临时停止、速度损临时停止、速度损失显现化活动失显现化活动性能提升改善活动性能提升改善活
45、动一、连续线的统计方式一、连续线的统计方式1.1.用前述公式计算日用前述公式计算日OEEOEE2.2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的出周，月的OEE OEE 3.3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算一件投入时间起算，到最后一件完成来计算 二、线上有多台差异性大的设备二、线上有多台差异性大的设备1.1.单机各自计算单机各自计算OEEOEE2.2.单机个别管理或取一台代表性单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备为代表设备设备综合效率综合效率的统计的统计
46、2023-1-1750提升提升OEEOEEp 提高品质提高品质提高良品率提高良品率返修率的低减返修率的低减p教育训练教育训练个别改善能力提高个别改善能力提高保养技能训练保养技能训练技能员技能的提升技能员技能的提升p OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况准确把握现场情况精确记录相关数据精确记录相关数据反映客观实际反映客观实际p减少短暂停线减少短暂停线三现主义的想法三现主义的想法PMPM分析分析改善课题改善课题小暂停管控小暂停管控严格执行点检表制度严格执行点检表制度提升保养人员的技能提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷p 故
47、障零化故障零化进料等待进料等待在制品等待在制品等待满载停止满载停止p减少等待减少等待提提 升升 OEEOEE2023-1-1751P Phenomena(non)-現象 Physical -物理的分析MMechanism -设备机构 Machine Man 寻求与设备人员材料 Material 方法之关联性 Method PM分析法分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。PMPM分析法分析法2023-1-1752层別法特性要因图柏拉特图 100%down to 20%why-w
48、hy分析等PM分析 down to 0%PMPM分析分析vs.vs.其他改善手法其他改善手法2023-1-1753 step1 step2 慢性損失 0%为达成 为达成 减半的目标 零的目标l why-why 1.0%l Pareto Chart.适用PM分析PMPM分析使用分析使用时机时机2023-1-1754第一步：明确故障现象第一步：明确故障现象 在进行故障现象进行探索调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。第二步：对故障现象的物理分析、原理分析第二步：对故障现象的物理分析、原理分析 所谓对现象的物理分析，就
49、是对现象用物理、化学等探究原理的方法进行分析。第三步：故障现象成立的条件第三步：故障现象成立的条件 从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。PMPM分析的步骤分析的步骤 2023-1-1755PM分析的步骤分析的步骤 第五步：确定主要原因第五步：确定主要原因 上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析），找出产生故障现象的主要原因。第六步：提出改进方案第六步：提出改进方案 根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案制
50、定出措施后，就要实施措施。针对故障问题点指定对策，实施改善，使其设备更趋完备。在实施改善过程中，要作出记录 2023-1-1756 PM 分分 析析 表表 工程爐區冷卻水系統名稱 爐區冷卻水回流管無法完全排放爐輥及Q1：回流管冷卻水進入量成員 JCF熱交換器排入之冷卻水，而由回流管Q2：回流管冷卻水排出量入口端溢出當Q1 Q2 則冷卻水會滿出承認（廠(副)長）確認(課(副)長）作成 吳明進1.現 象 的 明 確 化2.物 理 的 解 析 期間2015.01.06(三現調查，回流管換新，確認無阻塞)成 立 條 件和 設 備、冶 工 具、材 料、方 法 的 關 連7.對策結果3.成立條件容許值6.
