1、支护桩施工方案一、支护桩施工工艺流程支护桩施工采用旋挖钻机泥浆护壁成孔、水下灌注混凝土成桩工艺。二、成孔施工（1）支护桩应隔桩施工，并在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。（2）钻机就位前，须将路基垫平填实。将钻头对准桩位，精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。98钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。还必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心线在同一铅垂线上。（3）开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。（4）钻进过程中，钻机操作手随时观察自身垂直度控制系统，定期较核钻机垂直度，以调整和控制好钻杆
2、垂直度，边钻进边补充泥浆护壁。（5）钻进时如孔内出现坍孔等异常情况时，应立即将钻具提离孔底并保持泥浆液面高度；必要时向孔内输送性能符合要求的泥浆，提高净水压力，以抑制继续坍孔。（6）及时清理孔口排渣，避免泥浆漫流，做到文明施工。（7）当遇到较大粒径卵石（漂石），旋挖钻机难以进尺时，施工人员应立即通知现场经理，安排人工挖孔人员，护壁挖孔，取出漂石，或安排冲孔钻机将漂石冲碎。为确保工期不受影响，旋挖钻机先施工其它位置的桩，待处理结束后，旋挖钻机再回来继续钻孔。（8）清孔：钻至设计孔深后，放慢钻速利用双底捞渣钻头将悬浮沉渣全部带出。清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔。清孔结束，自检合格后报监理核准。
3、（9）成孔质量标准序 号项目质量标准1桩位偏差垂直轴线方向80mm，沿轴线方向150mm2孔径允许偏差50mm4垂直度允许偏差1.0%5孔底沉渣不宜超过200mm三、钢筋笼制作与吊放（1）钢筋笼制作1）进场钢筋应有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及济南市有关规定，请监理工程师进行有见证取样复试。2）平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用方木垫高，防止污染和锈蚀。3）设置专用的加工场地及平台制作钢筋笼。钢筋笼制作采用加劲箍成型法，保证钢筋笼主筋的位置与角度。4）加劲箍与主筋焊接，箍筋与主筋绑扎连接。5）钢筋笼主筋接头采用焊接连接。同一截面
4、上主筋的接头数量一般不得超过主筋总数的50%。6）钢筋笼保护层厚度不少于50mm，采用钢筋保护层支架作为限位钢筋保护层，沿钢筋笼周围水平均布4个，纵向间距4m，限位支架焊在主筋上。7）钢筋笼加工完毕后，应进行自检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，接头等，钢筋笼的主筋间距、加劲箍间距、钢筋笼直径和长度等，并作好记录。报请监理工程师检验。8）检验合格后的钢筋笼应按规格、编号分层平放。钢筋笼摆放要平整，不能出现力点不均、笼身架空弯曲现象。9）钢筋笼制作允许偏差见表序号项 目允许偏差值1主筋间距10mm2螺旋筋螺距20mm3钢筋笼直径10mm4钢筋笼长度100mm5主筋保护层10mm（2）钢筋笼吊
5、放1）钢筋笼在运输安放过程中应防止弯曲变形。2）钢筋笼吊装采用25t汽车吊，吊点沿钢筋笼长度均匀分布。对吊点部位应加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。3）下放钢筋笼时，应对准孔位后缓慢下沉，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻力，不得强行下放，应查明原因后继续下笼。四、水下混凝土灌注（1）采用商品混凝土，混凝土强度等级为C30，坍落度为180200mm。（2）混凝土浇注前由质检员检查现场混凝土出罐坍落度并记录。混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象。（3）导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,应位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。（4
6、）混凝土首灌量应使导管下口埋入混凝土的深度不小于0.8m，混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度宜为26m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。（5）混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。超灌高度宜为0.81m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒。（6）在水下混凝土灌注过程中，应用泥浆泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。（7）每根桩在混凝土浇注过程中应做一组试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模并送往养护室进行标准养护。（8）混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。（9）做好并收集整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。
