1、一、手工电弧焊1、发生原因：（1）焊条不良或潮湿。（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。（5）电弧长度不适合。（6）焊件厚度大，金属冷却过速。2、防止措施：（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊接前清洁被焊部份。（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。二、CO2气体保护焊1、发生原因：（1）母材不洁。（2）焊丝有锈或焊药潮湿。（3）点焊不良，焊丝选择不当。（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。（5）风速较大，无挡风装置。（6）焊接速度太快，冷却快速。（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流
2、。（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。2、防止措施：（1）焊接前注意清洁被焊部位。（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。（5）加装挡风设备。（6）降低速度使内部气体逸出。（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。三、埋弧焊接1、发生原因（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。（2）焊剂潮湿。（3）焊剂受污染。（4）焊接速度过快。（5）焊剂高度不足。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情
3、形）。（7）焊丝生锈或沾有油污。（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）2、防止措施：（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。（2）约需300干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。（4）降低焊接速度。（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。（7）换用清洁焊丝。（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).四、设备不良1、发生原因（1）减压表冷却，气体无法流出。（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。（3）焊丝有油、锈。2、防止措施（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。（2）经
4、常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。五、自保护药芯焊丝1、发生原因（1）电压过高。（2）焊丝突出长度过短。（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。（4）焊枪拖曳角倾斜太多。（5）移行速度太快，尤其横焊。 2、防止措施（1）降低电压。（2）依各种焊丝说明使用。（3）焊前清除干净。（4）减少拖曳角至约0-20。（5）调整适当。咬边(Weld undercut)一、手工电弧焊1、发生原因（1）电流太强。（2）焊条不适合。（3）电弧过长。（4）操作方法不当。（5）母材不洁。（6）母材过热。 2、防止措施（1）使用较低电流。（2）选用适当种类及大小之焊条。（3）保
5、持适当的弧长。（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。（5）清除母材油渍或锈。（6）使用直径较小之焊条。二、CO2气体保护焊1、发生原因（1）电弧过长，焊接速度太快。（2）角焊时，焊条对准部位不正确。（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。2、防止措施（1）降低电弧长度及速度。（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。（3）改正操作方法。 夹渣(Slag Inclusion)一、手工电弧焊1、发生原因（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊条摆动过宽。（5）焊缝组合及设计不良。 2、防止措施（1）彻底清除前层焊渣。（2）
6、采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。（5）改正适当坡口角度及间隙。 二、CO2气体电弧焊1、发生原因（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢，焊着量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。2、防止措施（1）尽可能将焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清洁。（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度三、埋弧焊接1、发生原因（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊
7、接薄板时容易产生裂纹。（5）焊接速度过低，使焊渣超前。（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。2、防止措施（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。（5）增加焊接电流及焊接速度。（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。四、自保护药芯焊接1、发生原因（1）电弧电压过低。（2）焊丝摆弧不当。（3）焊丝伸出过长。（4）电流过低，焊接速度过慢。（5）第一道焊渣，未充分清除。（6）第一道结合不良。（7）坡口太狭窄
8、。（8）焊缝向下倾斜。2、防止措施（1）调整适当。（2）加多练习。（3）依各种焊丝使用说明。（4）调整焊接参数。（5）完全清除（6）使用适当电压，注意摆弧。（7）改正适当坡口角度及间隙。 （8）放平，或移行速度加快。未焊透(Incomplete Penetration)一、手工电弧焊1、产生原因（1）焊条选用不当。（2）电流太低。（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。（4）焊缝设计及组合不正确。2、防止措施（1）选用较具渗透力的焊条。（2）使用适当电流。（3）改用适当焊接速度。（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。 二、CO2气体保护焊1、产生原
9、因（1）电弧过小，焊接速度过低。（2）电弧过长。（3）开槽设计不良。 2、防止措施（1）增加焊接电流和速度。（2）降低电弧长度。（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。三、自保护药芯焊丝1、产生原因（1）电流太低。（2）焊接速度太慢。（3）电压太高。（4）摆弧不当。（5）坡口角度不当。 2、防止措施（1）提高电流。（2）提高焊接速度。（3）降低电压。 （4）多加练习。（5）采用开槽角度大一点。裂纹(Crack)一、手工电弧焊1、产生原因（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。（2）焊条品质不良或潮湿。（3）焊缝拘束应力过大。（4）母条材质含硫过高不适于焊接。（5）施工准备不足。（6）母材厚度较大，
10、冷却过速。（7）电流太强。（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。 2、防止措施（1）使用低氢系焊条。（2）使用适宜焊条，并注意干燥。（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。（4）避免使用不良钢材。（5）焊接时需考虑预热或后热。（6）预热母材，焊后缓冷。（7）使用适当电流。（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。二、CO2气体保护焊1、产生原因（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。（3）多层焊接时，第一层焊道过小。（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力
11、集中。（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。2、防止措施（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。（2）采用含碳量低的焊条。（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。（5）注意焊丝保存。（6）注意焊件组合之精度。（7）注意正确的电流及焊接速度。 三、埋弧焊接1、产生原因（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。 （3）焊丝含碳、硫量过大。（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。（5）在角焊时过深的渗透或偏析。（6）焊
12、接施工顺序不正确，母材拘束力大。（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。2、防止措施（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。（3）更换焊丝。（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大变形(Distortion）一、手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接1、产生原因（1）焊接层数太多。（2）焊接顺序不当。（3）施工准备不足。（4）
13、母材冷却过速。（5）母材过热。（薄板）（6）焊缝设计不当。（7）焊着金属过多。（8）拘束方式不确实。2、防止措施（1）使用直径较大之焊条及较高电流。（2）改正焊接顺序（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。（4）避免冷却过速或预热母材。（5）选用穿透力低之焊材。（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。（8）注意防止变形的固定措施。 其它焊接缺陷一、搭叠（Overlap)1、产生原因（1）电流太低。（2）焊接速度太慢。2、防止措施 （1）使用适当的电流。（2）使用适合的速度。 二、焊道外观形状不良（Bad Appearance)1、产生原因（1）焊条不良。（2）
14、操作方法不适。（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。（4）焊件过热。（5）焊道内，熔填方法不良。（6）导电嘴磨耗。（7）焊丝伸出长度不变。2、防止措施（1）选用适当大小良好的干燥焊条。（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。（3）选用适当电流及适当直径的焊接。（4）降低电流。（5）多加练习。（6）更换导电嘴。（7）保持定长、熟练。三、凹痕(Pit)1、产生原因（1）使用焊条不当。（2）焊条潮湿。（3）母材冷却过速。（4）焊条不洁及焊件的偏析。（5）焊件含碳、锰成分过高。2、防止措施（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。（2）使用干燥过的焊条。（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。（
15、4）使用良好低氢型焊条。（5）使用盐基度较高焊条。四、偏弧(Arc Blow)1、产生原因（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。（2）接地线位置不佳。（3）焊枪拖曳角太大。（4）焊丝伸出长度太短。（5）电压太高，电弧太长。（6）电流太大。（7）焊接速度太快。2、防止措施（1） 电弧偏向一方置一地线。 正对偏向一方焊接 采用短电弧 改正磁场使趋均一 改用交流电焊（2）调整接地线位置。（3）减小焊枪拖曳角。（4）增长焊丝伸出长度。（5）降低电压及电弧。（6）调整使用适当电流。（7）焊接速度变慢。 五、烧穿1、产生原因（1）在有开槽焊接时，电流过大。（2）因开槽不良焊缝间隙太大。2、防止
16、措施（1）降低电流。（2）减少焊缝间隙。 六、焊道不均匀1、产生原因（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。（2）焊枪操作不熟练。 2、防止措施（1）将焊接导电嘴换新使用。（2）多加操作练习。 七、焊泪1、产生原因（1）电流过大，焊接速度太慢。（2）电弧太短，焊道高。（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)2、防止措施（1）选用正确电流及焊接速度。（2）提高电弧长度。（3）焊丝不可离交点太远。 八、火花飞溅过多1、产生原因（1）焊条不良。（2）电弧太长。（3）电流太高或太低。（4）电弧电压太高或太低。（5）焊丝突出过长 。（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。（7）焊丝过度吸湿。（8）焊机情况不良。2、防止
17、措施（1）采用干燥合适之焊条。（2）使用较短之电弧。（3）使用适当之电流。（4）调整适当。（5）依各种焊丝使用说明。（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。（7）注意仓库保管条件。（8）修理，平日注意保养。 九、焊道成蛇行状1、产生原因（1）焊丝伸出过长。（2）焊丝扭曲。（3）直线操作不良。 2、防止措施（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。十、电弧不稳定1、产生原因（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。（2）导电嘴发生磨损。（3）焊丝发生卷曲。（4）焊丝输
18、送机回转不顺。（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。（6）加压轮子压紧不良。（7）导管接头阻力太大。 2、防止措施（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。（2）更换导电嘴。（3）将焊丝卷曲拉直。（4）将输送机轴加油，使回转润滑。（5）更换输送轮。（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。 十一、喷嘴与母材间发生电弧1、产生原因（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。2、防止措施（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。十二、焊枪喷嘴过热1、产生原因（1）冷却水不能充分流出。（2）电流过大。 2、防止措施（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。十三、焊丝粘住导电嘴1、产生原因（1）导电嘴与母材间的距离过短。（2）导管阻力过大，送线不良。（3）电流太小，电压太大。2、防止措施（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。（2）清除导管内部，使能平稳输送。（3）调整适当电流，电压值。
