1、 塑料模设计 课程试卷A答案1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用 锥面 配合，其目的是 辅助定位，防止偏心溢料。2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于_螺杆式注塑机剪切塑化能力强，塑化量大_。6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角 大 。主要是为了 模具开模时防止造成干涉 。7.塑件允许的最小壁厚与 塑料品种 和 塑件尺寸 有关。8.塑料模的基本结构都由 动模 和 定模 两大部分组成。9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的 配合间隙 外，主要靠 分型面 ，排气槽也都设在分型面上。10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有： 成型零部件的制造误差 、成型零部件
2、的磨损和 塑料的成型收缩 。11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有 冷料穴 ，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是 潜伏式浇口 。一、 判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分）1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。 （ ）2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。 （ ）3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。 ( )4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于滑块长度的3/2。 （ ）5潜伏式
3、浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。 （ ）6细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。 ( )7. 注塑时最后充满的往往是离浇口最远的部位。 （ ）8. 塑件上的文字最好做成凹字，这样模具上相应型腔的加工就方便些。 ( )9. 从有利于排气的角度考虑，分型面应尽量设在流动方向上的末端。 ( )10. 无拉料杆的冷料井一般用在顶杆顶料的场合，其分流道应该设计成S形。 ( )二、 改错（本题共2小题，每题6分，共12分）1. 请指出下面塑件结构设计错误的原因，并改正之。（b）（a）答：（a）：壁厚不均匀，改正如下。 （b）：1) 壁厚不均匀 2) 不能采用塑
4、件的整个底平面作支撑面。修改后的分型面位置2. 请分析正确分型面的选择位置及原因。 答：按原图示，大齿和小齿分别在定模和动模，难以保证二者良好的同轴度，修改后，两齿轮型腔都位于动模，可保证良好同轴度。图1三、 读图题，写出下列图1和图2中零部件名称，与序号对应。（本题共2小题36个序号，每序号0.5分，共18分）1. 图1各零部件名称如下： 1 动模板 2 定模板 3 冷却水道 4 定模座板 5 定位圈 6 浇口套 7 凸模型芯 8 导柱 9 导套 10 动模座板 11 支撑板 12 挡钉13 推板 14 推出固定板 15 拉料杆 16 推板导柱 17 推板导套 18 顶杆 19 复位杆 20
5、 支撑垫块 21 注塑机顶杆图22. 图2各零部件名称如下： 1 动模座板 2 支撑板 3 动模板 4 推件板 5 限位导柱 6 限位销 7 弹簧 8 定距拉杆 9 凸模型芯 10 浇口套 11 定模座板 12 定模板 13 导柱 14 顶杆 15 推出固定板 16 推板1. 简述注塑成型的简单过程？答： 注塑成型的简单过程为：将粒状或粉状塑料经注塑机的料斗加入加热的料筒内，塑料受热熔融，在注塑机的螺杆或活塞的压力推动下，经喷嘴进入模具型腔，塑料充满型腔，经冷却硬化定型，脱模后而得到具有一定形状的塑件。2. 凹模型腔的结构形式采用镶拼组合式有什么优点？答：（1） 简化凹模型腔加工，将复杂的凹模
6、内形加工变成镶件的外形加工，降低了凹模整体的加工难度。 （2） 镶件可用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件的局部型腔有较高精度，经久的耐磨性并可置换。 （3）可节约优质塑料模具钢，尤其是大型模具。 （4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。4. 请说明侧抽芯机构复位时产生“干涉”现象的原因及解决方法。答：侧抽芯机构复位时产生“干涉”是指斜导柱安装在定模部分，滑块安装在动模部分时滑块复位优先于顶杆复位。原因：滑块和顶杆垂直于开模方向的投影有所重合。其不“干涉”临界条件为： 当不产生干涉。解决方法：1) 尽量避免把顶杆布置在侧抽芯投影范围
7、内。 2) 采取措施使顶杆复位优先于滑块复位，如弹簧式、楔形滑块式和摆杆式。四、 分析计算题（本题共2小题，每题10分，共20分）1. 如图所示塑件,为聚丙烯塑料,采用一模一腔。请合理选择分型面,浇口位置及浇口形式, 脱模方式。说明选择理由并画出结构草图。解： 因为塑件为一模一腔，所以可以采用中心浇口，但浇口痕迹大，且造成定模板较厚。因此可采用图示侧浇口或潜伏式浇口。 分型面如图示，位于制件断面轮廓最大处，便于取出制件。因为塑件为空腔薄壁件，且底部每侧有2mm，故可考虑顶管或推板顶出。若采用推板顶出，模具结构较复杂，塑件在推板顶出时滞留在推板型腔内，需要二次顶出。因此，可考虑采用顶管顶出。2.
8、 如图示塑件,平均收缩率为1.1%,试计算确定相应模具的型芯直径,型腔内径,型腔深度,型芯高度和两小孔中心距。(制造公差按IT9级选取) IT9标准公差值表 (毫米)基本尺寸10-1818-3030-50标准公差0.0430.0520.062解：1) 型腔的径向尺寸和深度尺寸： 2) 型芯的径向和高度尺寸： , : : 3) 中心距尺寸：: 1.塑件成型收缩的形式：塑件的线性尺寸收缩、收缩的方向性、后收缩、热处理收缩。2、 影响收缩率变化的因素包括：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数5、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。6、影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造误差 、成型零件
9、的磨损 、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。7、 影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数。8、 塑料模的合模导向装置主要有： 导柱导向 和 锥面定位 ，通常用 导柱导向 。二、判断题（正确的写T，错误的写 F；每题一分，共22分）1、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（ F ）2、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。 （ T ）3、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（ F ）4、塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度
10、。（ T ）5、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。（ T ） 6、一副模具只有一个分型面。 （ F ） 7、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（ T ）8、大型塑件需侧向分型时，一般应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。（T）9、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙 烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 （ T ）10、多型腔注射模具各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。 ( F )11、注射机的最大开模行程等于
11、注射机允许的模具最大厚度。( F )12、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。( T )13、分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，既要考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。 ( T )14、在对注射模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。( T )15、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。( T ) 16、挤出成型主要用于生产管材、棒材、板材、片材等连续塑料型材。（ T ）17、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需要设排气槽时，通常在分型面的
12、凹模一侧开设排气槽。( T )18、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。( T)19、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。（F）20、二级推出机构即为顺序推出机构。（T）21、压缩成型包括加料、合模加压、脱模三个阶段。（ T ）22、挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一。 （ T ） 三、选择题（每题分，共分） 1、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中，用 来校核。A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力2、采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射机的 来确定。A、最大
13、的注射量 B、锁模力 C、公称塑化量3、采用直接浇口的单型腔模具，适于成型 B 塑件，不宜用来成型 A 的塑件A、平薄易变形 B、壳形 C、箱型4、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径BA、相等B、大C、小D、随意 四、名词解释题（每题5分，共30分）、分型面：是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。2、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。3、简述注射模 浇注系统的定义及组成。注射模浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的流动通道。一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组
14、成。4、斜导柱侧向抽芯机构的常见形式有哪些?1)、斜导柱在定模，滑块在动模。2)、斜导柱在动模，滑块在定模。3)、斜导柱和滑块同在定模。4)、斜导柱和滑块同在动模。3、 简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。 （1） 加料 加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。（2） 合模 加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成型零件的损坏。合模时间一般每次为3-20s。（3） 排气 合模之后，最好将压
15、缩模松动少许时间，以便排出气体，以避免塑件内部出现气泡或分层现象。（4） 固化 排气结束后，再次将压力升高到一定值并保持一定时间，以利于固化进行。（5） 脱模 脱模方法有机动和手动推出脱模两种。 五、分析题（每题5分，共20分）（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后 （3）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后（4）下图所示加强筋设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后4、 塑料制品结构的设计包括 壁厚 、 脱模斜度 、加强筋 、支承面、圆角 、孔的结构设计、塑件的表面形状等方面。5、 制订塑件成型的工艺规程包括：确定成型 工艺过程 以及成型 工艺条件 ，合
16、理设计 塑料模具 以及选择 成型设备 。6、 影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的 制造误差 、成型零件的磨损 、成型收缩率的 偏差 和 波动 、模具的 安装配合误差、水平飞边厚度的波动。7、 塑料模在成型过程中所受的力有: 锁模力 、注射力 、成型压力等。二、判断题1、塑件壁厚一般在1- 6mm范围内，最大可到8mm。 （ T ）3、加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下加强塑件的强度和刚度。（ T ）4、塑件上的螺纹要求强度较高时，可采用金属嵌件的形式；如果对它的强度要求不是很高时，可采用直接注射成型。（ T ）5、为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行原料预处理、清洗
17、料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。（ T ）6、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（ T ）7、完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。（ T ）8、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 （ T ）10、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。( T )12、排气槽的深度与塑料品种的流动性、注射压力、注射温度有关。( T )18、浇口的数量越多越好，因为这样可使熔体很快充满型腔。（ F ）19、浇
18、口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（ T ）20、脱模机构的作用包括塑件等的脱出、取出两个动作。（ T ）三、选择题2、将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按 C 分类的。A、 按所使用的注射机的形式B、按成型材料C、按注射模的总体特征D、按模具的型腔数目3、在压注成型过程中，希望塑料与流道（B）热交换，使熔体温度（C ），进一步塑化。A、没有 B、有 C、升高 D、降低四、名词解释题（每题5分，共30分）1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。2、脱模机构的定义以及
19、设计原则：在注射成型的每一偱环中，都必须使塑件从模具凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构。其设计原则为：（1）塑件滞留于动模；（2）保证塑件不变形损坏；（3）力求良好的塑件外观；3、简述注射模排气的几种方式以及常见的引气方式。采用的排气方式有：利用模具分型面或配合间隙自然排气、采用开设排气槽排气以及镶嵌烧结金属块排气等方式。常见的引气方式有：镶拼式侧隙排气、气阀式引气。4、注射模侧向抽芯机构的定义以及按侧向抽芯机构的动力源其可分为哪几种类型?在注射模设计中，当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，一
20、般都需要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做侧向抽芯机构。按侧向抽芯机构的动力源其可分为：1、 手动侧向分型与抽芯机构2、 液压、气动侧向分型与抽芯机构3、 机动侧向分型与抽芯机构5、简述压缩模设计时，确定塑件在模具内加压方向时应考虑的问题。加压方向即凸模的作用方向，也就是模具的轴线方向。在确定加压方向时要考虑以下因素：（1） 便于加料（2） 有利于压力传递（3） 便于安装和固定嵌件（4） 保证凸模的强度（5） 应便于塑料流动（6） 便于抽拔长型芯（7） 保证重要尺寸的精度6、简述塑料压注成型的特点1）成型型腔已完全闭合，塑料的加热熔融是在模具的加料腔内进行
21、的，压力机在成型时只对加料腔内的塑料加压，使塑料通过浇注系统快速进入型腔，当塑料完全充满型腔后，型腔与加料腔中的压力趋于平衡。2）可以成型结构复杂的塑件，如深孔、带有精细或易碎的塑件。3）塑件质量高，飞边较小，尺寸准确，性能均匀。4）模具磨损较小。5）和压缩成型相比增加了浇注系统部分，所以，模具结构较复杂，耗料也相应地增多。五、分析题（每题5分，共20分）（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后 （3）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后 改进后（4）下图所示加强筋设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后一、填空题（每空0.5分，共20分）7、机动抽芯按结构
22、可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块、齿轮齿条、弹簧等多种抽芯形式。8、 塑料模的合模导向装置主要有： 导柱导向 和 锥面定位 ，通常用 导柱导向 。9、 塑料模在成型过程中所受的力有: 锁模力 、注射力 、成型压力等。二、判断题（正确的写T，错误的写 F；每题一分，共22分）1、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（ F ）2、塑料模具中，凹、凸模镶块有些部分是相互碰在一起，一般将没有脱模斜度的相碰称为“碰穿”，而有脱模斜度的相碰称为“插穿”。 （ T ）3、在设计塑件时应尽可能避免侧向凹凸而减少或消除不必要的侧向抽芯，以简化模具结构。 （ T ）4、冷却回路应有力于减
23、小冷却水进、出口水温的差值。（ T ） 5、一副模具只有一个分型面。 （ F ） 6、注射模的结构是由注射机的形式、制品的复杂程度以及模具内的型腔数目所决定的。（ T ）7、大型塑件需侧向分型时，一般应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。（T）9、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。( F )若注射压力小，保压时间短，则抽拔力大。（ T ）11、分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，既要考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。 ( T )13、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。( T ) 15、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单
24、，故应尽量使塑件留在动模上。( T )20、脱模机构的作用包括塑件等的脱出、取出两个动作。（ T ）21、压注成型又称传递成型或挤塑成型。（ T ）22、压注模按型腔数目可分为单型腔和多型腔压注模。（ T ）三、选择题（每题分，共分）1、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中，用 来校核。A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力2、将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按 C 分类的。B、 按所使用的注射机的形式B、按成型材料C、按注射模的总体特征D、按模具的型腔数目3、压注模与注射模的结构共同之处是都有（B），与压缩模主要区别在
25、于压注模有（D ）。A、成型零件 加料室 B、导向机构 温控系统 C、加料室 支承零部件 D、浇注系统、压注成型之前塑料必须加入到（ D ）内，进行（B ） ( C ) ,才能压注成型。A、型腔B、预热C、加压D、加料室E、干燥四、名词解释题（每题5分，共30分）1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。2、脱模机构的定义以及设计原则：在注射成型的每一偱环中，都必须使塑件从模具凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构。其设计原则为：（1）塑件滞留于动模；（2）保证塑件不变形损坏；（3）
26、力求良好的塑件外观；3、简述注射模排气的几种方式以及常见的引气方式。采用的排气方式有：利用模具分型面或配合间隙自然排气、采用开设排气槽排气以及镶嵌烧结金属块排气等方式。常见的引气方式有：镶拼式侧隙排气、气阀式引气。4、注射模侧向抽芯机构的定义以及按侧向抽芯机构的动力源其可分为哪几种类型?在注射模设计中，当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，一般都需要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做侧向抽芯机构。按侧向抽芯机构的动力源其可分为：4、 手动侧向分型与抽芯机构5、 液压、气动侧向分型
27、与抽芯机构6、 机动侧向分型与抽芯机构5、 简述压注成型与压缩成型相比，其成型工艺条件有何不同？压注成型与压缩成型相比，其成型工艺条件不同，表现在以下几个方面：1) 压注成型压力 由于经过浇注系统的压力损失，所以压注成型压力比压缩成型压力大，一般为压缩成型的2-3 倍。2) 模具温度 压注成型的模具温度通常比压缩成型低15 30,一般为130 190,这是由于熔体经过浇注系统时能从中获取一部分摩擦热所至。3) 成型周期 与压缩成型相比，压注成型的保压时间可以减少一些，因为塑料通过小横截面浇口时压力大，加热迅速而均匀，塑料交联反应也较均匀，所以当塑料进入型腔时已临近树脂固化的最后温度。6、 简述
28、压缩模的两种分类方法以及压缩模的选用原则。压缩模的两种分类方法是按模具在压力机上的固定方式进行分类以及按模具的加料室形式进行分类。压缩模的选用原则是：1) 塑件批量大，选用固定式模具；批量中等，选用半固定式或固定式模具；小批量或试生产时选用移动式模具。2) 水平分型面模具结构简单，操作方便，可优先选用，只要塑件结构许可，应尽量避免选用垂直分型面模具。3) 对流动性差的塑料，且塑件形状复杂时可选不溢（封闭）式模具；当塑件高度尺寸要求高，且带有小型嵌件时，可选用半溢式模具；当外形简单，且大而扁平的盘形塑件可选用溢式模具。五、分析题（每题5分，共20分）（1）分析下图所示零件A、B类尺寸，哪类尺寸受
29、模具活动部分影响？哪类不受影响？ 答：A类尺寸受影响，B类尺寸不受影响。 （2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后 （3）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进 t1 t2 改进前 改进后（4）下图所示加强筋设计有不妥之处，请改进 改进前 改进后习题与思考题1. 塑件的壁厚过小和过大会产生哪些弊端？在考虑塑件壁厚时，还应注意什么问题？为什么？ （1）当壁厚过小时，成型时流动阻力大，大型复杂制品难以充满型腔；壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑件来说增加了压塑的时间，且易造成固化不完全，对热塑性则会增加冷却时间（2）气泡、缩孔、翘曲同一个塑料零件的壁厚应尽可能一致，否
30、则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，引起翘曲变形，此外热塑性塑料在壁厚处易产生缩孔，热固性塑料会因未充分固化而鼓包或交联程度不一致而发生性能差异2. 如何增加塑件的刚性？3. 塑件上的螺纹结构与金属零件上的螺纹有何不同？4. 在考虑塑件上的嵌件设计时，应注意哪些问题？试举例说明。 非金属嵌件 例如用ABS黑色塑件作嵌件，通过注塑成型，嵌在透明的有机玻璃仪表壳中，形成了强烈的对比效果金属嵌件 嵌件与塑料牢固连接的问题，为了防止嵌件受力时在制件内转动或拔出，嵌件表面必须设计有适当的伏陷物 菱形滚花是最常用的，无论是抗拔出或抗扭转都是令人满意的 直纹滚花 在嵌件较长时，由于塑料与金属间热胀系数不
31、痛可以允许塑料作少许轴向滑移，以降低内应力 片状嵌件可以用开孔眼，切口，或用局部折弯等办法来固定 针状嵌件可用局部扎扁或折弯等办法来固定第三章1. 一副典型的注射模具由哪些部分组成？各部分作用是什么？（图见P35fig3-3-1）成型零部件：型腔的直接成型塑件的部分浇注系统：将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的流道导向部分：为确保动模与定模合模时准确对中的零件分型抽芯机构：带有外侧凹或侧孔的塑件，必须先进行侧向分型，拔出侧向凹凸模或抽出侧型芯，塑件方能顺利拖出推出机构：在开模过程中，将塑件和浇注系统凝料从模具中推出的装置排气系统：为了在注塑过程中将型腔内原有的空气排出模温调节系统：为了满足注塑工艺
32、对模温的要求，模具设有冷却和加热系统普通浇注系统由哪几部分组成？各部分的作用是什么？ 将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，主要由主流道，分流道，浇口和冷料口组成主流道：紧接注塑机喷嘴到分流道的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它分流道：将主流道来的塑料分型面引入各个型腔的那一段通道浇口：调节料流速度，控制补料时间冷料口：用来除去料流中的前端冷料2. 试比较Z型拉料杆、倒锥形拉料杆和球形头拉料杆的动作特点和适用场合。3. 何为多腔模分流道平衡式与非平衡式？各有何特点及适用什么场合？ 所谓平衡式指从主流道到各型腔的分流道和浇口其长度，形状，断面尺寸都是对应相等的，适用于生产高精度
33、的制品时 非平衡式布置的分流道一般来说适用于型腔较多的情况，其流道的总长度可比平衡式布置的短一些，因而可以减少回头料得重量，对于性能和精度要求不高的塑件来说是经济可行的4. 何为无流道凝料的注塑模具？有何特点？怎样的塑料品种较适合此种成型方法？无流道注塑模具包括热流道和绝热流道模具两类，嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态。加热流道在流道板内设置加热原件，而绝热流道则靠流道中冷凝的塑料外层对流道中心熔融料起保温作用。在每一次注塑周期中，只需取出制件而没有浇注系统凝料，这就大大提高了劳动生产率，同时也保证了压力在流道中的传递，这样的模具容易达到全自动操作。特点：节约能源，节约原材料，同时还能提高制品
34、的质量。具有以下性质的材料，适宜采用热流道模具：加工温度的范围宽，熔体黏度随温度变化小的塑料。对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。热变形温度较高。制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出塑料件。5. 何为模具的成型零件？它包括哪些部分？ 直接构成模具型腔的所有零件都称为成型零件，通常包括：凹模，凸模，成型杆，成型环，各种型腔镶嵌件等直接构成模具型腔的所有零件都称为成型零件，通常包括：凹模，凸模，成型杆，成型环，各种型腔镶嵌件等6. 在什么情况下，整体嵌入式凹模和型芯须考虑止转定位问题？如何实现止转定位？ 如果制件不是旋转体，而凹模的外表面为旋转体时，则应考虑止转定位
35、。常用销钉定位。销钉孔可钻在连接缝上（骑缝销钉），也可钻在凸肩上。当凹模镶件淬火后硬度很高不便加工销孔或骑缝钉孔时，最好利用磨削出的平面采用键定位，键定位特别适用于在多型腔模具中固定成排的阴模，也适用于凹模经常拆卸的地方。7. 注塑充模时排气不良有什么后果？可采用的排气措施有哪些？当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸汽等不能顺利排出，将在制品上形成气孔、银丝、灰雾、接缝、表面轮廓不清，型腔不能完全充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则灼伤制件，使之产生焦痕。而且型腔内气体压缩形成的反压力会降低充模速度，影响注塑周期
36、和产品质量（特别在高速注射时）排气措施：1）利用分型面或配合间隙排气 2）开设专用排气槽 3）用多孔烧结金属块排气 4）负压及真空排气8. 模具导向定位机构有何作用？一般可采用哪些方法导向定位？9. 相对于导柱导套，锥面定位机构有何特点？当采用了锥面定位机构，模具上是否可省去导柱导套导向机构？由于导柱与导向孔之间有配合间隙，不可能精确定位。对于侧壁形状不对称的塑件，注塑压力也会产生侧向推力，如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损，因此最好同时采用锥面定位。锥面定位的最大特点是配合间隙为零，可提高定位精度。不能省去，要两者同时使用。10. 推杆和推件板脱模机构各有何特
37、点？各适用于何种场合？推杆是推出机构中最简单最常见的一种形式。由于推杆加工简单、安装方便、维修容易、使用寿命长、脱模效果好，因此在生产中广泛应用，但是，因为它与塑件接触面积比较小，设计不当易引起应力集中因而顶穿塑件或使塑件变形。推件板脱模机构适用于各种薄壁容器、筒形制品、大型罩壳及各种带一个或多个孔的塑件。推件板推出的特点是推出力大而均匀，运动平稳，且不会在塑件表面留下推出痕迹，因此应用十分普遍。11. 何为二级脱模机构？其脱模过程有何规律？12. 侧抽机构中，楔紧块的作用是什么？楔紧块的斜角（楔紧角）大小应如何确定？为什么？作用：当塑料熔体注入型腔后，它以很高的压力作用于型芯或瓣合模块，迫使
38、滑块外移。常用契紧面承受侧向推力。契紧块得斜角硬略大于斜销的斜角，这样开模时契紧块的斜面能很快离开滑块，不会发生干涉现象，它一般比斜销斜角大1. 传递模主流道有时为何呈倒锥形？其分流道设计有哪些要点？为防止主流道与喷嘴处溢料;为减小料流转向过渡时的阻力;分流道设计的要点：各种塑料的流动性有差异,可根据塑料的品种粗略地估计分流道的直径；(2)对壁厚小于3mm,质量200g以下的塑料制品,还可用如下经验公式确定分流道直径；(3)当注射模主流道和分流道的剪切速率浇口的剪切速率所成型的塑件质量较好2. 试模时，应如何选择注射压力、料筒温度、注射速率？调整时按什么顺序进行？为什么？开始试模时，原则上选择
39、低压、低温、中速成型。然后按压力、速率、温度这样的先后顺序变动，直至试模成功。在试模过程中要作好详细记录由于注射压力变化的影响，立即就可以从制品上反映出来，所以如果制品充不满，首先是调整注射压力，当多次变更注射压力仍无显著效果时，才考虑调整其它工艺参数。一般最后才调整料筒温度，这是因为料筒温度的上升和塑料熔体的上升有一个时间差，两者温度才能达到平衡。因此调好料筒温度后，必须在一定时间后才能反映在制品上。另外把料筒温度调得过高，可能使塑料熔体易产生降解。影响塑件成型收缩的因素有哪些？ 答：影响塑件成型收缩的因素可归纳为四个方面：（1）塑料的品种，各种塑料都具有各自的收缩率；（2）塑件结构，塑件的
40、形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及其分布对收缩率的大小也有很大影响；（3）模具结构，模具的分型面、浇口形式、尺寸及其分布等因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间；（4）成型工艺条件，模具温度高，熔料冷却慢，则密度低，收缩率大。何为浇注系统？其作用是什么？浇注系统：指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。作用：将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出；：在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，已获得形状完整、内外均匀、质量优良的塑料制件。何为冷料穴？冷料穴的作用是什么？为防止冷料进入浇注
41、系统的流道和型腔，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。作用：容纳冷料；：开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模一侧，便于脱模。分型面的选用原则：首先要选择断面轮廓最大的地方作为分型面，这是主要原则，下面的是副要原则：便于塑件的脱模；考虑塑件的外观；保证塑件精度的要求；有利于排气；考虑脱模斜度对脱模的影响塑料成型工艺及模具设计试卷二3、为利于塑件脱模，塑件侧面结构应尽量避免设置 或 。4、为使模具结构简化，一般情况下，要让塑件在开模后保留在 或 上。5、合模机构设置精密定位装置的目的是 ，当模具一边的圆锥抱住模具另一边的型腔时，对型腔起到 作用。6、注射成型中需要控制的温度有 温度、 温度和 温度。9、欲知某台注塑机合模时能否夹紧模具，需要用模具的 尺寸比较设备的 （技术参数）、 （技术参数）。10、主流道的轴线一般位于模具 ，它与注射机的 轴线重合。11、在正对直接浇口（又叫主流道型浇
