1、GB 502352010GB 502352010 工业金属管道工程工业金属管道工程施工规范施工规范 2010-08-18发布2011-06-01实施2023-4-2912 术语和符号2.1 术语2.1.1 管道元件公称压力（PN）nominal pressure for pipework components 由字母PN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。2.1.2 管道元件公称尺寸（DN）nominal size for pipework components 由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。2.1.3 工业金属管道
2、industry metallic piping 由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。2.1.4 压力管道 pressure piping 指最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于25mm，用于输送的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。2023-4-2922023-4-2932.1.5 D类流体管道 D-type fluid piping 指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于等于1.0MPa和设计温度高于-20但不高于185 的流
3、体管道。2.1.6 C类流体管道 C-type fluid piping 不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。2.1.7 管道元件 pipework components 指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。包括管道组成件和管道支承件。2.1.8 管道组成件 piping components 用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置及膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。2023-4-2942.1.9 管道支承件 pipe-supporting elements 将管道的自重、输送流
4、体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U型夹和夹板。2.1.10 管件 fittings 与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、法兰、堵头、封头等。2.1.11 斜接弯头 mitre elbows 由梯形管段或钢板制成的焊接弯头，具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。2.1.12 热弯 hot bendin
5、g 温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。2023-4-2952.1.13 冷弯 cold bending 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。2.1.14 热态紧固 tightening in hot condition 防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.1.15 冷态紧固 tightening in cold condition 防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.1.16 压力试验 pressure test 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。2.1.17 泄漏性试验
6、leak test 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。2.1.18 复位 recovering the original state 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。2023-4-2962.1.19 轴测图 axonometric drawing 将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空视图。2.1.20 自由管段 pipe-segments to be prefabricated 在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。2.1.21 封闭管段 pipe-segments for di
7、mension adjustment 在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。2.2 2.2 符号 a弯管的波浪间距；c乘口与插口的轴向间距；e管子对口时的平直度；DN管子与管道元件的公称尺寸；D0管子外径；D01弯管褶皱凸出处外径；D02弯管褶皱凹进处外径；D03弯管相邻褶皱凸出处外径；Dmax弯管截面最大实测外径；Dmin弯管截面最小实测外径；2023-4-2972023-4-298 hm弯管褶皱高度；L弯管的直管段长度；I球形补偿器的球心距；L0管道的有效长度；P 设计压力；P24小时的增压率；P1试验初始压力；P2试验最终压力；PN公称压力；PT试验压力
8、；S插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量；S0补偿器的最大行程；t管道组成件的名义壁厚；2023-4-299 t0室外最低设计温度 t1补偿器安装时的环境温度；t2管道内介质的最高设计温度；tc角焊缝有效厚度；td直管设计壁厚；tmin支管名义厚度或鞍形补强件名义厚度两者中的最小值；tr补强圈或鞍形补强件的名义厚度；ts0直管名义厚度；tt0支管名义厚度；T设计温度；ttn主管名义厚度；u弯管圆度；X角焊缝焊脚尺寸；2023-4-2910 Xmin角焊缝最小焊脚尺寸；管子切口端面倾斜偏差；1弯管的管段中心偏差；2形弯管的平面度；T试验温度下管材的许用应力；t设计温度下管材的许用应力；3 3 基本规
9、定3.1 3.1 一般规定3.1.1 3.1.1 承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验机构应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。3.1.2 3.1.2 施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程的质量控制。3.1.3 3.1.3 参加工业金属管道施工人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。3.1.4 3.1.4 管道施工前应具备下列条件：1 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序 进行设计交底和图纸会审。2023-4-291
10、1 2 施工组织设计或施工方案已批准，并已进行技术和安全交底。3 施工人员已按有关规定考核合格。4 已办理工程开工文件。5 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。6 已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。3.1.5 压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。3.1.6管道施工应符合国家现行的环境保护、安全技术和劳动保护等有关规定。2023-4-29123.2 3.2 管道分级3.2.1 工业金属管道应按国家现行标准压力管道安全技术监察规程工业金属管道TSG D0001的规定划分为GC1、G
11、C2、GC3三个级别。3.2.2 除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类流体管道分类。3.3.3 当输送毒性危害程度或火灾危险不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，并应由设计文件确定管道级别。2023-4-29134 4 管道元件和材料的检验4.1 4.1 一般规定4.1.1 工业金属管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，并应符合有关国家现行有关标准和设计文件的规定。4.1.2 管道元件和材料在使用前应按国家现行标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并
12、应能够追溯到产品质量证明文件。4.1.3 当管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。4.1.4 铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标识。2023-4-29142023-4-29154.1.5 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果文件，且结果不得低于设计文件的规定。4.1.6 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.7
13、防腐衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。4.1.8 检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应作好标识和隔离。4.1.9 管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。4.1.10 对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定 4.2 4.2 阀门检验4.2.1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.2.2 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，
14、具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.2.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25104（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。4.2.4 阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为铭标示的最大工作压差的1.1倍。4.2.5阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密
15、封面，并应松开填料压盖。2023-4-29162023-4-29174.2.6 阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5 40，当低于5时，应采取升温措施。4.2.7 公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。4.2.8 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。4.2.9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防
16、锈油，阀门应关闭，出入口应密封，并应作出明显的标记。4.2.10 阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式宜符合本规范表A.0.2规定的格式4.1.11 安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。4.3 4.3 其他管道元件检验4.3.1 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准承压设备无损检测JB4730的规定
17、。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚应不小于管子名义壁厚的90%，其不得小于设计壁厚。4.3.2 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析仪或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。2023-4-29185 5 管道加工5.1 5.1 一般规定5.1.1 管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应符合设计文件和相应产品标准的规定。5.1.2 管道元件的加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害
18、的物质。5.1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。2023-4-29192023-4-29205.2 5.2 下料切割下料切割5.2.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子切割。5.2.2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。5.2.3 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。5.2.4 切割质量应符合下列规定：1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。2
19、管子切口端面的倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1%，最大端面倾斜偏差不得大于3mm。图5.2.4 管子切口端面倾斜偏差管子切口端面倾斜偏差2023-4-29215.3 弯管制作5.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯管半径与直管壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定。表5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系 注：1 D0为管子外径；2 td为直管设计壁厚。弯曲半径(R)制作弯管用管子的壁厚 R6D0 1.06 td6D0R5D01.08 td 5D0R4D0 1.14 td 4D0R3D0 1.25 td 2023-4-29225.3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标
20、准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。5.3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。5.3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。5.3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时不得充砂。5.3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定：1 除制作弯管温度自始至终保持在900以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后应按本规范6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。2
21、 公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理：1）热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。2）冷弯时，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。2023-4-29235.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3，波浪间距（图5.3.7-1）不应小于褶皱高度的12倍。褶皱高度应按下式计算：式中：hm褶皱高度（mm）；D01褶皱凸出处外径（mm）；D02褶皱凹进处外径（
22、mm）；D03相邻褶皱凸出处外径（mm）。2023-4-29242023-4-2925 3 弯管的圆度应符合下列规定：1)弯管的圆度应按下式计算。式中：弯管的圆度（）Dmax同一截面的最大实测外径（mm）；Dmin同一截面的最小实测外径（mm）。2)对于承受内压的弯管，其圆度应不大于8；对于承受外压的弯管，其圆度应不大于3。4 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：1)GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过1.5mm。当直管长度大于3m时，其偏差不
23、得超过5mm。2023-4-2926 2)其他管道的弯管，每米管端中心偏差值(图5.3.7-2)不得超过3mm。当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。1-要求中心；2-实际中心；L-弯管的直管段长度；1-管端中心偏差5.3.8 形弯管的平面度允许偏差(图5.3.8)应符合表5.3.8的规定。2023-4-2927长度L 500 5001000 10001500 1500 平面度 3 4 6 10 表5.3.8 型弯管的平面度允许偏差（mm）2023-4-29285.3.9 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按现行行业标
24、准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。5.3.10 弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规定。2023-4-29295.4 5.4 卷管加工卷管加工5.4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。5.4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其
25、间距不应小于l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的规定。5.4.5 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定。2023-4-2930表5.4.5 周长允许偏差及圆度允许偏差(mm)5.4.6 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1614；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。3 其他部位不得大于1mm。2023-4-29315.4.7 卷管端面与中
26、心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。5.4.8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.5 5.5 管口翻边 5.5.1 扩口翻边应符合下列规定：1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。2 管子在翻边前应进行翻边试验。3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150200；铜管管口翻边加热温度应为300350。4 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。5 扩口翻边后的外径及转角半径应能
27、保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。6 翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。7 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。2023-4-29325.5.2 焊制翻边应符合下列规定：1 焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。2 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。3 焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨。2023-4-29335.6 5.6 夹套管加工5.6.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm100mm。5.6.2 夹套管的加工
28、，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。5.6.3 外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。5.6.4 内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验应符合本规范第8章的有关规定。5.6.5 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本规范第8章的有关规定。2023-4-29342023-4-29355.6.6 夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管的外管和内管应保证其同轴度，同轴度偏差不得大于3mm。5
29、.6.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。5.6.8 当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。5.7 5.7 斜接弯头制作5.7.1 斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。2023-4-2936图5.71 斜接弯头的组成形式2023-4-29375.7.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。5.7.3 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为6mm。2 当公称尺寸
30、小于或等于1000mm时，允许偏差为4mm。5.8 支、吊架制作 5.8.1 支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。5.8.2 支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。5.8.3 制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。合金钢支、吊架应有材质标记。2023-4-29386 6 焊接和焊后热处理 6.0.1 工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程
31、施工规范GB50236的有关规定。6.0.2 工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不小于孔径。4 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。2023-4-29392023-4-
32、2940 5 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。6 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，最小不得小于100mm。6.0.3 公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法：1 公称尺寸小于600mm，设计压力大于或等于10Mpa，或设计温度低于-20的管道。2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。6.0.4 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。6.0.5 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接
33、及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。6.0.6 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。2023-4-29416.0.8 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定。1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值（图6.0.7-1）。2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中较小值，焊前宜控制承插口的轴向间隙为1.5mm（图6.0.7-2
34、）。3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm（图6.0.7-3）。4 机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。2023-4-29422023-4-29436.0.8 支管连接的焊缝形式（图6.0.8）应符合下列规定：1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头；整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8的（a）和（b）。2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6
35、.0.9（c）和（d）。2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于直管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中最小值的0.7倍（图6.0.8（e）。3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍（图6.0.8（c）、（d）和（e）。4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。2023-4-2944图6.0.8 支管连接的焊缝形式tb-直管名义厚度（mm）；Th-主管名义厚度；tr-补强圈
36、或鞍形补强件名义厚度tc-角焊缝有效厚度tmin-直管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中的较小者。2023-4-29456.0.9 工业金属管道组成件焊接完毕后应进行外观检验。有损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.5的规定。6.0.10 工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表6.0.10-1的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头出较厚组成件的壁厚，且符合下列规定：1 支管连接时，热处理厚度应为主管或直管的厚度，不应计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。当任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表6.0.1
37、0-1所列厚度的2倍或焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时，仍应进行热处理。支管连接的焊缝厚度应符合表6.0.10-2的规定。2 对于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊、缝螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍，焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时，仍应进行热处理。但下列情况可不进行热处理：2023-4-2946 1）对于碳钢材料，当角焊缝厚度大于16mm时。2）对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm，并采用了不低于推荐的最低预热温度，且木材
38、规定的最小抗拉强度小于490MPa时。3）对于铁素体材料，当其角焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。6.0.11 热处理的加热速率应符合下列规定：1 当加热温度升至400 时，加热速率不应超过205*25/t/h。2 恒温后的冷却速率不应超过260*25/t/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。6.0.12 焊后热处理应填写“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A.0.4的规定。2023-4-2947母材类别 名义厚度t（mm）母材最小规定抗拉强度（MPa）热处理温度（）恒温时间（min/mm）最短恒温时间（）碳钢（C）、碳锰钢（C-Mn）19全部不要求-19全部6006502.41
39、铬钼合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr0.5%19490不要求-19全部6007202.41全部6007202.41铬钼合金钢（C-Mo）0.5%Cr2%13不要求-13全部7007502.42全部7007502.42铬钼合金钢（C-Mo）2.25%Cr3%13全部不要求-13全部7007602.42铬钼合金钢（C-Mo）3%Cr10%全部全部7007602.42马氏体不锈钢全部全部7307902.42铁素体不锈钢全部全部不要求-奥氏体不锈钢全部全部不要求-低温镍钢（Ni0.4%）19全部不要求-19全部6006401.21表6.0.10-1 管道热处理基本要求7 7 管道安装7.
40、1 7.1 一般规定 7.1.1 工业金属管道安装前应具备下列条件：1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。4 管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。5 在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。2023-4-29482023-4-29497.1.2 工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。7.1.3 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7.1.4 脱脂后的
41、管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。7.1.5 当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定：1 管道焊缝不应设置在套管内。2 穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。3 穿过楼板的套管应高出楼面50mm。4 穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。5 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。7.1.6 当工业金属管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。7.1.7 工业金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。7.1.8 工业金属管道安
42、装完毕应进行检查，并应填写“管道安装记录”，其格式宜符合本规范表A.0.6的规定。7.1.9 埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。7.1.10 埋地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。支承地基和基础的施工应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当有地下水或积水时，应采取排水措施。7.1.11 埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后，应及时回填，并应分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”，其格式宜符合本规范表A.0.7的规定。2023-4-29507.2 7.2 管道预制7.2.1 管段预制应按管道
43、轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。7.2.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。7.2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定。表7.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）2023-4-2951项 目 允许偏差 自由管段 封闭管段 长 度 10 1.5 法兰密封面与管子中心线垂直度 DN300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 注：DN为管子或管道元件的公称尺寸。7.2.4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输过程中不得
44、出现变形。7.3 7.3 钢制管道安装 7.3.1 法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。7.3.2 当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接。7.3.3 法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。7.3.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.3.
45、5 有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺栓应拧紧到螺帽脱落。2023-4-29522023-4-29537.3.6 当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等：1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2 设计温度高于100或低于0。3 露天装置。4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。7.3.7 高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：1 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.7的规定。表7.3.7 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度（）2023-4-2954 2 热态紧
46、固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。3 紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。4 紧固时，应有保证操作人员安全的技术措施。7.3.8 螺纹连接应符合下列规定：1 用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或钢制管道材料不得产生不良影响。2 进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。3 采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出
47、现密封面变形现象。4 工作温 度低于200的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。2023-4-29557.3.9 其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定进行。7.3.10 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图7.3.10），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。2023-4-29567.3.11 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。7.3.12 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。7
48、.3.13 钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件：1 预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并应经检验合格。2 预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已安装牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道载荷。3 预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。7.3.14 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。7.3.15 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。2023-4-29577.3.
49、16 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。7.3.17 蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。7.3.18 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。7.3.19 钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.19的规定2023-4-29587.4.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内部清理干净。7.4.2 对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定：1 与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，
50、法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定。表7.4.2 法兰平行度和同心度允许偏差7.4 7.4 连接设备的管道安装连接设备的管道安装2023-4-2959 2 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额定转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当额定转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。7.4.3 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应注意储罐基础沉降的影响，应在储罐液压（充水）试验合格后安装；也可在液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的
