1、二、产能提升类二、产能提升类应用应用IE方法，缩短康明斯方法，缩短康明斯B系列电喷曲轴制造周期系列电喷曲轴制造周期1.选题理由：（1）“强化制造保障，提高准时化生产水平”是锻造公司持续改进课题；（2）应用IE工具，通过周期的缩短、管理的提升，保障准时生产及库存的有效降低；（3）康明斯B系列电喷曲轴（简称165曲轴）是公司重点产品，在同类产品中具有代表性、易 推广。2.现状调查（1）：165曲轴物流现状2.现状调查（2）：利用道程表、低无附加价值分析、生产规格表、生产系统评价等等工具完成165曲轴现状调查，其中 L/T时间长达140.45H，管理点多达42个，其中停滞点占在库周期和管理点数量分别
2、为98.13%和55%。管理点=42点（其中停止点23）L/T=140.454H2.现状调查（3）：前梁工区临时在库 现状：优点：生产批次按日组织，集中生产，有效减少工装更换及停工待料；缺点：库存高、周期长、易积压打硬度工序现状：优点：质量部集中检查，人员专业，可有效防止不良流入下道工序；缺点：物流路线及生产周期长，不利于锻造工序过程控制3.原因分析：1）前梁外临时在库原因分析：2）打硬度工序设定的原因分析：环料无材料中断应急机制材料异常消耗机人下料设备故障停料风险人员不足法备用料多无库存基准下料生产批次大成批进料集中下料下料设备对应多台锻造设备备用设备不足修理时间长异常甩料倒料时间长下料人员
3、不足进料人员不足换工装耗时环料无材料中断应急机制机人下料设备故障停料风险人员不足法备用料多无库存基准下料生产批次大成批进料集中下料下料设备对应多台锻造设备修理时间长异常甩料倒料时间长下料人员不足进料人员不足换工装耗时前梁外临时在库？材料送样机人设备配置人员配置法原发交方式不适用无工位定置工艺配置无相关工艺无打硬度设备设备不稳定锻造工序打硬度工位定置不明确在线打硬度人员技能不足无人员及工时配置无过程监督送样化验职能变更机人设备配置人员配置法原发交方式不适用无工位定置工艺配置无相关工艺无打硬度设备设备不稳定锻造工序打硬度工位定置不明确无人员及工时配置无过程监督送样化验职能变更打硬度工序前移？4.对
4、策实施：5.改善效果：（1）确定线边在库基准，按班组织下料生产批次，做好材料信息反馈应急机制；（2）增加在线打硬度工位，完善工艺文件，培训打硬度人员。缩短卧加工序节拍提升缩短卧加工序节拍提升M-025壳体生产能力壳体生产能力1.选题理由选题理由（1）08年受全球性金融危机的影响，商用车市场的销售大幅萎缩特别是在08年12月降到了冰点，公司产销量只 有同期月份30，公司面临严峻的生存压力。（2）M系列能力提升将是09年公司/部门/班组核心工作（3）销售需求呈现井喷，从12月开始将无法满足需求,月差距2764台2.现状调查：现状调查：卧加粗精加工较集中有24步节拍长达2580 秒，-粗加工时间占5
5、0以上,工艺未充分分流 卧加工艺调查工艺较复杂有卧加工艺调查工艺较复杂有4项特点项特点3.要因解析：要因解析：1.卧加工序中-粗加工（粗铣取力面，粗镗轴承孔，精铣前后端面）完全可以参照J系列生产线已成熟工艺，工艺实现合理分流整体粗加工时间移出.大幅降低节拍，是课题改善先决条件。只有彻底粗加工分流才能降低卧加粗加工负荷，根本性改善工艺环境，保障高精瓶颈设备的稳定性-确保后续降节拍改善的推进 2.目前（11.30）卧加工序中-主要是半精/精加工，加工余量已大幅降低，工艺上受毛坯变形余量较大的约束彻底改观。加工过程（品质，成本，设备）都非常稳定。3.要因解析：要因解析：3.M系列生产线卧加瓶颈工序已
6、实施充分工序分流,只有10次精加工工步，加工余量大幅减小，半精/精加工累计余量在0.8-1.2mm，加工时设备/刀具受冲击力降低，品质控制风险彻底改观，综合制造条件非常稳定 在高速加工中浅切深在高速加工中浅切深带来低切削力和很薄的带来低切削力和很薄的铁屑。速度和进给可以铁屑。速度和进给可以得到很大的提高。得到很大的提高。半精/精加工刀片Vc小于标准，精刀片fz却出现大于标准0.16会出现刀片磨损加快。且转速低下Vf进给速度低下，导致工进时间延长，是刀具工艺参数匹配不合理。根据现状分析其余刀具也存在同样问题。4.对策实施：对策实施：1J系列组合卧铣进刀方向改善进刀方向220220布局调整实施6序
7、分流1.对策35个轴承孔半精镗/精镗工艺采用非标复合镗刀 -刀具改善 （团队成员与刀具厂家共同设计具备专利设计）4.对策实施：对策实施：2 非标复合镗刀（半精镗+精镗+倒角）一次进给镗孔 57S2.内开裆刮面刀具改善-整体复合刮刀加工复合刮刀一次进给刮两内侧面94S （粗精各一次）3.支点螺栓孔/面整体复合琥钻加工三角琥三角琥凹凹面面 5.改善效果改善效果6.标准化标准化利用组合刀具提高支架二线生产能力利用组合刀具提高支架二线生产能力1.选题理由：由于产量的持续攀升，车间部分生产线的班产能力不能满足现生产的需要，导致部分员工长期连班2.现状调查：瓶颈工序通过对各线节拍调查，支架节拍最慢，是影响
8、现生产的瓶颈。为了确保支架二线员工不再长期加班，我们根据最高排产记录，将支架二线的生产节拍由现在的1.06分钟/件要提升到0.75分钟/件。支架二线各序节拍统计支架二线各序节拍统计3.原因分析：支架二线支架二线9090序作业分解表：序作业分解表：从90序的作业分解中，我们可以看出，在每一个主体作业的循环中，作业员需要最少完成10 个分解动作，这其中包含两次刀具更换（顺序4、顺序7：占用0.18分钟）和两次停机等待（顺 序3、顺序6：占用0.24分钟），共占用主体作业时间的（0.18+0.24）/0.95）44.2%，占用T 单时间的39.6%。所以，我们认为，90序作业步骤过于复杂，停机等待和
9、频繁换刀是导致其成为 瓶颈工序的主要原因。支架二线支架二线9090序承担着钻孔、倒角、攻丝的加工任务，为了搞清楚二线瓶颈形成的真正原因，我们对二线序承担着钻孔、倒角、攻丝的加工任务，为了搞清楚二线瓶颈形成的真正原因，我们对二线9090序的作业进行了分解。序的作业进行了分解。4.对策实施：把现有的刀杆进行改制，实现由原来的分次钻孔、倒角、攻丝变为一次进给完成钻孔、倒角、攻丝倒角刀片改制刀杆结构简图改制刀杆结构简图内套外套钻攻复合刀5.改善效果：改善前后作业动作的分解对比改善前后作业动作的分解对比07、08年度的同期产量和加班时间对比年度的同期产量和加班时间对比缩短左右转向节生产周期缩短左右转向节
10、生产周期1.选题理由：（1）工厂要求前桥总成生产周期由19.62小时下降到16小时以满足市场需求（2）作为前桥总成配件的转向节生产周期为18.37小时，不能满足生产2.现状调查：对转向节生产线从物流路径、在制品、人员分工、作业姿势、节拍和设备、品质等问题点进行把握。问题点：1.工序长达26个2.整条生产线在制品为383件，零件从投料到产出成品需要18.37小时3.各工序的生产节拍很不均衡，第一瓶颈工序在60序，其次为170序4.根据07年16月份转向节不良品形态调查，排列在第一位的不良为“磕碰”。上半年不合格品共计480件，生产线返工返修品数量多，返修时间长。要因验证二要因验证二：3.原因分析
11、：要因验证一：要因验证一：M45螺纹位工艺路线：粗车粗车半精车半精车磨削磨削滚压螺纹滚压螺纹30序50序180序190序考察零件要求：1、精度要求：尺寸43.580.03，数控车床可以保证2、表面粗糙度：Ra1.6，数控车床可以保证生产线存在不必要的工序分散是生产线存在不必要的工序分散是要因要因在制品多在制品多线尾在制品多线尾在制品多60序节拍长序节拍长工艺流程长工艺流程长存在不合理的存在不合理的工序内容分散工序内容分散50序数控车与序数控车与180序磨序磨床都加工床都加工M45螺纹位螺纹位节拍长节拍长工序间辊道无法定量工序间辊道无法定量工序间在制品工序间在制品多多返修品多返修品多工件与辊道磕
12、碰，擦工件与辊道磕碰，擦伤伤钻孔深度长（钻孔深度长（80mm）生产周期长生产周期长170序节拍长序节拍长170序操作磨床还要去序操作磨床还要去毛刺，毛刺，160序有等待序有等待线尾成品线尾成品SNP大大160序、序、170序序人员作业量分配人员作业量分配不合理不合理60序钻孔深度长是序钻孔深度长是要因要因要因验证四：要因验证四：转向节成品放置在平板上，2个平板（SNP40件）分别放左右转向节，共计80件SNP大是大是要因要因要因验证三：要因验证三：160序、序、170序作业量分配不合理是序作业量分配不合理是要要因因要因验证五：要因验证五：工序间辊道无法定量，操作工可以随便摆放工件，导致在制品多
13、，是要因要因4.对策实施：（1）更改 M45螺纹位工艺路线：将180序M45螺纹位的磨削加工用50序数控车削代替（2）将60序钻孔深度的16mm移给70序加工16mm改善前改善前改善后改善后4.对策实施：（3）将170序去毛刺工作移交给160序完成（4）设计成品小车，线尾SNP设定为24件改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后4.对策实施：（5）设计辊道和小车实现定量辊道负重状态空回状态在制品单辊道1件双辊道2件（6）防磕碰装置胶木板：耐磨、胶木板：耐磨、防磕碰防磕碰小车在辊道上移小车在辊道上移动避免工件擦伤动避免工件擦伤优点：优点：1、工件放在胶木板上，有、工件放在胶木板上，有效防
14、止工件的磕碰效防止工件的磕碰2、靠小车的移动转移工件，、靠小车的移动转移工件，工件表面无擦伤工件表面无擦伤1人人2机作业工位机作业工位1个小车个小车1人人1机作业工位机作业工位4个小车个小车5.改善效果：1、缩短了转向节的生产周期，满足生产需求、缩短了转向节的生产周期，满足生产需求 2、在制品库存降低了、在制品库存降低了34.2，使问题显现化，使问题显现化3、减少了磕碰，提高了产品质量、减少了磕碰，提高了产品质量提高桥焊车间后桥壳线产能提高桥焊车间后桥壳线产能1.选题理由：（1）桥焊车间后桥壳线市场需求增加；（2）后桥壳线产能不足不能；（3）为满足市场需求，加班延点时间长，且常常不能满足市场。
15、2.现状调查：根据市场预测，后桥5月和6月产量为要求每天的产能为4653和4536 要求每天的产能：4653/25=186件/天 即班产为93件/班目标节拍:7.5*60*82.1%/93=3.97分钟/件目前产能：3650件/月 单班产能：73件/班焊三角板工序、焊接附件工序、倒角攻丝工序生产节拍超过目标节拍，制约了产能。3.原因分析：10步，辊道离工位远：16步，线上有库存零件：24步，辊道离工位远：29步，物料箱离工位远：29步，物料箱离工位远合计：合计：108步步小结：焊接参数不能变化，主体时间不能缩短；工艺布局不合理，步行时间长小结：装卸夹具时间长倒角和攻丝空行程时间长结论：工艺布局
16、不合理，步行距离长是焊附件节拍长的要因原因分析1：原因分析3：原因分析2：4.对策实施：（1）优化焊三角板工序工艺布局料箱焊三角板机器人焊三角板点三角板机器人焊三角板焊三角板：10步，辊道离工位远：16步，线上有库存零件：24步，辊道离工位远：29步，物料箱离工位远：29步，物料箱离工位远合计：108步小结：焊接参数不能变化，主体时间不能缩短；工艺布局不合理，步行时间长。料箱焊三角板焊三角板料箱点三角板机器人焊三角板机器人焊三角板：5步，辊道离工位远：5步，线上有库存零件：2步，辊道离工位远：2步，物料箱离工位远合计：14步小结：改善工艺布局，步行距离减少94步。改善前改善后4.对策实施：(2
17、)改善倒角攻丝工序装夹方式，改善倒角攻丝工序装夹方式（3）优化焊附件工序工艺布局1、采用气动夹具，减少人工翻转夹具2、采用旋转式压头，夹紧加强圈平面装卸时间缩短31秒机动时间缩短56秒5.改善效果：产品质量提升的同时，达成目标，提升产能，满足市场需求，减少加班时间。1.1.选题理由：选题理由：（1 1）09年年随着伊朗随着伊朗CKD项目推进，出口项目推进，出口伊朗伊朗CKD包装任务也随之增加，公司要求包装任务也随之增加，公司要求重型车厂重型车厂KD车间提升车间提升CKD包装能力，缩短包装能力，缩短批量包装周期批量包装周期.2.现状调查：现状调查：通过减少管理点，缩短通过减少管理点，缩短CKD包
18、装时间包装时间2现状把握-KD包装作业区2.现状调查：现状调查：每批次（每批次（5050台）有台）有14451445个品种，个品种，339050339050个零件个零件装入装入13611361只包装箱，用只包装箱，用5151个个4040英尺集装箱运输英尺集装箱运输3.要因：4.对策实施：5.改善效果：缩短缩短 4H发动机缸体铸件生产周期提高铸件产能发动机缸体铸件生产周期提高铸件产能 -铸造一厂技术部铸造一厂技术部1.选题理由：（1）量产初期，4H缸体铸件生产周期较长，影响我厂产能提升及49厂加工能力，甚至威胁到公司的装车计划；（2）4H及dCi11系列发动机铸件，是我厂定位为商用车公司发动机核
19、心铸件生产厂后的关键产品。2.现状调查：水套内腔残留有大块涂料皮制芯制芯涂料造型清理班产（合格数）6767224614115月产能（22天）1474 1474 4928 13508 2530 生产现状生产现状调查，班调查，班产合格铸产合格铸件件6767件件水套水套芯芯挺杆芯圆棒芯水泵芯顶面芯端面芯班产（合格数）6767168114350116119月产量（22天）1474 1474 36962508 770025522618制芯工序制芯工序调查，水调查，水套芯是瓶套芯是瓶颈工序颈工序3.原因分析：序号要因对策进度责任部门1砂芯固化时间长芯盒工装增加加热管，以提高砂芯固化温度，缩短固化时间200
20、9/05/20技术/装备2砂芯废品高改进砂芯局部结构，降低砂芯断芯废品2009/05/15技术/装备3铸件封火不好选择合适的封火垫片，改进封火结构2009/06/11技术/装备4产品结构不合理提出产品结构申请，改善其铸造工艺性2009/06/30技术/装备5缸筒加工余量小补正缸筒余量，参考康明斯4D缸体，增加缸体余量2009/06/25技术/装备6挺杆砂芯疏松改进挺杆芯盒，改善砂芯质量2009/05/10技术/装备7挺杆壁厚小补正挺杆壁厚2009/06/10技术/装备4.对策实施：（1）砂芯固化时间长；上、下芯盒各增加3处加热管，同时减小对芯盒与设备接触面积加热管加热管上芯盒固定板背面铣掉5mm，减少与设备接触面积，减少热损失温度（上）温度（下）固化时间s改前160-180220-240370改后230-250290-3102804.对策实施：(2)砂芯废品高；所有芯脚工艺改进方案水套砂芯15范围内把模斜度过渡R角砂芯废品率砂芯废品率改前2R229.83%改后5R3、R515%5.改善效果：制水套芯改前改后改后班产（合格数）67117117月产量（22天）1474 2574 2574
