1、三部品质王银城18650流程及其控制点18650锂电池生产流程一制片车间工序简介二装配车间工序简介三检测车间工序简介四电池生产过程中的关键控制点五一、18650锂电池生产流程静置化成装载高温存储OCV1常温OCV2分容分选入库包装出货检测投料正极匀浆正极涂布正极碾压正极分切投料负极匀浆负极涂布负极碾压负极分切烘烤卷绕装载入壳点底焊滚槽注液激光焊封口清洗涂油套标X-ray喷码制片装配微预充二、制片车间工序简介-投料-匀浆1.投料-匀浆投原材料储料罐计量罐螺杆除铁匀质机分散釜成品罐二、制片车间工序简介-投料 匀浆正极来料的确认：1、标识：清晰、明确，与BOM、发料单、工艺标准相一致。2、外观：包装
2、完整，符合制程检验标准。3、保质：在有效期范围内。加料比：严格按电池工艺标准执行。搅拌速度、时间：严格按电池工艺标准执行。搅拌机的循环水温度、搅拌速度、搅拌时间、加料的顺序：严格按工艺标准去设置和控制浆料的粘度、固含量、外观：1、浆料的粘度、固含量按工艺标准进行检验和控制2、胶液的外观要求：黑色均匀粘稠状胶体、无气泡、杂质、大颗粒、絮状凝胶、油污、沉淀等现象。注意事项：搅拌机成品罐钴酸锂导电剂胶液溶剂粘结剂制胶罐涂布好的极片成品罐涂布机烘区涂布机排废气管2.涂布二、制片车间工序简介-涂布二、制片车间工序简介-涂布箔材外观、箔材厚度、箔材宽度、箔材面密度；1涂布时的走速；2烘区温度；345正负极
3、单双面面密度、涂宽、涂长，间隙宽度；片涂头涂尾削薄、两侧削薄；6单双面的对齐度1mm；7涂布外观无颗粒、划痕、拖尾、颗粒等不良；注意事项碾压机二、制片车间工序简介碾压3.碾压注意事项：碾压速度；碾压后极片厚度；极片外观：收卷整齐,极片无结疤、断片、折皱、掉料不良；分切机分切刀二、制片车间工序简介-分切4.分切二、制片车间制程简介-分切注意事项：不良标贴的位置及外漏长度；分切的宽度；极片分切毛刺8m；掉料露箔：依制程检验标准；边缘卷极片波浪严重;环境粉尘、环境温湿度：见环境控制工艺标准。三、装配车间工序简介三部A线装配流程极片烘烤卷绕装载入壳点底焊注液激光焊封口清洗涂油涂油套标喷码X-RAY微预
4、充三、装配车间工序简介-极片烘烤1.极片烘烤烘箱温度显示表（红色为箱体内温度，绿色为设定温度）真空表运行监控显示屏极片烘烤参数设置工步温度/真空/MPa氮气/MPa时间/min步骤解释1/-0.085/15抽真空2/-0.035充氮气385/240加热485-0.085/115加热/抽真空585/-0.035加热/充氮气6/-0.085/15抽真空7/-0.035充氮气8/-0.085/待卷绕保真空循环5次极片烘烤的作用：真空状态下降低水的沸点，把极片中的水分汽化排出；三、装配车间工序简介-极片烘烤注意事项：1.极片烘烤过程中注意巡检真空度、箱内温度；2.烘烤后要求：正极水分300ppm，负极
5、水分500ppm，测试时注意取样的方式、水分测试仪的状态；3.每次进出极片注意探头的位置，勿松动、碰壁；4.注意极片外观：不掉粉、烤焦、边缘翘边；正极耳焊接台负极耳焊接台正极片卷负极片卷隔膜2卷隔膜1卷终止胶带卷卷芯运输带三、装配车间工序简介-卷绕动作示意图卷卷 绕绕 单单 个电芯个电芯三、装配车间工序简介-卷绕三、装配车间工序简介-卷绕卷芯示意图隔膜隔膜正极耳覆盖胶正极片负极片正极耳（铝带）正极耳保护胶铝箔负极耳覆盖胶负小极耳（镍带）负大极耳（镍带）铜箔终止胶三、装配车间工序简介-卷绕注意事项：1、湿度控制1%RH目的：防止正负极片卷绕过程中吸水，导致零电压、自放电、循环性能差；方法：计算露
6、点值和温度值得出温湿度值；露点仪湿度参照表温湿度记录表三、装配车间工序简介2、粉尘控制100,000 pc/ft3(检测粒径为0.5um）目的：防止粉尘在卷绕时卷入极组导致电芯短路、过热、起火、自放电等不良；方法：使用粉尘测试仪；粉尘测试仪1.注意检测粒径的选择；2.测试的位置；3.测试值为稳定后显示值；4.测试的日常保养维护，及充电的周期；三、装配车间工序简介-卷绕3、裁切毛刺异常工艺要求：极片8m；极耳毛刺12um；检测方式：每班次每台机首检随机抽取1PCS电芯解剖，按毛刺检测作业指导书检测正、负极片前后端及正、负极耳裁切毛刺。不良影响：极片或极耳毛刺超出工艺要求可能导致毛刺刺穿隔膜，使正
7、负极短路，电芯出现过热，严重时可能爆炸，存在严重安全隐患。三、装配车间工序简介-卷绕4、正负极片覆盖差工艺要求：正、负极片对齐度0.750.55mm 负极片与隔膜对齐度10.5mm检测方式：换卷后抽检连续3PCS电芯按X-RAY作业指导书检测对齐度不良影响：1）正负极片对齐度超出工艺规格可能造成负极片未包住正极片，在电芯充电过程中，使正极脱出的锂离子无法找到对应的石墨嵌入，造成电芯中有游离的锂离子在负极上堆积产生枝晶，枝晶刺穿隔膜造成内部短路而产生安全隐患。2.负极片与隔膜对齐度超出工艺标准可能使负极片受到挤压变形，极片上的负极料部分脱落，在充电过程中电芯膨胀，粉料刺穿隔膜导致正负极内部短路而
8、产生安全隐患；隔膜与负极覆盖差三、装配车间工序简介-卷绕5、卷绕方向极片覆盖差（外层负极超正极料长、内层负极超正极料长）检测方式：每2H每台卷绕机抽检3PCS电芯解剖，分别用目镜和直尺测量两种覆盖差尺寸。不良影响：可能造成负极片未包住正极片，在电芯充电过程中，使正极脱出的锂离子无法找到对应的石墨嵌入，造成电芯中有游离的锂离子在负极上堆积产生枝晶，枝晶刺穿隔膜造成内部短路而产生安全隐患外圈正面负极超正极料长内圈负极超正极料长外圈反面负极超正极料长析锂三、装配车间工序简介-卷绕6、短路测试参数设置（100V，25nF 250V，250uA）短路测试仪检测方式：每班首检时用短路样品测试机台；不良影响
9、：自放电、发热、爆炸等短路因素：裁切颗粒、金属粉尘、毛刺等造成隔膜破孔；三、装配车间工序简介-卷绕7、极耳粘箔及拉力工艺要求：拉力15N 粘箔面积2/3焊印检测方式：每2H抽检1PCS电芯解剖测拉力、看粘箔情况不良影响：高内阻正极负极极耳上有铜箔极耳上有铝箔三、装配车间工序简介-装载机装载机作用：把托盘中的电芯转移到托杯中;B线通规A线托盘托杯B线装载机配备通规，作用：把卷芯放入通规的圆孔内，卷芯直径较大时，电芯不能落下，NG排出注意事项：1.若卷芯直径较小、托盘位置偏斜、托杯位置偏移、夹爪错位等易造成电芯极组损伤；2.易碰弯极耳，造成下工序极耳定位不良,NG排出三、装配车间工序简介-入壳入壳
10、工序入壳的作用：1.放入下绝缘片；2.弯折负极耳；3.卷芯放入钢壳；三、装配车间工序简介-入壳注意事项不良影响未放下绝缘片负极耳接触正极片，引起内短路，电池过热，存在安全隐患极耳折弯反向高内阻极组损伤，有破损、起皱现象电池存在短路风险，有安全隐患环境温湿度偏高吸片吸水导致含水量高，从而烘烤时间加长中心孔损坏电芯短路来料确认钢壳和绝缘片的厂家、型号、批次、外观等大极耳弯折未放绝缘片极组损伤三、装配车间工序简介-点底焊点底焊动作示意图作用：把负极和钢壳焊接到一起，放上绝缘片；三、装配车间工序简介-点底焊注意事项不良影响焊接强度：15N电池内阻增大，电池性能下降，使用时间短点焊外观：极耳无炸火、虚焊
11、、脱落现象，壳体底部无焊穿、凸凹点、变形、炸火等不良现象；外观不良，容易生锈；焊穿则漏液，电池报废。点焊的参数：焊接电流、预压时间、压力点焊不良中心孔损坏电芯短路绝缘片漏放无法保证正极与负极片完全隔离，从而有安全隐患短路测试：DC150V，500uA漏判，会有发热、爆炸等安全隐患；三、装配车间工序简介-滚槽滚槽作用：形成槽路。三、装配车间工序简介-滚槽注意事项不良影响尺寸不合理（上沿、外径、内径、下沿）无法固定极芯，使电池内部松动，抗振动性能差，或极芯受挤压封口时密封不严，造成电池漏液，带来安全隐患封口后电芯总高超标，客户无法组装外观有开裂，垫片不平整注液时漏液，电解液量偏轻，电芯报废钢壳镀层
12、脱落 槽口生锈滚槽后电池内有金属粉尘自放电、短路比率较高内径上沿下沿三、装配车间工序简介-注液机上料前称重装盘注液不良排出下料后称重氮气高压OKNG储液罐电解液静置后称重-前称重=注液量注注 液液 海霸泵高压氮气电解液氮废气三、装配车间工序简介-注液机注意事项不良影响原材料确认：来料日期、时间、桶号、批次、有进料合格标识；循环性能差，容量低，安全性能差注液量（不同型号电池，注液量标准不同）CID翻转、起热、电芯内阻偏高，易过充，循环性能差，安全性能差电解液吸水分CID翻转，零电压，循环性能差，容量低，安全性能差浮液、溢液电解液浸润不良，注液量偏差，影响帽盖焊接；电芯表面电解液结晶钢壳生锈、影响
13、激光焊工序电池定位，降低激光焊合格率；多注、少注电芯补液返修要及时下转时间较长，电解液吸水，造成CID翻转；三、装配车间工序简介-激光焊作用一：焊帽盖三、装配车间工序简介-激光焊作用二：压帽盖三、装配车间工序简介-激光焊注意事项不良影响焊接强度：15N虚焊，焊穿，产生高内阻焊接外观：焊点无虚焊、炸火、焊穿、过焊现象，极耳上边缘及下边缘留白无超过盖板铝底板边缘帽盖脱落，零电压；高内阻，短路，电池发热；三、装配车间工序简介-封口一封二封三封总高检测不良排出良品排出端高检测OKNG一封作用：端部形成45倒角，固定帽盖。二封作用：形成电池端部。三封作用：控制电池总高。三、装配车间工序简介-封口注意事项
14、不良影响封口尺寸（二封端高、二封外径、三封总高、三封外径）电池漏液；电池外径/总高超标，客户无法组装；外观不良：封口后电芯无变形、压伤、坑点现象，封口端部无镀层脱落，无裂纹、破损现象降级、报废打压测试（封口气密性):使用1.5Mpa正压进行打压测试，不漏气;电池漏液清洗液纯净水热风待清洗电池放入区清洗后电池取出区注意事项：注意事项：电池外观：清洗前电芯外观符合来料等级，清洗后电芯表面无水珠，无电芯表面发黄，清洗过程无卡料，壳体无变形；三、装配车间工序简介清洗发黄生锈电芯作用：清洗电池表面残留电解液等异物；防锈油防锈油热风待涂油电池放入区涂油后电池取出区注意事项：注意事项：1.确认防锈油厂家、型
15、号、生产日期；2.涂油均匀，过烘干后无油渍；3.外观无变形、端部无发黄；三、装配车间工序简介-涂油热热风风 4VM9A01 ABA注意事项：注意事项：1.根据工艺要求确认套管颜色；2.套膜后电芯表面平整，无打皱、起皮、两边收缩匀称，无翘边破损，端部边缘无凸凹现象三、装配车间工序简介-套标作用：避免电芯正负极直接短接；4VM9A01 ABA HNPHA01 ABA注意事项：注意事项：1.喷码字迹清晰，位置适中；2.根据型号、批次确认喷码编号；3.明码与暗码一致；三、装配车间工序简介-喷码作用：电池编号，方便后期跟踪追溯：三、装配车间工序简介-在线X-RAY检测三、装配车间工序简介-在线X-RAY
16、检测注意事项：注意事项：1.正负极覆盖差；2.卷芯距肩部距离；3.卷芯距底部距离；误判良品作用：1.确认卷芯正负极对齐度；2.检测卷芯封口后的位置；四、检测车间工序简介-微预充12341.预充工位2.复测工位3.NG通道4.监控主机作用：1.激活正负极化学物质；2.筛选短路等异常电芯；四、检测车间工序简介-静置注意事项：1.清洗完成后，24h电芯静置72h；2.注意批次的区分、异常标识的跟踪等事项；作用：确保电解液能完全浸润正负极片四、检测车间工序简介-化成作用：激活正负极化学物质1.0.2C恒流恒压充电420分钟；2.充电初始1小时内通道亮红灯的电池需复核，确认是否为零电压电芯；3.充电后，
17、每3小时巡检电芯表面温度，以确认是否有过热电芯（电芯表面温度环境温度+5视为过热电芯）；上下柜时不得划伤钢壳、热缩膜；4.经过预充后的电池开始有电了，之前工序上的电池是不带电的.四、检测车间工序简介-化成四、检测车间工序简介-装载（OVC1）作用：1.扫描电池编码；2.装入128的托盘；注意事项：1.下料后电池位置勿移动；2.条码错误或重码影响自放电、容量结算；四、检测车间工序简介-高温老化高温老化柜作用：45-3day 加速电池自放电，减少存储时间；注意事项：1.高温老化的时间、温度；2.定期观察箱内情况，预防爆炸、冒烟等异常事故；四、检测车间工序简介-OCV2作用:测试电压、内阻，根据托盘
18、编号，把数据传输数据库；电压、内阻检测柜注意事项：1.异常通道需复核；2.定期保养、校准针点；保证数据测量准确性，否则影响电池自放电的结算，电芯误判降挡；3.数据上传至服务器，不良电池流入客户手中，电池无法正常使用，无法追溯电池相关数据；四、检测车间工序简介-常温存储注意事项：1.时间10天，温度为室温；2.严禁移动电池在托盘中的位置3、每2H巡检一次，如发现或闻到异味及时反馈；4、存储现场不得有金属杂物摆放，避免金属与正负极接触短路起火；5、使用叉车时注意正确高度及使用速度；6、托盘在栈板上的数量不超出5层；作用：通过存储，电池有一定的压降，从而将自放电电池挑出；四、检测车间工序简介-OCV
19、3作用:测试电压、内阻，根据托盘编号，把数据传输数据库，每批OCV3检测完毕,须做自放电结算；电压、内阻检测柜注意事项：1.异常通道需复核；2.定期保养、校准针点；保证数据测量准确性，否则影响电池自放电的结算，电芯误判降挡；四、检测车间工序简介-分容分容柜作用：通过一定的电流对电池进行充放电的过程，以便更好的配组使用；注意事项：注意事项：1、所有良品电池均须分出其容量，分容后的数据准确上传到数据库；2、分容前电池已测完OCV3，且该批电芯已做完自放电结算。3、环境温度不能超出30；流程发送后30分钟全检流程进行状况，并做好首检记录；四、检测车间工序简介-分选分选柜作用：将数据库已判定好的等级电
20、池挑出注意事项：1、拣出分选台亮灯位置的电池，且拣出等级电池与数据库显示的等级一致；2、每次启动分选台，需注意托盘是否在合理位置，所以见启动前检查，以防卡电池从而发生安全事故；四、检测车间工序简介-电芯入库注意事项：1、同一型号、批次、生产日期统一放置；2、搬运过程中尽量避免碰撞、电池掉落；四、检测车间工序简介-包装外观全检电压分档装盒注意事项：1、员工全检电池外观，不良品挑出；2、QC对于每箱电池进行抽检，数量5pcs，如有NG电池则在尾数箱取电池进行对换；3、喷码检测完毕的电池逐盒确认盒内电池数量是否正确，注意电池正极朝上，负极朝下；四、检测车间工序简介-出货注意事项：1、根据客户要求包装电池，勿混放、错发；2、严禁同一箱子内出现不同批次、不同等级的电池；五、电池生产过程中的关键控制点电池生产过程中的关键控制点1、车间温湿度管控；2、电池完成装配封口前最怕金属粉尘、杂质、毛刺和水分 相应的措施有：A、穿防化服，B、带口罩，C、进车间吹风淋，D、干燥车间，及干燥车间的高效送风过滤网，E、电池生产过程中极片和卷芯的烘烤，F、分切、卷绕和滚槽设备上的吸尘装置，G、浆料、粉料和胶液的除铁，3、电池生产过程中任何一个工序都不可以用手直接接触产品 必须佩带专用的净化PVC手套；4、电池在生产过程中不能震动，掉地产品不管外观有没有损坏都必须降档；谢谢观赏
