1、 事后维修BM（第一代）(BreakdownMaintenance)(1950年前)预防维护PM（第二代）(Preventive Maintenance)(19501960年)生产维修 PM（第三代）(Productive Maintenance)(19601970年)各种设备管理模式并行阶段（第四代）(1970年至今)概念 设备发生故障后，再进行修理。兼修时代：操作工=维修工 专修时代：操作工专门操作，维修工专门维修。特点：设备坏了才修，不坏不修。优点 充分利用了零部件或系统部件的寿命。缺点 因不知什么时候会发生故障，停歇时间较长。影响交货期。无计划性。材料、人员、技术准备都没有。事后维修应
2、用 用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。概念国际上有两大体系共存，以前苏联为代表的计划预修体制，以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于TBM(Time Based Maintenance)，即以时间为基础的维修范畴。1前苏联为首的计划预修制 理论依据：摩擦学、摩损理论。优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。缺点：经济性考虑不够。由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础 保养。2美国为首的预防维修制 理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。优点：
3、减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或 不足。应用：用于重点设备 生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四部分内容组成：1事后维修（BMBreakdown Maintenance)。2预防维修（PMPreventive Maintenance)。3改善维修（CMCorrective Maintenance)。4维修预防（MPMaintenance Prevention)。这一维修体制突出了维修策略的灵活性，维修策略注重结合企业和
4、设备实际灵活运用。应用：事后维修:故障后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好，预防维修:故障后果严重的多数设备可采用改善维修:设备严重、磨损、老化、疲劳的设备，应采用修复性的处理，如更换零 件或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，称之为纠正性维修。改 善维修以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造或者再制造，可以 不拘泥于原有设备的设计和结构。维修预防:对大企业而言，不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计、制造部门，使 新一代的设备的设计和制造能够避免重复性故障，提高设备的可诊断性和可维修 性，甚至导入“无维修设计”思想。1.综合工程学（英国）20世纪70年代由英国丹尼斯巴克思提
5、出。其定义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。”英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有所影响。强调寿命周期 强调多部共管2全员生产维修(TPMTotal Production Maintenance)(日本)日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念。强调全员参与 强调基础保养 概念 是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备生产之间建立一套彻底预防维护体制。五大要素致力于设备综合效率最大化的目标在整个设备一生建立彻底的预防维修
6、体制由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）涉及每个员工，从最高管理者到现场工人通过自主的小组活动来推动全效率全员全系统 全员参与的改善提案活动 TPM导入从公司的高中基层，都不可缺少。提案数量与比例 自主保全活动 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护）倡导创新与改善 通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零不良 致力于团队合作 公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气 素养整理整顿清扫清洁常用十大故障检测手段名称名称振动振动温度温度油液油液 声音声音强度强度压力压力电气电气参数参数表面表面状态状态无损无损检测检测工况工况指
7、标指标适用技术领域稳态瞬态温度温差热场热图像 油质磨粒铁谱光谱噪声声阻超声声发射载荷扭距应力应变压力压差压力联动（液压）电流电压电阻功率电磁绝缘裂纹腐蚀磨耗裂纹晶粗过烧夹渣参数性能精度适用系统转动机械热工电器磨合系统容器管道起重设备液压气动电气系统材料表面焊接结构流程系统 统计表明：3080 的设备故障与事故和人为 失误有关！把人看成系统中的一个部件。（系统中的部件）材料设备输出人 使用监视 人类失误分层模型失误无意识滑过 没注意不正确潜意识中的错误习惯漏掉忘记有意识错误规则性错误知识性错误技艺性失误故意破坏 实践证明：80的人为失误是管理 不善造成的 成也管理，败也管理*组织结构不合理；*工
8、作划分不科学；*定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；*员工培训不够；*企业文化，员工愿景，心智模式不良结论：设备可靠性 人的可靠性 从管理做起 公司公司TPM领导机构组织领导机构组织 组 长：杜德军 副组长：毛洪波 陈勇 李景兆 陈桂东 成 员：颜文盛 吴东刚 张华 苏磊 王林 齐育森 胡斌 公司公司TPM推进机构组织推进机构组织 组 长：陈桂东 副组长：颜文盛 吴东刚 张华 苏磊 王林 成 员：齐育森 胡斌 张文强 马西勇 王朝俊 李守鹏 王洪才 陈学冬 高海军 王越广 刘振文 刘云国 邹洪武 肖斌 肖瑞祥 李明 李东华 宋传峰 白志强
