1、如何消除如何消除八大浪费八大浪费勉強浪費不均勻合適能 力 限 度浪费浪费存在存在的的3种形态种形态:1.勉強勉強:超过能力界限的超负荷状态超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故会导致设备故障障,品质低下品质低下,人员不安全人员不安全)2.浪費浪費:有能力有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状但未给予充足的工作量的未饱和状态态;(人员工作量不饱满人员工作量不饱满,设备稼动率低设备稼动率低)3.不均衡不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状差异状态态).定义定义:浪费指不增加浪费指不增加附加价值附加价值,使成本增使成本增加的一系列活动加的一系列活动.8种浪费种
2、浪费动作动作浪费浪费不良修不良修正浪费正浪费制造过制造过多浪费多浪费加工过加工过剩浪费剩浪费搬运搬运浪费浪费 在库量在库量过多浪费过多浪费等待浪费等待浪费管理管理浪费浪费TPS精益生产的核心精益生产的核心 是消除一切无效是消除一切无效劳动和浪费。劳动和浪费。(一一)定义定义：生产过程中生产过程中,因来料或制程不良因来料或制程不良,造成的造成的各种损失各种损失,需进行处置的时间需进行处置的时间人力和物力的浪费人力和物力的浪费.(二二)导致的影响导致的影响产品报废 降价处理 材料损失 出货延误取消定单 信誉下降。供应制造处理一：不良的浪费一：不良的浪费（三）：不良的浪费现象（三）：不良的浪费现象1
3、.设计不良设计不良-参数不匹配,可制造性差,不相容2.工艺设计不合理工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3.制造阶段的管理影响产品质量制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.(四四)产生的原因产生的原因SQM供货商供货商辅导辅导1.作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,技能培训2.全面质量管理(TQM)3.品管统计手法(SQC)4.品管圈(Q
4、CC)活动5.异常管理（看板管理)6.斩首示众（开会传达）7.首件检查8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法。(五五)如何减少不良发生如何减少不良发生不良进行分析不良进行分析(一一)浪费的定义浪费的定义：前工程之投入量前工程之投入量超过后工程单超过后工程单位时间内之需求量位时间内之需求量而造成的浪费而造成的浪费.制造过多产生的浪费有:1.设备及用电气油等能源的增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加（风险压力增加）4.多余的作业时间,管理工时二二.制造过多的浪费制造过多的浪费（二）（二）.制造过多的浪费现象制造过多的浪费现象过量计划过量计划(Schedule)(Sc
5、hedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入前工序过量投入(WIP)(WIP)工时不平衡;看板信息错误不是一个流作业工作纪律(四四)浪费的消除浪费的消除：过量计划过量计划(Schedule)(Schedule)电脑信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期(CT批量)前工序过量投入前工序过量投入(WIP)(WIP)生产线平衡;制订单次传送量标准及一个流作业按SOP作业要求(三三)产生产生的原因：的原因：(一一)定义定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。需要多余的作业时间和辅助设备 管理工时的增加 不能
6、促进改善。三三.加工过剩的浪费加工过剩的浪费二二.加工过剩的浪费现象加工过剩的浪费现象(三三)过剩的种类过剩的种类品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩(四四)消除过剩的思考消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当;是否确实了解客户的需求.加工过剩的种类加工过剩的种类及及消消除除(一一)浪费的定义浪费的定义：制程中因两点间距离远制程中因两点间距离远而造成的搬运而造成的搬运 走动走动 等浪费等浪费包括人和机器包括人和机器.搬运本身是一种无附加价值的动搬运本身是一种无附加价值的动作作,若分解
7、开来又分为若分解开来又分为:放置放置,堆积堆积,移动移动,整列等动作浪费整列等动作浪费.四四.搬运的搬运的浪费浪费（二）.搬运的浪费现象A1A2A3A4A5A7三楼三楼一楼一楼A1遮蔽A2A3A4补土烘烤A5底面打磨A6周边打磨A7MQCB1底漆B2面漆B3首检B4撕遮蔽B5烘烤B6B7B8检包B9FQC涂装大件物流系统仿真图涂装涂装产线产线由三由三层楼层楼组成组成抹面烘烤粉底烘烤移印A6B6B5B4B3B2B7B1B8B9移印移印喷喷漆漆补土补土打打磨磨A1B1B2B3A2B7B5A3B4B6B8B10B9B11B12三三楼楼A1遮蔽B1B2B3下治具A2打磨B4上治具B5二底B6A3打磨B
8、7色漆B8金油B9移印B10B11B12烘烤B13检包涂装小件物流系统仿真图上治具一底上治具下治具下治具FQCB14B13B14B15包装二二楼楼打磨打磨喷漆喷漆移印移印涂装大件物流动线图遮蔽線烘烤線粉底噴漆線打磨線撕遮蔽三樓一樓檢包線烤漆1線烤漆2 線烤漆3線撕遮蔽移印烘烤線输送带带来的浪费 1.取放的浪费 2.等待的浪费 3.在制品的浪费 4.空间的浪费。如何善待输送如何善待输送带带n1.边送边做n2.划分节距线n3.依产距时间设定速度;n4.设立停线按纽。工厂布局工厂布局(Layout)(Layout)物流动线设计物流动线设计设备局限设备局限工作工作地布局地布局前后工程分离前后工程分离设
9、计兼容性设计兼容性(Compatibility)(Compatibility)业务扩充业务扩充 新增工序新增工序或设备或设备设备或物料变换设备或物料变换 不适合不适合前景不明前景不明 未未作整体规划作整体规划(四)改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。(三三)浪费的产生浪费的产生：合理化布局-案例 按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合字型排列组合 合理化布局设计的要点合理化布局设计的要点1.辅助线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理
10、3.研究空卡板包装箱夹具的返回方法4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6.确保设备的保养与修理所需空间7.生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。搬运作业遵循原则 机械化原则自动化原则标准化原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。搬运方法传送带 定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置 搬运手段合理化搬运手段合理化五五在库量过多的浪费在库量过多的浪费(一一)产生原因产生原因制造业的工厂制造业的工厂存在着原材料存在着原材料零零部件部件半成品半成品成品等在库成品等在库在库发生的原因有在库发生的原因有v
11、空闲时多制造的部分v设备状态良好时连续生产v认为提前生产是高效率的表现v认为有大量库存才保险存货管理名言存货管理名言:库存是必要的恶物库存是必要的恶物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需矛盾矛盾 （二）二）在库量过多的浪费现象在库量过多的浪费现象传统生产方式隐藏问题点精益生产方式1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。“在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险(三)导致的浪费1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-看板管理3控
12、制在库金额。4定期盘点。5库存警示方法（安全库存法）。(四四)改善在库过多的方法改善在库过多的方法六六等待的浪费等待的浪费即即非满负荷的浪费非满负荷的浪费l表现形式表现形式1生产线机种切换2时常缺料而使人员机器闲置3生产线未能取得平衡工序间经常发生等待4制造通知单或设计图未送来延误生产5机器设备时常发生故障6开会等非生产时间占用过多7共同作业时劳逸不均衡。（二）等待的浪费现象1单元制生产方式(cell式生产方式)2生产线平衡法(line balance)3人机工作分离4全员生产性维护(TPM)5切换的改善(SMED)6嫁动率,可动率的持续提升消除等待浪费消除等待浪费生产线平衡合并合并合并合并合
13、并合并合并合并平衡率平衡率:75.3%:75.3%平衡率平衡率:91.2%:91.2%改善前改善前改善后改善后(一一)浪费的定义浪费的定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如如:生产生产作业时调整位置作业时调整位置 翻转产品翻转产品 取放工具物料等不必要的取放工具物料等不必要的动作浪费动作浪费.具体分为具体分为1212种动作浪费种动作浪费:1.两手空闲的浪费两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费作业动作停顿的浪费4.作业动作副度太大的浪费作业动作副度太大的浪费七七.动动作作浪费浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转
14、身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费(二二)浪费的产生浪费的产生：操操作作不经济不经济(Handling)(Handling)动作不精简动作不精简;动作多余动作多余设计设计不不合合理理(Design)(Design)可同时完成但未同时可同时完成但未同时不必要但不必要但被增加被增加可同可同规规格格但但不不同同未考虑调整未考虑调整/转换转换/取放取放物料需要翻找物料需要翻找(三三)浪费的消除浪费的消除：操操作作不经济不经济(Handling)(Handling)按经济原则设计并标准化按经济原则设计并标准化制制
15、訂訂ChecklistChecklist发现并消除发现并消除设计设计不不合合理理(Design)(Design)合理设计合理设计变成设计要素变成设计要素设计设计验证与稽核验证与稽核符合人体工效设计符合人体工效设计动作浪费的产生和消除动作经济原则分類 动作经济原则可分为动作经济原则可分为3大类大类22项项1)有关於有关於人类运用方面之原则，共包含方面之原则，共包含10项。项。2)有关於有关於工作场所之布置与环境之原则，共包之原则，共包含含8项。项。3)有关於有关於工具和设备之设計原则。共包含原则。共包含4项。项。功用1)1)减少操作人员的疲劳。减少操作人员的疲劳。2)2)缩短操作人员的操作时间。
16、缩短操作人员的操作时间。3)3)提高工作的效率。提高工作的效率。有关人体动作方面基础知识v用一只手：插完用一只手：插完30只销子需只销子需30Sv用双手：插完用双手：插完30只销子只需只销子只需23S，节约时间节约时间29%1双手并用原则双手并用原则有关人体动作方面基础知识2对称反向原则对称反向原则3排除合并原则排除合并原则 不必要的动作会浪费操作时间不必要的动作会浪费操作时间,使动使动 作效率下降作效率下降,应加以排除应加以排除.而即使必要而即使必要的动作的动作,通过改变动作的顺序通过改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少重整操作环境等也可减少.有关人体动作方面基础知识4降低等级原则降低等级
17、原则 消除转身取胶带无效动作消除转身取胶带无效动作5免限制性原则免限制性原则 在工作现场应尽量创造条在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。较为放松的状态。有关人体动作方面基础知识级别级别一一二二三三四四五五运动枢轴运动枢轴指节指节手腕手腕肘肘肩肩身躯身躯运动部份运动部份手指手指+手掌手掌+前臂前臂+上臂上臂+肩肩动作范围动作范围手指节之长手指节之长度度手掌之张度手掌之张度前臂之长度前臂之长度上臂之长度上臂之长度上臂上臂+身躯弯身躯弯曲曲速度速度1 12 23 34 45 5体力消耗体力消耗最
18、少最少少少中中多多最多最多动作力量动作力量最弱最弱弱弱中中强强最强最强疲劳度疲劳度最小最小小小中中大大最大最大 人体各部分动作等级分类人体各部分动作等级分类有关人体动作方面基础知识6避免突变原则避免突变原则7节奏轻松原则节奏轻松原则 动作也必须保持轻松的动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。适的位置，是保持动作节奏的
19、关键。动作的过程中，如果有突动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。线尽量保持为直线或圆滑曲线。有关人体动作方面基础知识8利用惯性原则利用惯性原则上下型挥动：最佳效果的效率为上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%.9.4%.动能未得到利用动能未得到利用,为肌肉所制止为肌肉所制止.圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%20.2%，不易疲劳不易疲劳.有关人体动作
20、方面基础知识9手脚并用原则手脚并用原则10适当姿势原则适当姿势原则有关工具设备方面基础知识11利用工具原则利用工具原则12工具万能原则工具万能原则13易于操作策略易于操作策略14适当位置原则适当位置原则标准型标准型德伏拉克型德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配英文打字键位置安排与各手指能力匹配：大旋具与小旋具大旋具与小旋具有关工具设备方面基础知识 右手左手手指食指中指无名指小指食指中指无名指小指能力顺序12463578有关场所布置方面基础知识15.定点放置原则定点放置原则16.双手可及原则双手可及原则有关场所布置方面基础知识18使用容器原则使用容器原则19用坠送法原则用坠送法原则20近
21、使用点原则近使用点原则21避免担心原则避免担心原则22环境舒适原则环境舒适原则17按工序排列原则按工序排列原则(一一)浪费的定义浪费的定义：由管理造成生产力由管理造成生产力周期周期资源利用等浪费资源利用等浪费八八.管管理理浪费浪费(二二)管理上的问题管理上的问题：1.1.管理工作不能管理工作不能“等等”2.2.是否把无序变有序是否把无序变有序3.3.协调不力企业丧失凝聚力协调不力企业丧失凝聚力4.4.让闲置的让闲置的“动动”起来起来5.5.应付现象最常见应付现象最常见6.6.拒绝拒绝“低效低效”反复发生反复发生7.7.管理必须真正有管理必须真正有“理理”可依可依八八.管管理理浪费浪费(三三)浪
22、费的产生浪费的产生：管理能力管理能力素質素質;执行力执行力(速度速度/准度准度/精度精度);();(相互相互)技朮层次技朮层次认知高度认知高度把握度把握度(相对相对)标准化标准化可行度可行度推广度推广度企业素质企业素质整体素质整体素质八八.管管理理浪费浪费(四四)浪费的消除浪费的消除：培训培训理论与理论与案例案例培训培训考核考核认知认知标准化标准化获利压力获利压力可改善性可改善性检知检知执行绩效执行绩效量化分析量化分析奖惩奖惩奖则奖则罚则罚则执行制度执行制度八八.管管理理浪费浪费消除八大浪费的七个手法：消除八大浪费的七个手法：n专业工厂的网络n群组技术n源头的品质n及时生产n稳定的生产负荷n看
23、板生产管制系统n最小的生产设定时间专业工厂的网络 建立小型的专业工厂 301000人 不是大型的垂直整合生产设施 大型作业和官僚体系很难管理群组技术 将零件、机器群组在一起 消除不同作业间的搬运及等候时间 降低库存及所需的员工数 员工必须弹性地操做数种机器及制程多能工源头的品质 第一次就做对 发生错误时立即停止制程或装配线 员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责 员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决及时生产 有需求时，生产所需对象且不超额生产 典型应用在重复性制造 及时生产的理念下：在必要的时间 生产必要的产品 之必要的数量 存货投资缩小 公司对需求变动可以更快反应 质量问题亦可浮现
24、JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题，图表10.4書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存图表图表10.4存货隐藏的问题存货隐藏的问题均衡生产负荷 平顺平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动 最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供应链扩大 消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定 藉由每日生产少量每日生产少量,相同的产品组合来达成以不同的产品组合来反应需求的变动,如图表10.5(丰田混合形式生产循环）周期时间周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源仅生产每天所需的数量 JI
25、T努力达成依据排程、成本和数量生产車型月產量日產量週期時間(分鐘)Sedan5,0002502Hardtop2,5001254Wagon2,5001254看板系统 使用讯号装置来控制及时生产 Kanban指讯号或指示卡 容器可用来代替卡片 看板拖曳系统 生产或供应零件的授权来自下游作业，图表10.6 员工依排程生产但执行时根据看板機器中心/工作中心裝配線儲存區原料A&B儲存區原料A&B取料看板生產看板物料流程看板流程 其他形式的看板 物料箱(库存量的调整依据物料箱数量的增减）地上或桌上划上置物格位 制定安全库存看板 看板拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间看板看板系统（系统（看
26、板）看板）(contd.)最小的生产换线时间 小批量为常态 机器设定必须能迅速完成 才能达成混线生产 为缩减换线时间，分为 内部换线作业：必须在机器停止运转时执行 外部换线作业：可在机器运转下执行对人的尊重以人为本 传统终身雇用制、分红 日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作与沟通 员工是资产，不是机器。无聊或例行工作可以用自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作 承包商网絡伙伴关系 基层管理(bottom-round management)尽可能在低管理阶层做成一致的决策决策过程是缓慢的 在日本小型、专业的工厂才是有效能的 品管圈(Quality Circles)发觉问题及时解决并且与管理者分享现场管理者的两大必备知识 职责的知识 如何达成管理绩效 P Q C D M S Product生产效率 Quality品质保证 Cost成本管理 Delivery交期准确 Morale士气高昂 Safety安全第一 作业的知识 要精通“标准作业”的做法
