1、 金切作业安全技术操作规程 1.车削作业车削作业 1.1 车工作业通则车工作业通则 1.1.1 车工作业通则适用于金属切削作业人员（含车、镗、铣、磨、钻、 刨、插、拉削作业和齿轮加工） 。 1.1.2 在操作前，正确穿戴好本工种所发放的劳保用品。使用各种机械设 备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术 操作规程。机床开动前先观察周围动态，开动后，操作者应站在安全位 置上，避开机床运动部位和飞溅的铁屑，操作旋转机床时不允许戴手套， 衣袖纽扣未扣好，严禁操作。 1.1.3 机床开动后，不允许站在机床工作台上观察、测量工件。机床操作 台（室）升高后，应关上操作台（室）的门栏（室
2、门） ；机床开动后，不 允许接触运动着的工件、刀具和传动部分。观察工件加工情况时，应至 少距旋转、移动刀具、工件 0.5m 以上。不允许隔着机床传递或拿取工 具等。 1.1.4 调整车床速度、 行程、 装卡工件和刀具、 擦试机床时均应停车进行。 1.1.5 机床导轨面、工作台上不允许放置工具和其它物品。 1.1.6 应使用专用工具清扫，不允许用手直接清除铁屑。 1.1.7 凡两人或两人以上在同一机床操作， 应由一人负责安全， 统一指挥， 防止事故发生。 1.1.8 装卸工件、工具时，应与吊车司机、挂钩工配合，防止伤及工件、 机床和人员。 1.1.9 检查皮带松紧时，不允许将手指插到皮带和皮带轮
3、之间。 1.1.10 出现异常情况应立即停车，报请有关人员检查。 1.1.11 不允许在机床运转时离岗。因故离开，应停车并切断电源。 1.2 普通车床普通车床 1.2.1 装卸卡盘及大的工、夹具时，床面应垫木板，不允许在开车状态下 装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手。不允许用手刹车。 1.2.2 床头、小刀架、床面不允许放置工、量具或其它物品。 1.2.3 装卡工件应牢固，夹紧时可用接长套管，不允许用榔头敲打，滑丝 的卡爪不允许使用。 1.2.4 加工细长工件应用顶针、跟刀架。床头前面伸出部分不允许超过工 件直径 5 倍，车头后面伸出超过 300mm 时，应加托架必要时装设防 护栏杆。 1.2
4、.5 用锉刀修整工件，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。不允许 用砂布裹在工件上进行修整。应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件 上。 1.2.6 车内孔时不允许用锉刀倒角。用砂布修整内孔时，不允许将手指或 手臂伸进去打磨。 1.2.7 加工质量较大的偏心工件时，须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车不 应过猛。 1.2.8 攻丝或套丝应用专用工具，不允许一手扶攻丝架（或板牙架）一手 开车。 1.2.9 切大料时，应留有足够的余量，卸下后再砸断，以免切断时，料掉 下伤人。小料切断，不允许用手接。 1.3 立车立车 1.3.1 车床运转时，应将台面上的工、夹具和浮动的物件取下。 1.3.2 工件、刀具应
5、装夹牢固。所用的千斤顶、斜面垫铁、垫块等应固定 好，并经常检查以防松动。 1.3.3 工件没夹紧前，只能“点动”校正工件，应注意人体与旋转体保持 一定的距离，不允许站在旋转的工作台上调整工件和操作按钮。 1.3.4 使用的扳手，应与螺帽或螺栓相符。夹紧时，用力应适当，以防滑 倒。 1.3.5 夹装大部件时，其高度应低于横梁，其外形超出卡盘时，应设安全 标志或栏杆。 1.3.6 开车前应仔细检查工件，以免回转时发生碰撞刀架、工具现象。确 认安全后再以“点动”回转工作台进行复查。 1.3.7 对刀应缓速进行。自动对刀，刀头距工件 40mm60mm 时，应停 机，用手摇进给。 1.3.8 切削过程中
6、，不允许测量工件尺寸和变换工作台转数及方向。不允 许将头伸入工件与刀架间观察切削情况，不允许用手摸工件表面（验证 表面粗糙度） ； 不允许隔着回转的工件取东西或清理铁屑； 不允许戴手套。 1.3.9 发现工件松动， 车床运转异常， 进刀过猛时， 应立即停车进行调整。 1.3.10 加工偏重工件时，应加配重铁，保持卡盘平衡。 1.4 数控机床数控机床 1.4.1 不应用湿手触摸开关，不应去触摸变压器、电机、接线盒以及带有 高压接线端子的控制盘等其它部位，防止电击。 1.4.2 安装平旋盘时，平旋盘钥匙开关应旋至平旋盘位置，拆下平旋盘时 钥匙复位。 1.4.3 应有足够作业空间，地面应清洁、干燥。
7、 1.4.4 机床工作台应结实牢固，避免物件从工作台面上滑下。 1.4.5 当电源部分出现故障时，应立即切断主电路开关。 1.4.6 接通电源之前，将所有 NC 装置、操作盘和电气控制盘的门和盖都 关上。 1.4.7 机床主轴运转时，不允许搬动床头前的变速手柄，机床在空档位置 时，不允许启动。 1.4.8 送电时，应在操作盘上依次接通总送电开关、主电路开关和电源开 关。 1.4.9 大型工件应两人以上操作，吊具适宜，在关机后方可调整冷却液喷 嘴、装卸工件、用刷子清理刀头上铁屑。 1.4.10 在自动加工过程中，不应打开机床门。 1.5 公用砂轮机公用砂轮机 1.5.1 砂轮机应设专人管理，按时
8、更换和修整砂轮。每天开动前应检查砂 轮有无裂纹和松动，检查防护罩、托刀架是否完好。 1.5.2 安装和更换砂轮时，应按以下规定进行： 1.5.2.1 根据砂轮使用说明书，选用与砂轮机转数相符的砂轮； 1.5.2.2 所用的砂轮应有出厂合格证或检验标志； 1.5.2.3 对砂轮进行全面检查，发现砂轮质量、硬度、粒度、强度和 外观有裂纹等缺陷时，不允许使用； 1.5.2.4 安装砂轮的法兰盘，其直径应在砂轮直径的 1/3 与 1/2 之 间，法兰盘与砂轮之间应垫衬垫； 1.5.2.5 砂轮的孔径与主袖的配合应适当，不允许用锤敲打，应校正 平衡； 1.5.2.6 紧螺帽时，使用专用扳手，螺帽紧固应适
9、当，不应用力过猛， 防止滑倒； 1.5.2.7 砂轮安装完后，应安好防护罩，试运转 2 分钟3 分钟，检查 是否平衡。 1.5.3 砂轮应设防护罩，防护罩开口不允许大于砂轮的 1/3。 1.5.4 砂轮机应设托刀架，托刀架与砂轮间隙不允许大于 3mm。 1.5.5 使用砂轮时，应站在砂轮的侧面，不允许站在砂轮正面，以防砂轮 破碎伤人。 1.5.6 使用砂轮时，首先将砂轮空运转，确认正常后，方可磨物件。磨削 时，不允许用力过猛，不允许磨笨重和手拿不住的小物件。 1.5.7 一片砂轮，不允许两人同时使用。不允许磨削木料、铜、铝、锡等 软质物件。 1.6 磨刀砂轮机（滚刀刃磨机）磨刀砂轮机（滚刀刃磨
10、机） 1.6.1 开动砂轮机前， 应检查砂轮有无裂纹和松动， 检查防护罩、 托刀架、 吸尘器是否完好，应将砂轮空运转 1 分钟2 分钟，确认无误后方可使 用。 1.6.2 使用砂轮时，应站在砂轮侧面，不允许站在正面，以防砂轮破碎伤 人。应戴好防护眼镜和口罩。 1.6.3 一个砂轮片，不允许两人同时使用。 1.6.4 使用砂轮时， 不允许用力过猛， 不允许磨笨重和手拿不住的小物件， 不允许磨木料、铜、锡、铝等软质物件。 1.6.5 检查所磨刀具上的刀片，焊接是否牢固，防止磨削中脱落，挤碎砂 轮。 1.6.6 安装和更换砂轮时，应按以下规定进行： 1.6.6.1 根据砂轮使用说明书，选用与砂轮机转
11、数相符的砂轮； 1.6.6.2 所用的砂轮，应有出厂合格证或检验标志； 1.6.6.3 检查后，如发现砂轮质量、硬度、粒度、强度、外观有裂纹 等缺陷时，不允许使用； 1.6.6.4 安装砂轮的法兰盘，其直径应在砂轮直径的 1/3 与 1/2 之 间，法兰盘与砂轮之间应垫衬垫； 1.6.6.5 砂轮孔径与主轴的配合应适当，不允许用锤敲打，应校正平 衡； 1.6.6.6 紧螺帽时，使用专用扳手，螺帽紧固应适当，不应用力过猛， 防止滑倒； 1.6.6.7 砂轮安装完后，应按好防护罩，试运转 2 分钟3 分钟，检查 是否平衡。 2.镗削作业镗削作业 2.1 工作台放置工件应轻、稳，找正后用压板螺丝压紧
12、把牢。压板应平稳， 支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。 在装卡畸形大部件时， 应用吊车吊住， 待卡好后方可松开。 2.2 开动机床时，应检查刀具和工件是否夹牢。镗杆销子应与镗杆齐平，不 允许突出。安装刀具时，紧固螺丝不允许凸出镗刀回转半径。 2.3 每次开车及开动各移动部位，应注意刀具及各手柄是否在所需位置上。 扳快速移动手柄时，应先轻轻移动一下，看移动部位和方向是否相符合。不 允许突然开动快速手柄。 2.4 使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时，螺丝应上紧，不允许站在对面或 伸头察看，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人，应特别注意防止绞住衣服造成事 故。 2.5 对刀时，垂直快速送刀时，先距工件 50m
13、m 以外，再用手摇近；水平快 速送刀时，距工件 20mm 以外，再用手摇近；并应调整好送刀变速。 2.6 调速、换刀、装卸工件、注油、擦拭机床时，应停车关闭电门后进行。 停车前应把刀从工件和铁屑中退出。 2.7 机床开动时，不允许测量尺寸、对样板、用手摸加工面。镗孔、扩孔时， 不允许将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不允许隔着转动的镗杆与花盘传递 工具等物件。 2.8 镗杆在运转中，不允许站在近镗杆和偏心盘伸出的侧面，不允许将头伸 到工作台里边，看工件和走刀情况。 2.9 不允许用手扶着花盘运转，在刀与工件未接触时，不能开快速。 2.10 操作数控镗床时还应做到： 2.10.1 两人以上操作的机床
14、，应密切联系，互相配合，并由主操作人统 一指挥；操作有关控制开关时，操作台处应有人，互相配合； 2.10.2 装卸刀杆时应两人协调，一人扶好刀杆，另一人操作卡紧按钮； 2.10.3 安装偏心盘和铣头时固定螺丝应把紧。用机械手安装刀具时，对 面不允许有人，以防机械手伸出伤人。 3.铣削作业铣削作业 3.1 铣削通铣削通则（含数控铣）则（含数控铣） 3.1.1 高速切削时，应加防护档板，戴好防护眼镜。铁屑应使用专用工具 或钩子清理。导轨面、滑动面不允许放东西。 3.1.2 装卸立铣刀，台面须垫木板，不允许用手托刀盘。装卸平铣刀，使 用扳手扳螺母时，扳手开口选用应适当，用力不应过猛，防止滑倒。 3.
15、1.3 装夹卧铣刀杆时，应装支承架，并应平稳牢固。 3.1.4 对刀时应慢速进刀，刀接近工件时，须用手摇进刀，不允许快速对 刀。正在走刀时，不允许停车，快速进刀时，应注意手柄伤人。 3.1.5 吃刀不应过猛，自动走刀时，应拉脱工作台上的手轮，不允许突然 改变进刀速度，有限位撞块应预先调整好。 3.2 龙门、单臂铣床龙门、单臂铣床 3.2.1 工件装夹应牢固，压板、垫铁应平稳。工件及工夹具的高度，应低 于横梁和刀架。工件夹好后，开“点动”慢车检查是否安全通过。 3.2.2 使用的扳手与螺帽相符， 用力适当， 使用一般的扳手不允许加套管， 以防滑脱伤人。 3.2.3 升降横梁和移动刀架时，松开固定
16、螺丝，并注意防止机床各机构及 工件相碰。 3.2.4 装夹刀具应牢固可靠。装卸铣刀时，台面须垫木板，不允许用手托 刀盘，不允许用铁锤击打铣刀，应用铜锤或木锤轻打，防止刀片飞出伤 人。 3.2.5 单臂铣加工宽大或畸形工件时，除台面夹固外，伸出台面部分，应 设活动支架托住，并应采取加防护栏杆或作安全标记等安全措施。 3.2.6 切削各种工件，特别是粗切削时，开始应缓慢切削，一切正常后再 加速。 3.3 数控立式车铣中心数控立式车铣中心 3.3.1 检查稳压器电源输出电压是否正常。 3.3.2 检查空气压缩机工作是否正常。 3.3.3 检查液压油油位，润滑油油位，冷却液液位是否正常。 3.3.4
17、系统上电。在系统断电后重新上电应间隔 30 秒以上。 3.3.5 在系统上电启动完成后，按“Machine On”按钮启动。根据主轴刀 具状态，确认附件头及刀具模块夹紧状态。宜在关机前将所有刀具放回 刀库。 3.3.6 回到数控轴参考点后，可操作机床加工。 3.3.7 在工作台交换时，交换区域内不能有人，操作门应关闭。在装卸工 位找正工件时，工件旋转应先慢后快，确认工件夹紧。 3.3.8 关注加工区域内的加工状态，但应注意安全。 3.3.9 关机前，宜将所有刀具放回刀库，X 轴开到中间位置，Z 轴退回。 按“Reset”按钮结束所有循环，按“Machine Off”按钮，退出系统，关 闭电源。
18、 3.3.10 在机床启动完成后，每天检查液压站各压力表，是否在正常范围 （绿色区域）内。 3.3.11 定期检查机床各滤网清洁，冷却液滤袋，润滑油及液压油冷却站 滤网、液压油滤芯、空气滤芯、电器柜空调滤芯等。 3.3.12 定期检查手工加油点， 每 1000 小时 （每季度） 手动加油。 每 5000 小时（每年）更换油。 4.磨削作业磨削作业 4.1 磨削通则磨削通则 4.1.1 根据砂轮使用说明书，选用与机床主轴转数相符的砂轮。 4.1.2 所选用的砂轮，应有出厂合格证或检验标志。 4.1.3 检查砂轮，发现砂轮质量、硬度、强度、粒度、外观有裂纹等缺陷 时，不允许使用。 4.1.4 安装
19、砂轮法兰盘应检查有无裂纹和变形，其直径应在砂轮直径的 1/3 和 1/2 之间。 4.1.5 法兰盘与砂轮之间应垫衬垫。 4.1.6 砂轮在安装之前应做好静平衡。 4.1.7 砂轮的孔径与主轴的配合应适当。 4.1.8 紧螺帽使用专用扳手，螺帽紧固应适当，不应用力过猛以防滑倒。 4.1.9 砂轮安装后，安防护罩，砂轮侧面与防护罩内壁的间隙应保持在 20mm30mm 以上。 4.1.10 安装完成后，应经过 5 分钟10 分钟的试运转，试运转时，应先 “点动”检查。 4.1.11 干磨或修整砂轮时，应戴防护眼镜。 4.1.12 砂轮正面不允许站人，操作者应站在砂轮的侧面。 4.1.13 砂轮转数
20、不允许超限，进给前选择合理的吃刀量，缓慢进给，以 防砂轮破裂飞出。 4.1.14 装卸工件时，砂轮应退到安全位置，防止磨手。 4.1.15 砂轮未退离工件时，不允许停止转动。 4.1.16 用金刚石修砂轮时，应用固定架将金刚石衔住，不允许用手拿着 修。操作时应戴好防护眼镜。 4.1.17 干磨工件不允许中途加冷却液；湿式磨削，冷却液停止时，应立 即停止磨削。加工完毕应将砂轮空转 5 分钟以上，将砂轮上的冷却液甩 掉。 4.1.18 带有吸尘器的应保持完好有效，并充分利用。 4.2 外圆磨床外圆磨床 4.2.1 装夹工件时， 应注意夹压方向， 以免由于咬合点不正确而打刀伤人。 4.2.2 搭配挂
21、轮时，切记应关闭总电源。挂轮之间啮合间隙应适当。挂轮 搭配好后，关锁齿轮箱防护罩和开关电门，应由一人去完成，并进行空 车试验。 4.2.3 进刀定位器，应准确好用，经常检查校正，防止因连续进刀造成事 故。 4.2.4 安装和更换砂轮时，应符合 4.1 的规定。 4.3 内圆磨床内圆磨床 4.3.1 装卸工件时，砂轮应退到安全位置。工件装夹牢固。使用三爪夹盘 时，夹盘爪不允许超出卡盘直径。 4.3.2 往复变向阀应灵敏，行程挡铁应根据工件磨削长度调整好，并紧固 牢靠。 4.3.3 砂轮转数不允许超限，进给前选择合理的吃刀量，应缓慢进给，以 免撞碎砂轮。 4.3.4 用塞规或仪表测量工件时，砂轮应
22、退出工件，机床应停稳，砂轮与 工件应有一定的安全距离。 砂轮未退离工件时，不允许停止砂轮转动。 4.3.5 在磨削中砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。 4.3.6 安装和更换砂轮时，应符合 4.1 的规定。 4.3.7 修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。操作时 应戴好防护眼镜。 4.3.8 干磨工件时，应戴防护眼镜，首先开动吸尘器，然后再开动机床， 不允许中途加冷却液；湿式磨削，冷却液停止时，应立即停止磨削。 4.4 平面磨床平面磨床 4.4.1 装卸工件时，应将砂轮升到一定的安全位置，方能进行。 4.4.2 磨削前，工件在磁盘垫放平稳；通电后，检查工件被吸牢
23、后，才能 磨削。 4.4.3 一次磨多工件时，工件应靠紧垫好，并置于磨削范围内，周围用钢 限制挡块挡住，以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。 4.4.4 往复变向阀应灵敏，行程挡铁应根据工件的长度调整好，并紧固牢 靠。 4.4.5 砂轮转数不允许超限，进给前应选择合理的吃刀量，缓慢进给，不 允许突然接触工件。 4.4.6 磨削中砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。 4.4.7 修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修，操作时 应戴好防护眼镜。 4.4.8 安装和更换砂轮时，应符合 4.1 的规定。 4.5 无心磨床无心磨床 4.5.1 用手送磨削工件时，手离砂轮应在 50mm
24、以上，不应握得太紧。 用推料棒送料时，应拿牢推料棒，不允许用金属棒。 4.5.2 调整磨削量时，试磨工件不允许少于 3 个。工件在砂轮中歪斜时， 应紧急停车。 4.5.3 磨棒料时，要求托料架与砂轮、导轮之间的中心成直线，不允许磨 弯料。 4.5.4 工件没从砂轮退出时，不允许取出。手接工件时，应迅速把工件握 住，停止其转动。 4.5.5 安装螺旋轮时，应戴手套，拿螺旋轮的端面内孔，不允许拿螺旋轮 的外径。 4.5.6 不允许将超过规格的大料加入。发现大料时，应立即取出，以免发 生事故。 4.5.7 无心磨刀板的刃部应磨钝，以防割破手。 4.5.8 修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手
25、拿着修，操作时 应戴好防护眼镜。 4.5.9 磨削中，砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。 4.5.10 安装和更换砂轮应符合 4.1 的规定。 4.6 万能磨床万能磨床 4.6.1 装夹工件时，应牢固可靠，应将砂轮退离工件一定的安全位置，装 卸较重工件时，应在床面上垫放木板。 4.6.2 拆卸工件时， 应使卡盘停止转动， 并将砂轮退出后， 方能进行拆卸。 4.6.3 磨削用的胎夹具、顶尖应良好有效。固定胎夹具、顶尖的螺丝应紧 固牢靠。磨削长工件时应采取防弯措施。 4.6.4 往复变向油阀门， 应灵敏可靠。 行程挡铁应调整适当， 并紧固牢靠。 4.6.5 油压系统压力，不允许低于
26、规定值。油缸内有空气时，可移动工作 台于两极端位置，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。 4.6.6 开动砂轮前，应将液压可动开关手柄放在“停止”位置上、调节速 度手柄放在“最低速度”上、砂轮快速移动手柄放在“后退”位置上， 以防开车时，突然撞击。 4.6.7 不允许用外园磨床（无端面磨机构）进行端面磨削。 4.6.8 砂轮转数不允许超限，进给前应选择合理的吃刀量，应缓慢进给。 4.6.9 磨削中，砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。 4.6.10 修整砂轮时金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。操作 时应戴好防护眼镜。 4.6.11 检查测量工件时，砂轮应退出工件，机床应停稳
27、，砂轮与工件应 有一定的安全距离。砂轮未退离工件时，不允许停止砂轮转动。 4.6.12 安装和更换砂轮应符合 4.1 的规定。 4.7 齿轮磨床齿轮磨床 4.7.1 砂轮转数不允许超限， 进给前， 应选择合理的吃刀量， 应缓慢进给， 以免撞击砂轮。 4.7.2 在磨削时，不允许调整变速拉杆的限位器。需要挪动时，应待分齿 完后，把起动手柄扳回空位再进行；不允许扳动冲程变速手柄和粗精磨 分档机构，以防损坏砂轮造成事故。 4.7.3 手摇丝杠，应扳掉拉杆限位器和快速阀，发现磨头电机皮带松脱， 应立即停车调整。 4.7.4 冲程电机升降时，应由低到高逐级提高。扳动粗精磨分档时，应把 工作台摇到不工作的
28、位置上。 4.7.5 修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。金刚石 应尖锐，高度应与砂轮中心线一致，操作时应戴好防护眼镜。 4.7.6 安装和更换砂轮时，应符合 4.1 的规定。 5.钻削作业钻削作业 5.1 钻削作业包含数控钻、台钻、立钻、摇臂钻、深孔钻床作业。 5.2 夹装工件应牢固可靠。 钻小件时， 应用工具夹持， 不允许用手拿着钻。 在地坑钻大工件时，须搭好桥板，防止坠落伤人；钻长工件时，应垫稳 把牢。 5.3 使用自动走刀时， 应选好进给速度， 调整好行程限位块。 手动进刀时， 一般应逐渐加压，以防用力过猛造成事故。 5.4 钻深孔和大孔时，应经常提钻头清理断屑，防止钻
29、头折断伤人，使用 细长钻头时，应防止钻头甩弯伤人。 5.5 精铰深孔，不可用力过猛，以免手撞在钻具上。 5.6 不允许在旋转的钻具下，翻转、夹压或测量工件。手不允许触摸旋转 的钻具。 5.7 校正工件、打洋冲眼、钻头折断、薄形工件随钻头转动、机床、钻、 夹具发生故障、擦拭机床转动部分时均应停车。 5.8 钻头上绕有长铁屑时，应停车清理，不允许用风吹、手拉，应用刷子 或铁钩子清理。 5.9 操作摇臂钻床时，横臂回转范围内不允许有障碍物，操作前横臂应卡 紧。横臂和工作台上不允许放浮动物件。 5.10 操作数控钻床时，先按机床总电源按钮，再按数控柜总电源按钮， 均显示正常后，方可开动各机构，机床发出
30、警报应立即停车，并关闭总 电源。 6.刨、插、拉削作业刨、插、拉削作业 6.1 牛头刨床牛头刨床 6.1.1 工件装夹应牢固，为增加虎钳夹固力，应用接长套管，不允许用手 锤敲打扳手。工件及其工具高度应低于滑枕。 6.1.2 虎钳钳口除特殊情况外，应与床头行程垂直。虎钳夹完工件后，应 将扳手取下，放在工具架上或适当的地方。 6.1.3 加工长大工件时， 除虎钳或工作台夹紧固定外， 其伸出虎钳的部分， 应设活动支架托住，防止滑落伤人。 6.1.4 工作台上，不允许放工具或浮动物件。 6.1.5 刨刀应夹装牢固，不允许伸出过长，以防折断伤人。 6.1.6 调整牛头行程时，刀具不允许接触工件，用手摇动
31、经全行程试验， 确认恰当后，将摇手柄取下。滑枕前后不允许站人。 6.1.7 刨削过程中，不允许将头、手伸到床头与虎钳之间观察工件或测量 尺寸，不允许将手伸入工件的内孔触摸加工面。 6.1.8 刨刀扎在工件切削面内，迫使机床停车时，应关闭开关，退刨刀， 不允许强行送刀。 6.1.9 测量工件尺寸、擦拭机床、清扫铁屑、离开工作岗位时均应停车。 6.2 龙门、单臂刨床龙门、单臂刨床 6.2.1 正式开车前，须将行程档铁位置调整适当并紧固，取下台面上的工 具和浮动物件。检查周围是否有人处在危险区域。 6.2.2 工件装夹应牢固，压板、垫铁应平稳。工件及其夹具的高度，应低 于横梁和刀架，宽度不超过龙门宽
32、度。工件夹好后， “点动”慢车，检查 工件和夹具是否安全通过。 6.2.3 使用的扳手与螺帽相符， 用力应适当， 防止滑倒， 扳手需加套管时， 不宜太长。 6.2.4 单臂刨床加工宽、长、大或畸形工件时，除台面夹固外，其伸出台 面的部分，应设活动支架托住，并应采取加防护栏杆或安全标记等安全 措施，防止撞伤人。如台面无法夹压时，须在床体侧面设固定平台，将 工件夹压牢固。 6.2.5 刨刀应装夹牢固，不允许伸出过长，以防折断伤人。 6.2.6 机床在运行时，不允许坐或站在机床台面及工件上，更不允许横越 机床工作台。不允许将头、手伸入龙门及刨刀前面，不允许从防护栏内 通过。 6.2.7 机床进行切削
33、时，应将自动走刀的手柄取下，放在工具架或适当位 置。吃刀时，应试开一次慢车检查行程。先由最高点吃小刀，然后扩大 切削面。 6.2.8 龙门、单臂刨前后两端，设安全桩、安全防护栏，防止行程档块机 构失灵，床面脱落及伤人。 6.2.9 装夹刀具、调整工件、测量尺寸、对样板、检查光洁度、清扫铁屑、 机床运行不正常等，均应停车。 6.2.10 机床周围， 堆放的毛坯和半成品加工件， 应保持距机床 1m 之外， 保证安全运行。 6.2.11 清除铁屑时，不允许用压缩空气吹扫。 6.3 插床插床 6.3.1 选好工件装夹基准面，压板、垫铁稳固，压紧力适当，确保切削中 工件不松动。 6.3.2 加工工件伸出
34、台面过长的，伸出部分应设活动支架托住。 6.3.3 直线运行（纵、横向）和圆周运转的工作台，不允许三项运行同时 动作。 6.3.4 不允许在运行中变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后 应锁紧。 6.3.5 机床在运行中，操作者不允许将头伸入滑枕行程内观察加工件的划 线和切削情况；插键槽时，不允许用手指触摸加工面。 6.3.6 安换刀杆及插刀时，应停车进行，插刀不易伸出过长，防止折断伤 人。 6.3.7 发现机床有杂音、夹具松动、测量工件、检查工件光洁度、清理铁 屑时，应停车。 6.3.8 切削吃刀量不宜过大，以防插刀折断伤人。如刀扎在工件的切削面 内，应停车退刀，不允许强行送刀。 6.
35、4 拉床拉床 6.4.1 操作过程中，应集中精神，精心操作，仔细观察压力表、声音变化 以及振动、爬行等现象，如发现问题，应对机床和刀具作调整或检查维 修。 6.4.2 拉削中，不允许用手直接接触拉刀刃部，以免割伤手；不允许对着 拉刀站立和站在滑枕边，以防拉刀和斜铁折断崩出伤人；不允许测量工 件尺寸或将头伸向拉刀附近观察工件。 6.4.3 机床周围的工件堆放应整齐牢固。拉刀具应放在专用的拉刀架上。 6.4.4 装卸拉刀应停车进行。清除拉刀槽内的铁屑，应用毛刷，不允许用 手指抠取。 6.4.5 装卸上下定心时注意加装衬垫，防止定心突然坠落伤人。 6.4.6 压装工件，使用的顶棒或垫铁，两端面应平行
36、、垂直。压装时，应 防止顶棒或垫铁飞出伤人。 6.4.7 专人操作的拉床，操作者应与使用者互相协作，并应听从使用者指 挥。非操作者不允许开动机床。 7.齿轮加工作业齿轮加工作业 7.1 通则（含滚齿机）通则（含滚齿机） 7.1.1 工作前，应正确计算各挂轮架的齿轮齿数，啮合间隙应适当，选用 的齿轮啮合面，不应有划痕、堆顶及油污。挂轮架内不允许有工具和杂 物，同时根据齿轮的铣削宽度，调整好刀架行程挡铁。搭配挂轮时，应 切断总电源，挂轮搭配好后，关锁齿轮箱防护罩和开关电门均应由一人 去完成，并进行空车试验。 7.1.2 工作前，按工件的材质、齿数、模数及齿刀耐用情况，选用合理的 铣削用量，并根据加
37、工的直齿或斜齿，调整好差动离合器，脱开或接通， 以免发生事故。 7.1.3 装夹工件应牢固。装卸工件时，应把轴承支架放到适当位置，托架 应离开工件并夹紧。铣削半面形齿轮时，需装平衡铁。 7.1.4 多工件积切时，其相互间接触面，应平直清洁，不允许有铁屑等杂 物。 7.1.5 装夹的刀具应牢固，刀具不合格、锥度不符，不允许装夹使用。 7.1.6 搭配挂轮时，应切断总电源。挂轮搭配好后，应在不接触工件时进 行试验。手柄用完应及时取下。 7.1.7 进给前，选择合理的吃刀量，缓慢进给。不允许机动对刀和上刀。 刀具停止进给时，方可停车。 7.1.8 装卸工件或刀具时，扳手与螺帽相符，紧固用力适当，防止
38、用力过 猛，滑倒。 7.1.9 加工小齿数齿轮时，应按机床规定计算，不允许超过工作台蜗杆的 允许速度。 7.1.10 当切削不同螺旋角时，刀架角度扳动后，应紧固。 7.1.11 机床运转时，不允许将手伸入工件与刀具之间进行检查，不允许 测量工件尺寸，不允许用棉纱擦拭工件和机床，不允许人身接触旋转部 分，不允许戴手套，不允许脱离岗位。 7.1.12 工作中随时检查各轴承温度是否升高， 轴承温度不允许超过 50。 大负荷时，应注意检查电机温度。 7.1.13 有液压平衡装置的设备，在顺铣齿时，应注意按机床规定，调整 好工作压力。 7.1.14 应经常检查并清除导轨、丝杠、光杠上的铁屑和油污。清除铁
39、屑 时，应使用专用工具，并在停车时进行。 7.1.15 一人操作多台机床时，应严格进行巡回检查。无人看管的机床， 应停止转动。 7.2 插齿机插齿机 7.2.1 装卸工件或刀具时，使用的扳手与螺帽相符，紧固力适当，防止用 力过猛，滑倒。 7.2.2 加工件的底部，应垫上相应的垫块，保证插刀有一定的空行程。 7.2.3 多工件积插时， 其相互接触面， 应平直清洁， 不允许有铁屑等杂物。 7.2.4 T 型槽的螺钉，应符合标准，否则不允许使用。 7.2.5 插齿刀的让刀间隙，操作者不允许自行调整。快速调整时，分齿挂 轮切记应脱开，否则会造成事故。 7.2.6 加工铸铁材质工件时，应关闭冷却泵的开关
40、。 7.2.7 按照工件齿宽，合理调整插刀的工作行程长度，注意插刀不允许撞 到卡盘上。 7.2.8 行程调整好后，先手动行程几次，确认安全无误，再开始插削。 7.2.9 机床在运行中，不允许变换速度，并应注意变换手柄的两个位置， 当一手柄在操作时，另一手柄应在中间位置，否则不允许开动。 8.划线作业划线作业 8.1 划线作业前，检查所有工具是否灵活完好，不允许凑付使用，清除工 作场地周围杂物。 8.2 不允许在吊物下工作。 8.3 复杂不好架的工件，除用 3 个千斤顶外，还应有辅助千斤顶或垫好 木块等有效措施，个别畸形部件应用吊车吊着划线。 8.4 在翻转大型工件时，人应离开翻转范围。工件转动时不允许用手安放 垫块。工件放置应稳固可靠。 8.5 翻转工件时，应在适当的地方，不允许在平台上翻工件，防止碰人或 平台。重量不均的工件应有安全装置，否则不可转动。 8.6 起落千斤顶时，应慢起动不允许过急，并注意千斤顶丝杠脱扣现象发 生。 8.7 在机床上划线时， 应与机床操作人员取得联系， 切断电源后停车划线。 8.8 打样冲时，应戴防护眼镜，拿锤的手不能戴手套。 8.9 工作行灯的电压，不允许超过 36V。
