1、TPM设备管理 了解TPM历程和最初含义 掌握TPM自主维护标 准 全面生产保全(TPM)历程 50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出， 伴随而来的设备故障也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率 的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由 大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产的产品 ，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和技能，误操作，延误 管理等因素，使设备维护成本在不断提高。为了解决这些问题，美 国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，经历了 BM、PM、CM、MP四个历程，并且得出了TPM的雏形生产保全（PM） 。 将装备出现
2、故障以后 的应急措施的事后处 置方法 将为延长装备寿命的 改善活动 将装备在出现故障以 前就采取对策的事先 处置方法 把对装备要求的信息 告诉设计、研发部门 ，使其设计制造出容 易操作、免维护，不 出现故障或少出故障 的装备方法 BM 事后保全 PM 预防保全 CM 改良保全 MP 保全预防 生产保全（ PM ） 美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生 产效率，降低了成本，经济因此蒸蒸日上。 第二次世界大战后，日本在向美国学习过程中，将美国的PM生产保全活动引 进日本，并创立日本式的PM。 在TPM的发展历史中 ，特别要提到对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippo
3、n Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司 为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动。 1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装 公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（Total Productive Maintenance ，TPM）”。 全面生产保全(TPM)历程 什么是TPM（全员生产保全）？ “全员生产保全(Total Productive Maintenance)”，即通过员工 素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。 随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广
4、。目前在中国 一般称为“全面生产性管理(Total Productive Management)”。 新一代TPM的文化内涵-由不断调动人的资源和潜力开始，达到 团队的合作精神。团队的合作是一种氛围，也是企业的文化，是人们追 求的公司愿景。广义的说，也是人类生存的一种生态环境。 TPM最初的含义 建立健全 追求生产系统效率极限化的体质 培 训 支 柱 生 产 支 柱 效 率 支 柱 设 备 支 柱 事 务 支 柱 技 术 支 柱 安 全 支 柱 品 质 支 柱 彻底的5S活动 小集团活动 TPM活动概论 TPM的两大基 石和八大支 柱的关系 TPM活动中的两大基石和八大支柱 u5S和小集团活动
5、是TPM的两大基石 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场 一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他 各支柱活动的基石。 小集团活动 TPM活动是一项全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小 组，因此把包括最高经营者在内的，直到一线作业的员工，用各级小组的形式 组织起来。各级组长作为上一级小组的成员开展活动，他们起着连接上一级小 组和下一级小组的销钉的作用，这个就叫做全员参加的重复小组，是TPM特有的 组织形式。所以重复的小集团活动是TPM活动的基石。 TPM活动概论 9 第一步：第一步： 清洁和检查清洁和检查
6、 1 清洁清洁& &检查检查 生产支柱-操作工对设备的自主维护 10 第一步： 清洁和检查 针对故障的机器设备，运用五 官和直觉，触及设备的死角 ，通过清扫将潜在的缺陷找 出并对其进行必要的处理以 恢复机器设备的原有使用功 能 清洁就是检查 检查就意味着发现问题 有问题，要么修复，要么改进，两 者都需要跟踪和及时改正 不改正问题会加速设备损坏 11 第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域 消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁清洁& &检查检查 2 2 1 生产支柱-操作工对设备的自主维护 12 第二步：消除问题源和难以清洗检查
7、的区域 问题源和难以清洗检查的区域 从根本上杜绝污垢 改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易 缩短作业时间 需要创造和革新 13 改善追求的效果 清扫容易 控制脏的范围 断绝脏源 防止松动 容易点检 设点检窗口 整理配线 设油标 使零件更换更容易 使切削油、切削的飞溅最小 加速切削油流动、减小切削积聚 使切削油流动范围最小 变更加油口 变更加油方式 更换配管布置 14 第三步：第三步： 清洗清洗& &润滑标准润滑标准 2 1 3 清洗清洗& &润滑标准润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁清洁& &检查检查 生产支柱-操作工对设备的自主维护 15 第三步：
8、 清洗和润滑标准 设备应该处 于何种状态 n识别和确定点检项目和实施点检的 频率，制定临时标准，形成文件以指 导操作者对设备进行点检 清洗和检查者需要了解这些任 务的重要性 设备必须可以清洗和检查(第二 步) 清洗和检查所需时间必须包含 在日程安排中 谋求缩短点检时间谋求缩短点检时间 检查和清洁的标准 润滑标准 清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法如有必要，计划特别 培训 完整列出所有润滑入口及其他点 在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训 检查障碍和开敞性确保润滑剂到达所有的点 测量和监控润滑油的使用 回顾不洁润滑剂的处理方法 目视管理所有润滑点 为润滑剂和设备设立“服务站”
9、 列出所有润滑的困难点 和维修部门一起区分出和润滑相关的职责 18 目视标准 目视管理所有润滑点 注油口及其他点 加油油位 加油量 加油频度 TPM 板 今天的检查 很清楚 19 2 1 3 4 5 6 7 完全自主维护完全自主维护 改进现场管理改进现场管理 定期进行自主维护定期进行自主维护 制订检查流程和开展检查培训制订检查流程和开展检查培训 清洗清洗& &润滑标准润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁清洁& &检查检查 生产支柱-操作工对设备的自主维护 了解TPM历程和最初含义 掌握TPM自主维护标 准 TPM全面生产保全五大要素 一：二：三：四：五：
10、 要素一：TPM自主维护标准 3 自主维护标准 设备的自主维护标 准 设备的专业维护 标准 设备的预防性维 修标准 设备的预 防性维修 标准 设备的日常 点检标准 设备的巡检 标准 计划性维修 保养 设备的定期 润滑 设备的计划 修理 设备的故障 维修 设备故障统 计/分析/跟 踪 生产设备（线 ）的风险最小 化管理标准 设备的状态检 测标准 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 1：自主维护标准 设备的自主维护主要是指设备的日常维护保养工作，是由设备操作工或 维修人员每天或每周对设备进行的日常检查、清扫、调整、加油、换件 等的保养活动。 车间操作工为 主 设备日常保养 设备日常点检
11、 车间维修工为 主 设备巡检工作 2：专业维护标准 设备的专业维护主要是指以维修技术人员、维修工以及专业维护单位为主的 设备专业维修工作。 专业维修单位 维修技术员 车间维修工 专业维护 计划保养、计划维修、定期润滑、故 障维修、故障统计分析跟踪 3：预防性维修标准 生产设备（线）的风险最小化管理就是通过对 生产设备（线）以及保全系统潜在的意外损失 进行辨识、评估，并根据具体情况做好生产线 关键设备的应急预案以及措施的落实，从而减 少意外损失。 设备的风险最小化 设备状态监测就是对运转中的设备整体或其零 部件的技术状态进行检查鉴定，以判断其运转 是否正常，有无异常与劣化征兆，或对异常情 况进行
12、追踪，预测其劣化趋势，确定其劣化及 磨损程度等，这种活动就称为状态监测。 设备的状态监测 要素二：TPM设备管理标准 TPM设备管理标准 备件管理设备履历项目管理安全管理 要素三：TPM审核评价标准 TPM审核评价标准 设备完好率管理体系TPM推进重点设备事故 要素四： TPM人才培养标准 TPM人才培养标准 专业培训TPM培训基础培训技术交流 要素五： TPM持续改进标准 TPM持续改进标准 技术攻关小组活动TPM改善活动 附件清单 一、日常点检卡样张 二、日常保养卡样张 三、日常点检及保养记录卡样张 四、日常点检记录卡样张 五、日常保养记录卡样张 六、异常情况记录卡样张 七、巡检卡样张 八、巡检记录卡样张 九、维修看板（红牌）样张 附件一 附件二 附件三 附件四 附件五 附件六 附件七 附件八 39 附件九 设备变化点目视化 操作模式/部件安装、点巡检内容等发生变化要用目视告知、 目视化告知内容要准确清晰，并标注变化的具体时间段 设备点巡检及有关内容必须作出相应调整 提高维修看板（红牌）执行度 维修看病信息与现场情况相符 无遗漏挂牌和过期挂牌 维修看板（红牌）填写规范/全面 40 - END -
