1、2023 年山东省职业院校技能大赛 中职组液压与气动系统装调与维护赛项任 务 书(A 卷)山东 临沂场次： 赛位号： 开始时间： 结束时间：时间： 2023 年 月 日1参赛选手须知：1.本模块任务书共 21 页，如出现任务书缺页、字迹不清等问题， 请及时向裁判举手示意， 并进行任务书的更换。2.各参赛队应在4.5 小时内完成本模块任务书规定内容，比赛时间到，比赛结束，选手按 操作规范，整理好工作现场离开比赛场地，不得延误。3.比赛结束，选手应及时上交任务书，不得将其擅自带离比赛场地。否则取消比赛资格。4.选手提交的试卷用赛位号标识，“选手确认”部分填写所在的“赛位号”（例如，第 1 场 2
2、号工位，填写“12”），不得写上姓名或与身份有关的信息，否则视成绩无效。5.参赛选手在比赛过程中可提出设备器件更换要求。更换的器件经裁判组检测后，如为 非人为损坏，由裁判根据现场情况给予补时；如人为损坏或器件正常，每次扣 3 分。6在竞赛过程中，备注项中有“”标记的，表示选手已完成该项目内容，示意裁判，在 裁判的监督下测量出数值并记录测试结果，该数值只有一次测量机会，一经确定不得修改； 测试结果不合格也不得修改，并作为该项目的评分依据。7 所有项目的监督检测时间都纳入竞赛时间，不另行增加时间。8 系统开始运行前举手示意，得到裁判的允许后，才能通电运行；若装配不完整，则不 允许试运行。9 在测量
3、过程中，如裁判发现选手测量方法或选用工具不合理、不正确， 可判定该项目 未完成并不得分。10 未经裁判签名核实的数据都是无效数值，该项目不得分。11 选手可以带无储存功能的计算器、三角板、橡皮；任务书用黑色（或蓝色）签字笔 答题、签字；绘图可以用铅笔。不得带手机、U 盘以及其他禁止的用品用具进入赛场。注意：严禁在泵站运行时，手伸进传输线内调试设备！竞赛基本要求：1.正确使用工具，操作安全规范。2.液压和气动元件安装正确无误、系统管路连接牢固、布局美观，电路连接正确、可靠， 符合行业相关标准。3.爱惜赛场的设备和器材，尽量减少耗材的浪费。 4.保持工作台及附近区域干净整洁。5.竞赛过程中如有异议
4、，可向现场考评人员举手示意，不得扰乱赛场秩序。 6.遵守赛场纪律，尊重考评人员、技术支持人员，服从安排。2任务一 液压、气动、电气系统回路设计或优化（15 分）（一）气动系统回路设计（无需搭接）（7 分）图 1 折弯机气动系统原理图如图 1 所示为折弯机气动系统原理图。折弯机是将板料折弯成一定角度的机械。 工作原理：初始状态时，气缸 10 缩回（A2 位置），压下行程阀 4（A2 位置）。此时若按下手动换 向阀 3，气体经过阀 3 和阀 4 进入阀 6 换向阀 7（左端），阀 7 右端经过阀 5 排气，阀 7 切 换至左位。气体进入阀 7 快速排气阀 8 气缸 10 的无杆腔，活塞杆伸出，对工
5、件进行折弯。 气缸 10 有杆腔气体经过单向节流阀 9 阀 7，进行排气。单向节流阀 9 用来调节气缸活塞杆 伸出的速度。当活塞杆伸出至 A1 位置时，行程阀 5（A1 位置）被压下，气体经过阀 5 阀 7 右端， 换向阀 7 切换至右位，气体经过阀 7 单向节流阀 9 气缸 10 有杆腔，活塞杆快速缩回。气 缸无杆腔的气体经过快速排气阀 8 快速排气。阀 6 的作用是，如果工件未达到 A2 位置，行程阀 4 处于释放状态（没有输出压力）， 这时即使按下手动阀 3，气缸 10 也不会动作，起到安全作用。3根据以上原理图和工作原理，请完成下列要求：（1）在原理图方框里的空白处，补全各元件符号，共
6、 7 处。（2）简述阀 6 的名称和工作原理。如果手动阀 3 一直保持在压下状态，这时气缸的 如何动作？答： （二） 液压系统油路分析（无需搭接）（8 分）如图 2 所示为某型号轮式装载机液压系统原理图，采用双联齿轮泵 2 和 3 供油。可以通 过操纵多路换向阀 7 和 12，实现行走、工作装置的运动等功能。图 2 轮式装载机液压系统原理图1液压油箱；2工作泵；3行走泵；4回油滤油器；5油散热器；6行走液压马达；7行走多路 换向阀；8优先阀；9举升液压缸；10转斗液压缸；11电磁合流阀；12工作多路换向阀；13远程控制阀4工作原理：液压系统选用了双联齿轮泵 2 和 3 ，分别为工作装置和行走马
7、达供油。工作及转向系统 采用优先阀 8 控制，一路向负荷传感液压转向器供油（CF），另一路向工作装置供油（EF）。 优先阀的工作原理是：当机器只做铲装工作时，优先阀 8 将全部流量供给工作装置（EF）， 完成铲掘、举升的动作； 当机器边转向边工作时，优先阀优先向转向器供油（CF），在保证 转向可靠、灵活、轻便的同时，将多余的液压油供给工作装置。行走系统采用定量泵+变量马达无级调速方式进行调速，双泵合流控制。当机器需要高速 行走时，由行走多路阀 7 手柄上的一个微型开关来控制接通合流阀 11，将工作泵的液压油合 流到行走系统中，两个泵的流量全部流经液压马达，车辆进行高速行驶。问题 1：当工作多路
8、阀 12 的溢流阀调定压力为 16MPa，多路阀组 12-1、12-2 均处于中位， 电磁合流阀 11 处于失电状态， 不考虑转向器， 问此时工作泵 2 的系统压力是多少 MPa？简述油泵 2 输出的压力油的走向。答： MPa； 问题 2 ：当工作多路阀 12-1 换向（上位），油缸 9 动作；同时操作其后面的阀组 12-2， 油缸 10 是否能够同时动作（回答是或否）？答： 问题 3 ：多路换向阀 12 的油路形式为 ？选择正确的序号填到括号内。A. 串联 B. 并联 C. 串并联问题 4 ：当发动机转速一定时，如果齿轮泵 2 和齿轮泵 3 的流量均为 20 L/min ，不考虑 负 荷 传
9、 感 转 向 器 ， 当 行 走 马 达 6 要 获 得 20 L/min 的 流 量 时 ， 需 要 哪 个 阀 动 作 ？当行走马达 6 要获得 40 L/min 的流量时，需要哪几个阀动 作 ？（填写上阀的序号以及得失电情况）问题5： 当装载机行走过程中踩下制动踏板进行刹车时，远程控制阀 13 动作。该阀的作 用是什么？答： 问题6： 当举升缸 9 举升无力，试分析可能产生的原因有哪些？答： 任务二 液压与气动系统回路安装与调试（45 分）（一）工业双泵液压泵站安装与调试（总分：7 分）选手根据赛场提供的设备，采用规范的安装及调试工艺，按任务书的要求，完成泵站的 安装及工作压力调试。通电
10、启动前举手示意，报请裁判同意。51.1 变量叶片泵的安装与调试（3 分）要求 1 ：补充完整图 3 ，补画液压元件符号，完成变量叶片泵系统的安装与调试。要求 2：调试出变量叶片泵的输出压力为 4.6MPa0.2MPa，在表 1 中记录压力值，并举 手示意报请裁判验证并签字确认。图 3 变量叶片泵系统调压回路表 1 变量叶片泵的输出压力确认表序号任务要求结果记录 P2（MPa）选手确认 填赛位号裁判确认 （签字确认）备注配分1系统压力 4.60.2MPa2补画元件符号见图 31.2 定量柱塞泵的安装与调试（4 分）要求 1 ：补画完整图 4 ，选择对应的液压元件，完成定量柱塞泵系统的安装与调试。
11、要求 2 ：定量柱塞泵系统采用溢流阀并联控制方式，通过电磁换向阀进行一、二级压力 切换，系统回油采用冷却器冷却，根据现场液压泵站配置，将图 4 补充完整并进行管路搭接。要求 3：调试出定量柱塞泵输出一级压力为 5.0MPa0.2MPa，二级压力 3.0MPa0.2MPa， 在表 2 中记录压力表压力值，并举手示意报请裁判签字确认。图 4 定量柱塞泵系统调压回路6表 2 定量柱塞泵的输出压力确认表序 号任务要求结果记录 （MPa）选手确认 填赛位号裁判确认 （签字确认）备注配分1一级压力 5.00.2MPa2二级压力 3.00.2MPa3补画元件 符号及安装见图 4（二） 液压系统回路安装与调试
12、（总分：28 分）根据赛场所提供设备，选手按任务书各液压系统回路的要求，选择适当的液压阀，组建 任务书要求的板式回路、叠加回路及插装回路，完成液压系统安装与调试，注意安装及调试 工艺须规范。根据以下要求，完整液压原理图 5。图 5 模拟装置液压回路图2.1 物料传输单元安装与调试（5 分）本单元采用液压马达通过机械装置，带动传输系统运行，实现物料的传输。选用叶片泵油路系统供油，物料传输单元油路系统在满足如下要求时，进行液压系统安 装与调试，注意安装及调试工艺须规范。要求1：采用电磁比例换向阀控制液压马达的转动方向及转速，当换向阀A口出油，B 口 回油时，液压马达正转。（注：液压马达正转指物料从
13、上料单元输送到堆垛单元方向。）7要求 2 ：液压马达具有正、反转过载保护功能。要求 3 ：选用现场提供的板式液压元件及比例液压元件，设计物料传输单元液压回路， 并在图 5 中画出，并完成物料传输单元油路系统安装与调试。要求 5 ：物料传输单元液压马达回油流量为 25ml/s，测出流量值并换算后填入表 3 中。 表 3 物料传输单元安装与调试任务完成确认表序 号任务要求结果记录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1物料传输单元流量 L/min2马达正反转以及调速功能 是否实现3补画元件符号及安装见图 52.2 双缸轧制单元安装与调试（9 分）选用柱塞泵油路系统供油，双缸轧制单元油路系
14、统在满足如下要求时，进行液压系统安 装与调试，注意安装及调试工艺须规范。要求 1 ：换向阀采用三位四通电磁换向阀，换向阀在中位时，液压泵不卸荷，执行机构 浮动。换向阀 A 口连接液压缸无杆腔，B 口连接液压缸有杆腔。要求 2 ：液压双缸下行或上行到底，压力可调，且不影响系统压力。要求 3 ：液压双缸下行采用进油调速，且液压双缸下行速度基本不受负载波动影响。 要求 4 ：要求双缸轧制单元油路系统断电时，液压缸能在任意位置可靠锁紧。要求 5 ：选用现场提供的叠加式液压元件完成双缸轧制单元回路的安装与调试，在图 5 中补充完整。液压缸无杆腔或有杆腔压力 P1 为 4.00.2MPa，把调好的压力表的
15、读数填入表 4， 并举手示意报请裁判签字确认。要求 6 ：采用PLC 及挂箱上2个按钮开关分别控制液压双缸伸缩动作，通过调节相应的 液压元件使得液压双缸伸出速度为 25.0mm/s2.0 mm/s 。具体记录在表 5 中。要求 7：根据图 5 液压回路图，根据叠加阀在液压回路中的位置，在表 4 中填写出双缸 轧制单元油路系统中叠加阀名称、叠加阀型号以及画出叠加阀职能符号。表 4 双缸轧制单元液压回路中叠加阀的位置43210叠加阀基板叠加阀位置顺序叠加阀名称叠加阀型号叠加阀职能符号8表 5 双缸轧制单元单步调试参数与功能确认表序号任务要求结果记录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1
16、单元压力 4.00.2MPa2液压双缸伸出速度25.0mm/s2.0mm/s3双缸轧制功能是否实现4补画元件符号及安装见图 55完成表 42.3 顶料单元安装与调试（6 分）选用柱塞泵油路系统供油，顶料单元油路系统在满足如下要求时，进行液压系统安装与 调试，注意安装及调试工艺须规范。要求 1 ：换向阀采用二位四通电磁换向阀。电磁阀得电，液压缸伸出（换向阀 A 口连接 液压缸有杆腔，B 口连接液压缸无杆腔）。要求 2 ：顶料缸仅上行到底，无杆腔压力可调，且系统压力同步变化。调试出顶料缸上 行到底，顶料缸无杆腔压力值 P2 为 3.60.2MPa ，同时将液压元件调定的压力值（MPa）填 入表 6
17、，并举手示意报请裁判签字确认。要求 3 ：顶料单元液压缸上行到底后，压力继电器动作发讯。要求 4 ：选用现场提供的叠加式液压元件，将顶料单元液压回路在图 5 中补充完整，并 完成顶料单元油路系统安装与调试。要求 5：调试出顶料单元液压缸上行到底后，调试出压力继电器动作压力为 P20.5MPa， 动作指示采用蜂鸣器指示，压力继电器动作结果填入表 6，并举手示意报请裁判签字确认。注：顶料缸上行到底，无杆腔压力达到 P20.5MPa 时，蜂鸣器鸣叫。要求 6：把液压阀的名称、型号写在下边的横杠上： 表 6 顶料单元单步调试参数与功能确认表序 号任务要求结果记录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）
18、备注配分1单元压力 3.60.2MPa2压力继电器动作是否正常（填“是”或“否”）3顶料单元功能是否实现4补画元件符号及安装见图 592.4 物料冲压单元安装与调试（8 分）选用柱塞泵油路系统供油，物料冲压单元油路系统在满足如下要求时，进行液压系统安 装与调试，注意安装及调试工艺须规范。插装阀安装前，密封圈需润滑处理。要求 1 ：换向阀采用三位四通电磁换向阀，换向阀在中位时，各油口均不通。换向阀 A 口连接液压缸无杆腔，B 口连接液压缸有杆腔。采用插装式液压元件。要求 2 ：液压缸下行或上行到底，液压缸无杆腔或有杆腔压力可调，系统压力同步变化。 压力阀采用插装式液压元件。要求 3 ：液压缸上、
19、下行均采用回油节流调速。采用插装式液压元件。 要求 4 ：冲压缸无杆腔压力采用压力变送器采集。要求5：选用现场提供的液压元件完成双缸轧制单元回路的安装与调试，并将液压回路在 图5中补充完整。调试出液压缸下行到底，无杆腔压力值为P1为4.60.2MPa，压力值填入表7， 并举手示意报请裁判签字确认。要求 6：把液压阀的名称、型号写在下边的横杠上（包括液压阀板和插装阀）： 表 7 物料冲压单元单步调试参数与功能确认表序 号任务要求结果记 录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1单元无杆腔压力 4.60.2MPa2挂箱按钮开关控制冲压缸伸 出缩回动作是否实现3补画元件符号及安装见图 51
20、0（三） 气动回路安装与调试（10 分）选手根据赛场提供的设备，采用规范的安装及调试工艺，结合气动回路系统原理图（图 9），选用合理的气动阀、气缸、气管及辅件，完成气动系统回路安装与调试。图 6 气动回路系统原理图任务要求：要求 1 ：根据执行部件位置，合理利用赛场提供的元件，完成气动回路的安装与调试。 要求 2 ：调整相关阀门，使供气压力值为 0.50.02MPa。要求 3 ：调节相应的气动元件，调试出各气缸动作正常，真空吸盘能正常吸取物料要求 4 ：设计组态画面，画面显示无杆气缸实时动画，要求无杆气缸实时动画与实际气 缸动作速度一致。要求 5 ：在组态界面设计无杆气缸左右极限传感器指示灯，
21、气缸到位传感器指示灯为红 色否则为黑色，左右极限传感器指示灯指示气缸到位与实际传感器动作一致，带无杆气 缸移动左、右移动计时，均带 1 位小数。组态设计参考界面见图 7。要求 6 ：气动回路调试完毕后将调试结果填写至表 8，并举手示意报请裁判签字确认。图 7 气动回路安装与调试组态界面设计11表 8 气动回路安装及调试确认表序 号任务要求结果记录 是或否选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1顶料气缸动作12推料气缸动作13挡料气缸动作14真空吸盘动作15双轴气缸动作16无杆气缸动作17系统工作压力 0.50.02MPa18组态无杆气缸实时 动画19具有无杆气缸左右移动计时，带 1
22、位小数及单位110组态气缸传感器指示与实际传感器动作一致1任务三 电气控制回路连接与调试（10 分）选手根据赛场提供的设备，采用规范的安装及调试工艺，结合附件 1（I/O 表）选取合适 的导线和辅件，完成电气控制回路的连接，并完成各执行部件动作功能测试。（一）接线与调试（6 分）要求 1 ：根据 I/O 表，使用实验导线将液压电磁阀、气动电磁阀与相应控制单元的 PLC 输入、输出端及模拟量输入、输出端进行连接。完成传感器的安装、接线及调试。说明：未按照附件 1（I/O 分配表）接线，此项分数在程序运行验证中扣除。 要求 2 ：实训导线、通信线的连接、插拔应符合操作规范。要求 3 ：挂箱面板同一
23、接线柱最多插两层导线。要求 4 ：实训台与挂箱、阀与挂箱之间的连接导线，按不同功能分开进行捆扎，间距为 80mm100mm 。（裁判现场记录， 比赛结束后评判。）12表 9 接线正确确认表序 号任务要求结果记录 是或否选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1完成接线(根据接线完成度得分)6（二） 步进、伺服系统调试（4 分）要求 1 ：步进电机控制的堆垛单元具有复位功能：复位流程为按下挂箱点动按钮 SB1 升降台下降检测到左极限传感器升降台上升检测到右极限传感器升降台下降检测 到原点检测传感器停止动作。要求 2 ：伺服电机控制的物料分拣仓储单元具有复位功能：按下挂箱点动按钮 SB2，
24、物 料分拣仓储单元进行复位，复位后 X 轴（水平方向）及 Y 轴（竖直方向）均回到原点。要求 3 ：在步进电机堆垛台仓位 A 上放置黑、红各 1 块物料。按下 SB3 按钮，升降台由 步进电机控制升降到合理位置，物料分拣仓储单元将红、黑各 1 块物料分别放置在两个仓位 内，其中黑色物料放置在仓位 B、红色物料放置在仓位 C 。如图 7。图 7 物料分拣仓储单元要求 4 ：在组态界面设计执行物料分拣时，X 轴给定速度输入窗口、X 轴移动实时速度 曲线和 X 轴实时速度显示窗口，速度显示带 1 位小数。组态设计参考界面见下图 8。在图中 组态一个按钮，按下按钮时，X 轴速度不断加速，达到 45.0
25、mm/s 时停止，并有蜂鸣声。图 8 物料分拣组态设计界面13要求 5 ：X 轴伺服电机在执行物料分拣时，加减速均为 2s，设定 X 轴移动速度范围 35.0mm/s45.0mm/s。要求 6 ：X 轴给定速度在 PLC 断电后再次上电，速度设定值依然保持不变。 表 10 步进、伺服系统调试功能确认表序号任务要求结果记录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1堆垛单元复位功能是否 实现0.52物料分拣仓储单元 复位功能是否实现0.53物料分拣仓储功能是否实现（见仓位示意图）14X 轴伺服电机速度给定与实时速度显示功能，并 有加速功能。0.55物料分拣 X 轴加减速均为 2s（实时速度
26、曲线有 相应斜坡）16物料分拣 X 轴设定速度 断电保持功能0.5任务四 控制系统 PLC 程序设计（10 分）根据现场所提供设备及工业气动元件、液压元件及赛场提供的任务书，编写 PLC 控制程 序，控制液压泵站、物料传输单元、双缸轧制单元、顶料单元、物料冲压单元、下料堆垛单 元。把设计好的程序保存到电脑的“D:液压与气动系统装调与维护赛位号任务四 PLC 程序” 文件夹下。任务要求：要求 1：程序注释编写程序时，相应的输入、输出点及温度、位移、速度、压力、转速变量加上中文注释。要求 2：控制系统选用控制屏上模拟控制单元 PLC 与挂箱（西门子或三菱）模块两台 PLC 组成，两台 PLC 须通
27、过 Modbus RTU 网络通信（西门子）或 N:N 网络通信（三菱）进行数据交换。要求 3：模拟量信号采集及处理功能 双缸轧制单元液压双缸位移采集功能：实时监测液压双缸位置变化，并以十进制形式 在地址 D66（西门子 VD66）中显示液压双缸伸出实时位置值,液压双缸伸出到底显示 150mm, 缩回到底显示 0mm,误差0.5mm。 双缸轧制单元液压双缸速度采集功能：实时监测液压双缸速度，并以十进制形式在地 址 D76（西门子 VD76）中显示液压双缸实时速度值。 物料冲压单元液压缸位移采集功能：实时监测冲压缸位置变化，并以十进制形式在地14址 D86（西门子 VD86）中显示冲压缸伸出实时
28、位置值，冲压缸伸出到底显示 150mm,缩回到 底显示 0mm,误差0.5mm。 物料冲压单元液压缸速度采集功能：实时监测冲压缸速度，并以十进制形式在地址 D96 （西门子 VD96）中显示冲压缸实时速度值。 物料冲压单元液压缸压力采集功能：实时监测冲压缸无杆腔压力，并以十进制形式在 地址 D106（西门子 VD106）中显示实时压力值。与压力表示数差值0.2MPa。 温度采集功能：实时监测油箱的温度变化，并以十进制形式在地址 D116（西门子 VD116）中显示当前温度值，与温度表示数偏差1。说明：三菱系统为电流信号（420mA），西门子系统为电压信号（15V）。要求 4：液压马达转速采集功
29、能实时监测液压马达的转速变化，以十进制形式在地址 D126（西门子 VD126）中显示当 前转速值。要求 5：油箱温度控制功能泵站启动后油温高于30（达不到30则设定比当前温度值小1动作），冷却风扇启动。要求 6：泵站保护功能油过滤器压差保护、液位低保护。当压差发讯信号断开或者液位低信号闭合时， 液压泵停机。要求 7：切换功能通过切换 DW-01 控制按钮模块上的旋钮开关 SA2，可以选择“手动功能” 、“单周期运行 功能”和“全自动运行功能”。说明：旋钮开关 SA2 对应的第 1 个触点为一组，第 2、3 个触点同为另一组（自左往右）。要求 8 ：手动功能将 SA2 旋钮开关旋至左位，进入手
30、动功能 按钮开关 SB6 控制柱塞泵启、停。 按钮开关 SB7 控制叶片泵启、停。 按钮开关 SB1 控制液压马达正转。 按钮开关 SB2 、SB3 分别控制液压双缸伸出、缩回。 按钮开关 SB4 、SB5 分别控制冲压缸伸出、缩回。要求 9：停止功能物料离开上料单元后，按下停止按钮 SB1，则系统不会立即停止，继续完成当前物料的 加工和堆垛后，停止上料，蜂鸣器以1 Hz 的频率提示（注：泵站与传送系统不停止）。按下 启动按钮 SB2 后，蜂鸣器停止报警，继续上料运行。要求 10：复位功能按下 SB3 按钮，系统进行复位。复位时根据各传感器是否处于初始状态， 执行相应的复 位动作，系统有 15
31、s 的运行过程。完成后蜂鸣器以 0.5Hz 频率提示复位完成，3s 后停止鸣叫。要求 11：故障报警功能现场裁判任意指定选手断开液压双缸或冲压缸对应的 PLC 输出点，当程序运行检测到该 点有输出时，延时 2s，蜂鸣器报警。报警形式为每间隔2s，蜂鸣器分别以 2Hz 鸣叫 2 声（液 压双缸）、3 声（冲压缸），该线插上后，报警停止，继续当前动作。说明：全自动运行中断开 1 个点，由裁判任意指定15要求 12：急停功能全自动运行过程中，按下 DW-01 挂箱上的急停按钮 QS 模拟急停，叶片泵及柱塞泵不停 机，柱塞泵系统切换为二级压力，液压马达、液压缸及气动缸均停止动作，真空吸盘若已吸 取物料
32、则继续保持吸取状态；急停按钮复位后，继续沿当前加工工序继续进行。要求 13：单步调试功能SA2 旋钮开关旋至中位，进入单周期运行功能。每按下一次启动按钮 SB2，系统按全自 动流程工作一步，单步调试进行物料的加工、搬运和分拣堆垛，此期间完成任务二部分单功 能项目的验证。要求 14：全自动运行功能5 料 块物料 （2 块红色，3 块黑色顺序报请裁判指定任意打乱顺序） 放置在上料单元 料仓内，SA2旋钮开关旋至右位，进入全自动运行功能。按下启动按钮SB2 叶片泵启动 延 时2s 柱塞泵启动 延时2s 泵站控制阀得电 液压马达以35r/min正转 延时2s 液压双缸 以25mm/s速度伸出至140m
33、m（前3块140mm ，后2块145mm） 顶料气缸伸出 延时2s 推 料气缸推出物料 推料气缸到位后缩回（缩回到位，顶料气缸缩回） 冲压单元检测入料 挡料气缸伸出 冲压单元物料到位 液压双缸缩回 延时2s 顶料单元液压缸顶起物料 压 力继电器发讯 冲压缸以25mm/s速度冲压 冲压缸冲压25.0mm/s 速度冲压到底 延时2s 冲压缸缩回 冲压缸缩回到位，顶料缸缩回 液压马达速度切换为50r/min 挡料气缸缩回 （此时双缸再次伸出，并开始进行下一块物料的加工流程） 下料单元物料检测到位 下料 单元双轴气缸伸出 双轴气缸伸出到位 真空吸盘吸取物料 延时2s 双轴气缸缩回到位 无杆气缸右移，右
34、移到位 步进电机由原点上升至物料堆垛位置 真空吸盘关闭 步进电机 退回 无杆气缸左移 无杆气缸左移到位 物料仓储分拣单元进行分拣入仓（伺服电机速度 自行设定），料仓内物料满足5个料仓物料堆垛要求 液压马达速度切换为35r/min 液压双 缸伸出，继续循环顶料、出料、轧制、冲压及堆垛流程。 5块物料分拣入仓完成后，液压马达 停转蜂鸣器以1Hz频率鸣叫 变量叶片泵停止延时2s 泵站控制阀失电延时2s柱塞泵 停止、蜂鸣器停止鸣叫。要求 15 ：程序确认选手 PLC 程序设计完成并下载调试完成各项功能后，在表 a 中确认程序并举手示意报 请裁判签字确认程序。说明：程序一经确认不得修改，程序签字确认后才
35、允许报请裁判验证表 11 的功能。 表 a 程序确认表程序是否确认 （填是或否）确认时间（填当前时间）选手确认 （填赛位号）裁判确认 （签字确认）备注要求 16：功能结果记录在表 11 记录各功能执行情况，并举手示意报请裁判签字确认。16表 11 PLC 程序功能确认表序 号任务要求结果记录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备注配分1程序注释0.52泵站保护功能0.53温度采集功能0.54液压马达转速采集功能0.55冲压缸压力采集功能 与表压误差0.2MPa16柱塞泵按钮开关控制17冲压缸位移采集功能伸出到底 150.0mm缩回到底 0.0mm误差0.5mm18液压双缸位移采集伸出到底
36、150.0mm，缩回到 底 0.0mm 误差 0.5mm19液压双缸按钮开关控制0.510故障报警功能0.511停止功能0.512复位功能0.513单步调试功能114全自动运行功能1任务五 整机调试与运行（15 分）根据所提供设备并综合任务二至任务四，完成整机调试与运行。液压系统图见图 5，气 动系统图见图 6。任务要求：要求 1 ：叶片泵、柱塞泵依次能正常启动，泵站控制阀得电。要求 2 ：上料单元顶料气缸、推料缸能依次正常动作，物料能顺利出仓。 要求 3 ：物料传输单元液压马达转速采用 PI 控制功能。17要求 4 ：液压双缸伸出位置依次为前 3 块 140mm ，后 2 块 145mm,误
37、差1mm。 要求 5 ：液压双缸伸出速度25mm/s，误差2mm/s。要求 6 ：具有顶料-冲压功能。要求 7 ：冲压缸冲压速度为 25mm/s，误差2mm/s。要求 8 ：具有物料搬运、堆垛功能，要求堆垛物料时，物料的下表面与接料台上表面间 隙不得超过 1cm。要求 9 ：具有多物料协同加工功能，即挡料气缸缩回到底，此时液压双缸再次伸出，并 开始进行下一块物料的加工动作。要求 10：整个系统需完成 5 块物料堆垛。料仓 B 堆垛有3 块黑色物料，料仓 C 堆垛有 2 块红色物料。要求 11：5 块物料堆垛完成后，蜂鸣器以 1Hz 频率鸣叫，柱塞泵停止后蜂鸣器停止鸣叫。 要求 12：整套系统每
38、个单元工作衔接流畅，不出现任何故障现象。在表 12 记录各单元运行功能，并举手示意报请裁判签字确认。表 12 整机运行与调试确认表序 号任务要求结果记录选手确认 填赛位号裁判确认 （裁判签字）备 注配 分1叶片泵、柱塞泵 顺序启动功能12顶料-推料出仓功能13料仓物品按照配方数据堆放14马达转速 PI 控制功能写出P 及I 的值并在程序中给裁判指出P ： I： 25双缸滚轧位置140mm,145mm,误差1mm(填滚轧位置)滚轧位置 1: mm1滚轧位置 2: mm16液压双缸伸出速度 25mm/s 误差2mm/s17顶料-冲压功能18物料搬运、堆垛功能19料仓 B 堆垛 3 块黑色物料1.5
39、10料仓 C 堆垛 2 块红色物料1.511堆垛完成提醒功能112系统工作流畅118任务六 液压及职业素养知识（5 分）下面每题 1 分。选择题中有些是多选，有些是单选。多选题错选或漏选均不得分。请根 据题目要求回答问题。1.将发动机输入的机械能转换为液体的压力能的液压元件是（ ）。（单选题）A.液压泵 B.液压马达 C.液压缸 D.液压阀2.液压系统油温过高，有哪些危害？（ ）（多选题）A. 系统内泄增加 B.损害液压元件 C.液压油容易变质 D.没有影响3.变量轴向柱塞泵排量的改变是通过调整斜盘（ ）的大小来实现的 。（单选题）A. 偏心距 B. 角度 C. 面积大小4. 哪种油泵抗污染能
40、力更强一些？（ ）（单选题）A. 齿轮泵 B. 叶片泵 C. 柱塞泵5.液压泵的工作压力等于液压泵的公称压力（ ）。（单选题）A.说法正确 B.说法错误6. 在液压泵的安装过程中，发现油泵花键轴和机器安装法兰的花键孔很紧，不容易装进。 下列做法错误的是（ ）。（多选题）A. 可以使用铜锤用力敲击油泵后盖，使油泵安装到位B. 可能是花键孔有制造误差，可以用油石或砂纸打磨油泵轴，直至安装进去C. 利用法兰盘安装螺栓，对角均匀分别旋紧螺栓，把油泵强行安装进去D. 分析安装过紧的原因，如果是花键轴径或键侧问题则更换相关部件7.选择合适黏度的液压油，可以减少液压系统内泄漏和系统发热（ ）。（单选题）A.说法正确 B.说法错误8. 职业素养包括以下内容（ ）。（多选题）A 职业道德 B.职业技能 C.职业行为 D.职业作风 E.职业意识9. 学习新理念还包括另外一个层面的含义：树立自主学习的理念; 树立全面学习的理 念; 树立创新学习的理念; 树立终身学习的理念。 （ ）。
