双体系建设工作报告模板.docx

1、1 济宁市天工木业有限公司济宁市天工木业有限公司 风险管控管控体系建设风险管控管控体系建设 工作报告工作报告 济宁市天工木业有限公司济宁市天工木业有限公司 20172017 年年 0909 月月 2 会议记录 会议主题：安全生产双体系建设专题会议 时间：2017 年 8 月 20 日地点：会议室 会议内容： 一、传达双体系建设相关法律法规及其他要求 1、山东省人民政府办公厅 关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防 机制的通知鲁政办字（2016）36 号 2、山东省安监局 加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系 建设工作方案鲁安办发（2016）第 10 号 3、山东省安监局关于进

2、一步加强风险分级管控与隐患排查治理“两体系” 建设工作的通知鲁安发（2017）第 12 号 二、制定双体系建设工作计划 1、制定工作方案（8.22 日前） 2、开展双体系建设培训（8.23 日） 3、上报作业岗位清单与设备设施清单（8.24 日）、 4、进行风险点的识别与风险评价（8.26 日） 5、制定管控措施，编制风险点名册（8.27） 6、设计双体系公示栏与告知卡，联系广告公司制作、悬挂（2017.9.10 日前） 记录人： 3 会议签到表会议签到表 日期：2017.8.21 日 姓名职务签到 李文利总经理 胡传伟生产厂长 徐长军车间主任 孙庆勇安全员 孟灿财务部长 代春芳办公室主任 李

3、栋梁供销部长 4 济宁市天工木业有限公司济宁市天工木业有限公司 安全风险分级管控体系工作方案安全风险分级管控体系工作方案 （20172017 版）版） 编编制：两体系建设领导小组制：两体系建设领导小组 审审核：胡传伟核：胡传伟 批批准：李文利准：李文利 济宁市天工木业有限公司济宁市天工木业有限公司 20172017 年年 0808 月月 5 目目录录 1.适用范围.6 2.编制依据.6 3.总体要求、目标与原则.6 4.职责分工.7 5.术语和定义.7 6.风险点识别方法.9 7.风险评价方法.9 8.风险控制措施策划.9 9.风险分级管控考核方法.9 10.风险点识别及分级管控记录使用要求.

4、10 附件 A:风险点分类标准.11 附件 B 作业风险分析法（TRA）风险矩阵法.16 附件 C 风险分级管控程序框图.19 附件 D 过程管理表格.16 6 1.1.适用范围适用范围 本工作方案适用于本公司范围内的风险识别、评价、分级、管控工作。 2.2.编制依据编制依据 中华人民共和共安全生产法 山东安全生产主体责任规定（修改稿） （山东省人民政府令 2016 年第 303 号） 关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知鲁政办字（2016） 36 号 加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案鲁安 办发（2016）第 10 号 山东省安监局关于进一步加强风

5、险分级管控与隐患排查治理“两体系”建设工 作的通知鲁安发（2017）第 12 号 山东省安全生产风险分级管控体系通则（DB37/T2882-2016) 其他安全生产相关法规、标准、相关政策以及安全生产管理制度等。 3.3.总体要求、目标与原则总体要求、目标与原则 根据上级政府主管部门的指示要求，结合自身实际，经公司领导同意，着手开展 安全风险分级管控体系建设。 3.13.1 总体要求：总体要求：按照“全员参与，集思广益，领导负责，不靠中介，职责明确， 落实到位”的原则进行安全风险分级管控建设。工作人员在安全管理领导小组的组织 下按照风险分级管控体系工作方案建议编制大纲要求，结合实际情况，严格落

6、实， 实现 “全员、全过程、全方位、全天候”的安全管理模式。 3.23.2 工作目标：工作目标：通过建立风险分级管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员 工生命财产安全。 3.33.3 基本原则：基本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、 持续改进“的基本原则，充分发挥专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。 7 4.4.职责分工职责分工 成立安全风险分级管控体系建设领导小组： 组长：李文利 副组长：胡传伟 成员：徐长军、孙庆勇、李栋梁、孟灿、代春芳 组长职责：组长职责：负责安排安全风险分级管控体系建设的具体工作，安排领导小组成员 做好组织、协调、计划、实施、总结

7、、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作， 负责考核各责任人责任落实情况。 副组长职责：副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成安全风险 分级管控文件编制，对体系建设过程提出建议。 组员职责：组员职责：具体落实安全风险分级管控体系建设过程中的具体工作，完成各自区 域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。 5.5.术语和定义术语和定义 5.15.1 风险风险 发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性 的组合。 风险(D)可能性(L) 暴漏频率（E）后果(C)。 5.25.2 危险源危险源 可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状

8、态或行为，或它们的组合。 危险源的构成： -根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力 容器等等。 -行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。 -状态：包括物的状态和作业环境的状态。 风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。 5.35.3 风险点风险点 8 通常指风险存在的部位，又称危险源。 5.45.4 风险辨识风险辨识 风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。 危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。 5.55.5 风险评估风险评估/ /评价评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑

9、以及对风险是 否可接受予以确定的过程。 5.65.6 风险分级风险分级 采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分 等级。（根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四 级。） 浅蓝色风险5 级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。 深蓝色风险4 级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科 室应引起关注。 黄色风险3 级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级 单位）应引起关注。 橙色风险2 级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司 对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。

10、 红色风险1 级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能 继续作业。 5.75.7 风险管控风险管控 根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措 施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考 虑：可行性；安全性；可靠性；应包括：工程技术措施；管理措施；培 训教育措施；个体防护措施。 5.85.8 风险信息风险信息 是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所 9 需管控措施等一系列信息的综合。 5.95.9 重大风险重大风险 是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合

11、的 风险。 5.105.10 重大危险源重大危险源 是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于 或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产 经营单位且边缘距离小于 500m 的几个（套）生产装置、设施或场所。 6.6.风险点识别方法风险点识别方法 以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、人的不安全行 为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业 步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。 7.7.风险评价方法风险评价方法 按照作业条件危险性评价法（LEC 法）进行风险等级

12、判定。 各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报公司风险 分级管控体系建设办公司，领导小组组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完 成风险分级。 分级标准参照附件：作业条件危险性评价法中表一、表二、表三进行打分。 8.8.风险控制措施策划风险控制措施策划 根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依次按照工程控制措施、安全管理措 施、个体防护措施以及应急措施四个逻辑顺序对每个风险点进行制定控制措施。 9.9.风险分级管控考核方法风险分级管控考核方法 为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内 10 部激励考核方法。激励考核办法另行公布。 10.1

13、0.风险点识别及分级管控记录使用要求风险点识别及分级管控记录使用要求 安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记 录表格的按照指南附件规范填写，各项记录保存不低于三年。 风险分级工作完成后，按照领导小组统一要求在各有关岗位公布主要风险点、风 险类别、风险等级、管控措施和应急措施。 附件附件 附件 A 风险点分类标准 附件 B 作业条件危险性评价法(LECD 法) 附件 C 风险分级管控程序框图 附件 D 建设过程记录信息 （1）作业岗位清单 （2）岗位作业内容清单（含作业步骤） （3）风险点（危险源）辨识标准（或依据、风险点排查表） （4）风险点（危险源）辨识结果信

14、息统计表 （5）风险点（危险源）风险评价原始信息表 （6）风险等级分布信息表 （7）重大风险信息统计表（一级风险） （8）重大风险控制措施方案统计表 11 附件附件 A:A:风险点分类标准风险点分类标准 A.1A.1物的不安全状态物的不安全状态 A.1.1A.1.1装置、设备、工具、厂房等装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运 动件； 缺乏必要的连接装置； 构成的材料不合适； 其他。 b) 防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装 置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用

15、某用品、用具； 其他。 c) 维修不良 废旧、疲劳、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其他。 A.1.2A.1.2物料物料 a) 物理性 高温物（固体、气体、液体）； 低温物（固体、气体、液体）； 粉尘与气溶胶； 运动物。 b) 化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘 与气溶胶、其他易燃易爆性物质）； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固 体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）； 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、 其他腐蚀性物质）； 其他化学性危险因素。 c) 生物性 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生

16、物）； 传染病媒介物； 致害动物； 致害植物； 其他生物性危险源因素。 A.1.3A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5A.1.5有害电磁辐射的产生有害电磁辐射的产生 电离辐射（X 射线、离子、离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、此 外线等）。 A.2A.2人的不安全行为人的不安全行为 A.2.1A.2.1不按规定的方法不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等； 使用有毛病的机械、工具、用具等；

17、 选择 机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速； 送料 或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶； 其他。 A.2.2A.2.2不采取安全措施不采取安全措施 不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就 12 移动或放开物体； 其他。 A.2.3A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 对运转中的机械装置等； 对带电设备； 对加压容器； 对加热物； 对装 有危险物； 其他。 A.2.4A.2.4使安全防护装置失效使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用；

18、 安全装置调整错误； 去掉其他 防护物。 A.2.5A.2.5制造危险状态制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安 全设施；其他。 A.2.6A.2.6使用保护用具的缺陷使用保护用具的缺陷 不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使用方法有误。 A.2.7A.2.7不安全放置不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备的不安全放置； 物料、工 具、垃圾等的不安全放置； 其他。 A.2.8A.2.8接近危险场所接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置； 接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的

19、物体； 攀、坐不安全场所； 其他。 A.2.9A.2.9某些不安全行为某些不安全行为 用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代 替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。 A.2.10A.2.10误动作误动作 货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。 A.2.11A.2.11其他不安全行动其他不安全行动 A.3A.3作业环境的缺陷作业环境的缺陷 A.3.1A.3.1作业场所作业场所 没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺

20、陷 （没 有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。 A.3.2A.3.2环境因素环境因素 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形 等）。 A.4A.4安全健康管理的缺陷安全健康管理的缺陷 A.4.1A.4.1安全生产保障安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； 13 b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.A.4.2 2危险评价与控制危险评价与控制 a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；

21、 b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）； c) 对重要危险的控制措施不当。 A.4.A.4.3 3作用与职责作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。 A.4.A.4.4 4培训与指导培训与指导 a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确； d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.A.4.5 5人员管理与工作安排人员管理与工作安排 a) 人员选择不当 无相

22、应资质，技术水平不够； 生理、体力有问题； 心理、精神有问题。 b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理 没有安排或缺乏合适人选； 人力不足； 生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.A.4.6 6安全生产规章制度和操作规程安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程； b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际 等）； c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 14 A.4.A.4.7 7设备和工具设备和工具 a) 选择不当，或

23、关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当； c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）； f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.A.4.8 8物料（含零部件）物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥； b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷； d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不当，或废弃物料处置不当； f) 缺乏关于安全卫生的资料（如 MSDS）或

24、资料使用不当。 A.4.A.4.9 9设计设计 a) 工艺、技术设计不当 所采用的标准、规范或设计思路不当； 设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； 设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； 无独立的设计评估。 b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题； c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧 量等环境参数等）； d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.A.4.1010应急准备与响应应急准备与响应 a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足； d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 A.4

25、.A.4.1111相关方管理相关方管理 a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理 雇用了未经审核批准的承包商； 无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理 15 收货项目与订购项目不符； （给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替 代品失察等造成） 对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥； d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 A.4.A.4.1212监控机制监控机制 a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷； b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；

26、c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 A.4.A.4.1313沟通与协商沟通与协商 a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、 应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符 合及整改，审核或管理评审的结果等。） c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段

27、有缺陷； e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。 16 附件附件 B B 作业条件危险性评价法（作业条件危险性评价法（LECLEC） D=LEC D：作业条件的危险性 L：事故发生的可能性 E：人员在环境中暴露的频繁程度 C：事故后果的严重程度 事故发生的可能性事故发生的可能性 L 分数值事故发生的可能性 10完全可以预料 6相当可能 3可能，但不经常 1可能性小，完全意外 0.5很不可能，可以设想 0.2极不可能 0.1实际不可能 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 E 分数值暴露于危险环境中的频繁程度 10连续暴露 6每天工作时间内暴露 3每

28、周一次或偶然暴露 2每月一次 1每年几次 0.5非常罕见地暴露 17 发生事故产生的后果发生事故产生的后果 C 分数值发生事故产生的后果 100大灾难，许多人死亡 40灾难，数人死亡 15非常严重，1 人死亡 7严重，重伤 3重大，需住院治疗 1引人注目，需要救护 18 针对被评价的具体作业条件，由小组根据过去经验、有关知识，经过充分讨论，确定 L、 E、C 值，计算乘积，得出 D 值，并按下表确定风险等级： 风险等级 D 值危险程度风险等级 320极其危险1 160320高度危险，需立即整改2 70160显著危险，需整改3 70一般危险，需注意4 19 附件附件 C C 风险分级管控程序框图

29、风险分级管控程序框图 风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图 20 危险源辨识、风险评价和确定控制措施程序文件 1 目的 明确危险源辨识的方法与步骤， 确定风险评价标准， 以有效辨识工作场所内的危险源并 对风险进行评价和确定控制措施。 2 范围范围 适用于本公司对工作场所所有人员（包括合同方人员和访问者）的活动，以及提供、使 用的基础设施、设备和材料进行危险源辨识、风险评价和确定控制措施。 3 职责职责 各部门负责识别本部门作业范围内的危险源，并统计相关的数据上报安全员。 安全员负责对各单位辨识结果进行汇总，形成危险源清单，并发放到各单位。 4 程序程序 4.1 危险源辨识、风险评价和风险控

30、制策划的步骤危险源辨识、风险评价和风险控制策划的步骤 a）收集信息和法规； b）按照公司产品的工艺流程、工作流程辨识各工序所存在的危险源； c）按危险源的危险程度进行风险评价； d）进行风险控制策划。 4.2 危险、危害因素的分类危险、危害因素的分类 4.2.1 根据 GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码将导致事故和职业危害的危 险、危害因素分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素 4 大类，15 个中类，90 小类： 现以大类列出如下： 4.2.1.1 人的因素 a）心理、生理危险和有害因素： 负荷超限；健康状况异常；从事禁忌作业；心理异常；辨识功能异常；其他生理；心理 性危

31、险和有害因素等 6 小类。 b) 行为性危险和有害因素： 指挥错误：监护失误：其他行为性危险和有害因素等 4 小类。 4.2.1.2 物的因素 a) 物理性危险和有害因素： 设备、设施、工具、附件缺陷；防护缺陷；电伤害；噪声；震动危害；电离辐射；非电 离辐射；运动物伤害；明火；高温物质；信号缺陷；标志缺陷；有害光照其他物理性危险和 有害因素等 15 小类。 b) 化学性危险和有害因素： 爆炸品；压缩气体和液化气体；易燃液体；易燃固体、易燃物和遇湿易燃物品；氧化剂 和有机过氧化物；有毒品；放射性物品；腐蚀品；粉尘与气溶胶其他化学性危险和有害因素 等 10 小类。 c) 生物性危险和有害因素： 致

32、病微生物（细菌，病毒，真菌，其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；其他 生物性危险和有害因素等 5 小类。 4.2.1.3 环境因素 21 a) 室内作业场所环境不良： 室内地面滑；室内作业场所狭窄；室内作业场所杂乱；室内地面不平；室内梯架缺陷； 地面、墙和天 花板上的开口缺陷； 房屋基础下沉； 室内安全通道缺陷； 房屋安全出口缺陷； 采光照明不良； 作业场所空气不良；室内湿度、温度、气压不适；室内给、排水不良；室内涌水；其他室内 作业场所环境不良等 15 小类。 b) 室外作业场地环境不良： 恶劣气候与环境；作业场地和交通设施湿滑；作业场地狭窄；作业场地杂乱；作业场地 不平；脚手架、阶梯

33、和活动梯架缺陷；地面开口缺陷；建筑物和其他结构缺陷；门和围栏 缺陷； 作业场地基础下沉； 作业场地安全通道缺陷； 作业场地安全出口缺陷； 作业场地光照。 不良；作业场地空气不良；作业场地湿度、温度、气压不适；作业场地涌水；其他室外作业 场地环境不良等 18 小类。 c) 地下作业环境不良： 地面缺陷；地下作业面空气不良；其他地下作业环境不良等 9 小类。 d) 其他作业环境不良： 强迫体位；综合性作业环境不良；以上未包括的其他作业环境不良等 3 小类。 4.2.1.4 管理因素 a) 职业安全卫生组织机构不健全； b) 职业安全卫生责任制未落实； c) 职业安全卫生管理规章制度不完善： 建设项

34、目“三同时”制度未落实；操作规程不规范；事故应急预案及响应缺陷；培训制 度不完善；其他职业安全卫生管理规章制度不健全等 5 小类； d) 职业安全卫生投入不足； e) 职业健康管理不完善； f) 其他管理因素缺陷。 4.2.2 按事故类别和职业病类别进行分类 参照 GB6441企业伤亡事故分类，结合考虑起因，诱导性原因、致害物、伤害方式 等，将危险因素分为 20 类，根据我公司的过程特点，除去放炮和火药爆炸外尚有如下 14 类。 a）物体打击，是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人员造成人身伤亡 事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击； b）车辆伤害，是指企业机

35、动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、坠落、挤压事 故； d）机械伤害，是指机械设备运动（静止）部件工具、加工件直接与人体接触引起的夹 击、碰撞、煎切、卷入、铰、碾、割、削等伤害； e）起重伤害，是指各种起重作业（包括起重和安装、检修、试验）中发生的挤压、坠 落、（吊具、吊重）物体打击和触电； f）触电，包括雷击伤亡事故； 22 g）淹溺； h）灼烫，指火焰灼伤、高温物质烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外 灼伤），不包括 电灼伤和火灾引起的烧伤； i）火灾； j）高处坠落； k）坍塌，是指物体在外力重力作用下，超过自身的强度极限或顺结构稳定性破坏而造 成的事故； l）化学性爆炸，

36、是指可燃性气体、粉尘与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆能源时，发 生的爆炸事故； m）物理性爆炸，包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等； n）中毒窒息； o）职业病：包括粉尘、放射性物质和其它有毒、有害物质等因素而引起的疾病； p）其他伤害，是指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动碰 撞、轧伤等。 4.2.3 公司的危险源辨识是以（4.2.2）的 14 类结合（4.2.1）的细目进行排查辨识，在（p） 其他类中增加生物性（致病菌的危害因素）和生理、心理的危险、危害因素。 4.3 确定危险源应考虑下列信息确定危险源应考虑下列信息 a）运行经验和所采取的风险控制措施的能力；

37、 b）法律法规及要求； c）职业健康安全方针； d）事故、事件、不符合和预防措施； e）相关方要求； f）其他。 4.4 危险源辨识危险源辨识 4.4.1 危险源辨识方法 本公司辨识危险源采用问卷调查及现场观察作为辨识方法： 4.4.2 辨识范围 a）工作场所内提供、使用的基础的设施、设备和材料（无论由本公司还是由外界所提 供）中的危险源； b）所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者）的活动。 c) 已识别的源于工作场所外，能够对工作场所内的人员健康安全产生不利的危险源； d) 人的行为、能力和其他人为因素，包括： 1）工作性质（工作场所布局、操作者信息、工作负荷、体力劳动、工作类型）

38、； 2）环境（热、照明、噪声、空气质量等）； 3）心理、生理性因素。 e) 公司实施各种变更及其对运行、过程和活动的影响；包括： ）活动、材料的变更或计划变更； ）职业健康安全体系的更改或临时性变更。 f) 任何与风险评价和实施必要控制措施相关的适用法律义务；公司须遵守关于工作场 所附近或暴露于工作场所活动的人员的健康安全方面的法律法规要求。 g) 公司在对工作区域、过程、装置、机器和（或）设备、操作程序和工作组织（包括 23 人的能力的适应性）进行设计时，由于疏忽和考虑不周造成的危险源。 4.4.3 辨识危险源时，必须考虑： a) 常规活动（正常情况下从事的工作和活动）； b）非正常活动（周

39、期性的、偶然产生的、紧急情况进行的活动），例如： 1）设施或设备的清洁； 2) 临时的工艺更改； 3) 非预定的维修； 4) 厂房或设备的启用、关闭或翻新整修； 5) 极端气候条件； 6) 公用设施（如：供电、供水、供气等）毁坏； 7) 临时安排。 4.4.4 各部门根据上述规定辨识本部门的危险源，填写危险源辨识与风险评价一览表， 并附相关数据，业务变化时，需及时重新评价。 4.5 风险评价风险评价 4.5.1 评价风险应考虑： a）风险程度（一般、严重、灾害）； b）发生的频次（连续、每天至每周一次、每周至每月一次、每月至每年一次）； c）相关方的关注程度（极度、一般、不太关注）； d）与法

40、律法规（包括可能新颁布的）差距； e）风险的范围、性质和实现性。 4.5.2 风险评价的方法 针对公司生产特点，我们采取作业条件危险性评价法（LEC 法）.LEC 法是一种常用的定性评 价法-评分法，用来评价作业条件的危险性，危险性以下式表示：D=L*E*C 式中：L-发生事故的可能性大小； E-人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C-一旦发生事故会造成的损失后果； D-危险性（风险值）。 事故发生的可能性事故发生的可能性 （L） 暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度 （E） 发生事故发生的后果发生事故发生的后果 （C） 分数事故发生的可能性分数频繁程度分数后果 10 6 3 1

41、 0.5 0.2 0.1 完全可以预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 10 6 3 2 1 0.5 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 每月一次暴露 每月一次暴露 非常罕见地暴露 100 40 15 7 3 1 大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 严重，重伤 重大，致残 引人注目，不利于基 本的健康安全要求 危险等级划分（危险等级划分（D） 24 D 值值危险程度危险程度控制措施控制措施 320极其危险，不能继续作业极其危险，不能继续作业风险能降低时，才能开始或继续工作，如果无限的资源投入也 不能降低风

42、险，就必须禁止工作 160-320高度危险，需立即整改高度危险，需立即整改直至风险降低后才能开始工作， 当风险涉及正在进行的工作时， 应采取应急措施 应努力降低风险，在规定的时间期限内实施降低风险 70-159显著危险，需要整改显著危险，需要整改 措施。在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进一步进 行评价，以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控 制措施。 0-69一般危险，需要注意一般危险，需要注意 不需要另外的控制措施， 应考虑投资效果更佳的解决方案或不 增加额外成本的改进措施， 需要监测来确保控制措施得以维持 注：L、E、C 的取值参照以上标准，根据实际情况所对应的等级，灵活取

43、值。 25 4.5.2.4 事件危险性 D 判别标准 风险等级危险程度分值 1极其危险,不能继续作业320 2高度危险,要立即整改161-320 3显著危险,需要整改70-160 4一般危险,需要注意0-69 注:D 值等于或大于 70 分值以上的显著危险、高度危险和极其危险统称为不可接受风险； D 值小于 70 分值的一般危险和稍有危险统称为可接受风险。 4.5.3 安全员根据风险评价标准组织各部门进行危险源的风险评价，编制危险源清单。 4.6 风险控制措施的确定风险控制措施的确定 4.6.1 确定风险控制措施，除考虑风险程度、发生频次、风险范围、性质以及与法律法规的 差距外，还应考虑： a

44、）控制危险源的技术难度； b）控制危险源的经济承受能力； c）改变其他活动和过程将带来的（好的或坏的）效果； d）相关方的关注程度； e）公众形象； f）能增强竞争力的商业机遇大小。 4.6.2 根据危险性分值 D 的大小，将风险等级分为 1-5 个等级，并确定相应控制措施： a）风险等级 4（0-69 分）：不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案， 可不增加额外成本的改进措施，需要进行监视来确定控制措施得以维持； b）风险等级 3（70-160 分）：努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本； c）风险等级 2（161-320 分）：要立即整改，直至风险降低后才能开始工作，有时必

45、须 投入大量资源，当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取紧急措施； d）风险等级1（320 分）：不能继续工作，如果无限的资源投入也不能降低风险，就必 须禁止工作。 4.6.3 规定风险分级，识别可通过目标和职业健康安全管理方案，也可以采用运行控制程序 或应急准备与响应程序中所规定的措施来消除或控制风险。 4.6.4 规定对所要求的活动进行检测，以确保其有效实施。 4.6.5 规定为确定实施要求识别培训需求和开展运行控制提供输入信息 4.6.6 确定控制风险所采取的措施或考虑变更现有控制措施时，应按下列顺序考虑降低风 险： ）消除-改变设计以消除危险源，如引入机械提升装置以消除手举重物危险源等

46、； ）替代-用低危害材料替代或降低系统能量如较低的动力、电流、压力、温度等； ）工程控制措施-安装通风系统、机械防护、联锁装置、声罩等； ）标示、警告和（或）管理控制措施-安全标志、危险区域标识、发光照片标志、人 行道标识、警告器或警告灯、报警器、安全程序、设备检查、准入控制措施、作业安全制度、 标牌和工作许可证等； ）个体防护装备(PPE)-安全防护眼镜、听力保护器具、面罩、安全带和安全索、口 罩和手套。 4.7 变更管理变更管理 26 4.7.1 对常规活动，公司安全员每年要求各单位进行一次危害识别和风险评价，识别与生产 经营有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果，并对各单位风险进行

47、汇总分析。 4.7.2在下列情形下，公司应启动变更过程管理： a）新（变更）的法律法规或其它要求； b）新的或经修订的程序、工作惯例、设计、规范或标准（操作变化或工艺改变）； c）公司的产品、活动、服务发生变化； d）有对事故、事件或其它信息的新认识； e）组织机构发生大的调整；现场组织结构和人员配备的重大改变； f）员工（相关方）提出的合理要求； g）使用不同类型或等级的原材料； h）新的或经修改的技术（包括软件等）、设备、设施或工作环境。 4.7.3 对非常规（如拆除、新改扩建项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和 较重要的工艺变更、设备变更项目等）的危险性较大的活动，在活动开始

48、之前进行危害源识 别和风险评价进行评估。在此基础上编写实施方案（施工方案、施工组织设计等），并经部 门负责人严格审批，如果有发生严重事故可能性的作业活动，还应制定应急措施、编写应急 预案，并且要在活动或施工之前进行演练。 5 相关文件相关文件 GB13861生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T6441企业伤亡事故分类 6 记录记录 作业岗位清单 设备设施清单 风险点普查表 危险源辨识与风险评价一览表 风险点清单 风险点分部信息表 风险点名册 27 作业岗位清单 序号区域/工段岗位名称主要任务备注 1厂区司机运输货物 2木工车间木工制作 3毛料车间下料岗位下料 4饰面车间贴面岗位贴面 5打

49、磨车间打磨岗位精磨工件 6油漆车间上油岗位擦拭木蜡油 7预组装车间组装岗位产品预组装 8包装车间包装岗位成品包装 9修理车间维修工检修车间机械 10仓库仓管员五金管理 11厂区电工电工作业 28 设备设施清单设备设施清单 序号序号设备名称设备名称类别类别/ /位号位号所在部位所在部位备注备注 1冷压机通用机械类木工车间西南3 2热压机通用机械类木工车间西侧1 3饰面气囊机通用机械类饰面车间南面1 4豪迈排钻机通用机械类木工车间西中1 5豪迈封边机通用机械类木工车间西中2 6豪迈裁板锯通用机械类木工车间西北2 7小砂光机通用机械类木工车间中北2 8导向锯通用机械类木工车间中北1 9抛光机通用机械

50、类木工车间东面1 10排钻通用机械类木工车间中东1 11雕刻机通用机械类木工车间东1 12高频机通用机械类木工车间东南1 13控制配电盘木工车间中北2 14空压机通用机械类木工车间东外侧1 15集尘器木工车间北面1 16吸尘器打磨车间西侧3 17手臂裁板锯通用机械类毛料车间北面1 18平铇锯通用机械类毛料车间中间1 19压铇锯通用机械类毛料车间中间1 20导向锯通用机械类毛料车间南面1 21梳齿锯通用机械类毛料车间东面1 22修边机通用机械类仓库3 23电锤通用机械类仓库1 24曲线锯通用机械类仓库1 29 风险点（危险源）普查表风险点（危险源）普查表 序号 作业活动/ 区域 风险点类别风险点