1、 从气体中除去或收集固态或液态粒子的设备称为除尘装置 湿式除尘装置 干式除尘装置 按分离原理分类 ：重力除尘装置（机械式除尘装置） 惯性力除尘装置（机械式除尘装置）离心力除尘装置（机械式除尘装置）洗涤式除尘装置过滤式除尘装置电除尘装置声波除尘装置 袋式除尘袋式除尘电除尘电除尘重力除重力除尘尘惯性除尘惯性除尘湿式除尘湿式除尘机械除尘器通常指利用质量力（重力、惯性力和离心力）的作用使颗粒物与气体分离的装置，常用的有： 重力沉降室 惯性除尘器 旋风除尘器 重力沉降室是通过重力作用使尘粒从气流中沉降分离的除尘装置 气流进入重力沉降室后，流动截面积扩大，流速降低，较重颗粒在重力作用下缓慢向灰斗沉降 层流
2、式和湍流式两种 工业粉尘粒径大致为1100m，粒径小于5m的尘粒实际沉降速度要比Stocks定律预示的大，需修正。故dp5m的尘粒：us=cusStocks c为修正系数，在空气中温度为20，压强为1atm时， dp为m。 在其它温度下，Kc值就变化，pdc172.01pcdTK410021.61 沉降室的长宽高分别为L、W、H，处理烟气量为Q 气流在沉降室内的停留时间 在t时间内粒子的沉降距离 该粒子的除尘效率0/LWHtL vQ0vsu0sscsu Lu LWHhu tvQ 0 ()cssichu Lu LWhHHv HQ1.0 ()ichH 提高沉降室效率的主要途径： 降低沉降室内气流速
3、度 增加沉降室长度 降低沉降室高度 沉降室内的气流速度一般为0.32.0m/s不同粉尘的最高允许气流速度不同粉尘的最高允许气流速度 多层沉降室：使沉降高度减少为原来的1/（n+1），其中n为水平隔板层数 考虑清灰的问题，一般隔板数在3以下(1)siu LW nQ多层沉降室多层沉降室1.锥形阀；锥形阀；2.清灰孔；清灰孔；3.隔隔板板 湍流模式1假定沉降室中气流处于湍流状态，垂直于气流方向的每个断面上粒子完全混合 宽度为W、高度为H和长度为dx的捕集元，假定气体流过dx距离的时间内，边界层dy内粒径为dp的粒子都将沉降而除去 重力沉降室的优点 结构简单 投资少 压力损失小（一般为50100Pa）
4、 维修管理容易 缺点 体积大 效率低 仅作为高效除尘器的预除尘装置，除去较大和较重的粒子 假设通过重力沉降室断面的水平气流的速度V分布是均匀的，呈层流状态；入口断面上粉尘分布均匀（即每个颗粒以自己的沉降末端速度沉降，互不影响）；在气流流动方向上尘粒和气流速度相等，就可得到除尘设计的简单模式。 （1 1）沉降时间和（最小粒径时的）沉降速度）沉降时间和（最小粒径时的）沉降速度 尘粒的沉降速度为us，沉降室的长、宽、高分别为L、W、H，要使沉降速度为us的尘粒在沉降室内全部去除，气流在沉降室内的停留时间t（ ）应大于或等于尘粒 从顶部沉降到灰斗的时间（ ）， 即：scuHt 0VLt suHVL0L
5、 H V00 00 us W L us V0 W H 净 气 将 代入 ，可求出沉降室能沉降室能100%100%捕集的最捕集的最 小粒径小粒径d dminmin 上式是在理想状况下得到的，实际中常出现反混现象，工程上常用36代替式中的18，这样理论和实践更接近。室内的气流速度v0应根据尘粒的密度和粒径确定。一般取0.32m/s。 沉降室的设计沉降室的设计: 1).沉降时间 ; 2).沉降速度(按要求沉降的最小颗粒) 3). 沉降室尺寸 1820gdVppsuHVL0210min1818LWgQgLHvdpp0VLt 先按 算出捕集尘粒的沉降速度us， 假设沉降室内的气流速度V0和沉降室高度H（
6、或宽度W），而后求沉降室的长度和宽度（或高度）。 Q=WHV0=WLus 沉降室长度： 沉降室宽度： Q为处理气流量，m3/s182gdupps0VuHLs0HVQW （3 3）设计要求）设计要求 1保证粉尘能沉降，L足够长； 2气流在沉降室的停留时间要大于尘粒沉降所需的时间。 3能100%沉降的最小粒径 （4）设计的主要内容设计的主要内容： 根据粒径dp算出 1）us； 2）初步确定了V0、H ，根据 求长度L。 3）根据进气量Q求宽度w，Q=V0WH.suHVL021minmin1818gLgHugudpsps0VuHLs 1.惯性除尘器机理沉降室内设置各种形式的挡板，含尘气流冲击在挡板上
7、，气流方向发生急剧转变，借助尘粒本身的惯性力作用，使其与气流分离 2.惯性除尘器结构形式 冲击式气流冲击挡板捕集较粗粒子冲击式惯性除尘装置冲击式惯性除尘装置a单级型单级型 b多级型多级型 反转式改变气流方向捕集较细粒子反转式惯性除尘装置反转式惯性除尘装置a a 弯管型弯管型 b b 百叶窗型百叶窗型 c c 多层隔板型多层隔板型弯管惯性除尘弯管惯性除尘3.惯性除尘器应用一般净化密度和粒径较大的金属或矿物性粉尘净化效率不高，一般只用于多级除尘中的一级除尘，捕集1020m以上的粗颗粒压力损失1001000Pa冲击式冲击式反转式反转式 旋风除尘器是利用旋转气流产生的离心力使尘粒从气流中分离的装置 。
8、 用来分离粒径大于510m以上的的颗粒物。工业上已有100多年的历史。 特点：结构简单、占地面积小，投资低，操作维修方便，压力损失较大，动力消耗也较大，可用于各种材料制造，能用于高温、高压及腐蚀性气体，并可回收干颗粒物。 缺点：效率80%左右，捕集 FD ，颗粒移向外壁 若 FC FD ，颗粒进入内涡旋 当 FC = FD时，有50%的可能进入外涡旋，既除尘效率为50% 3.旋风除尘器的除尘效率（续）对于球形Stokes粒子分割粒径dc确定后，雷思一利希特模式计算其它粒子的分级效率 另一种经验公式23T0cpcr036Vdd Vr1/2r 0c2pT018V rdV1p1c1exp 0.693
9、1 () nidd2pc2pc(/)1(/)iiidddd（1）二次效应被捕集粒子的重新进入气流 在较小粒径区间内，理应逸出的粒子由于聚集或被较大尘粒撞向壁面而脱离气流获得捕集，实际效率高于理论效率 在较大粒径区间，粒子被反弹回气流或沉积的尘粒被重新吹起，实际效率低于理论效率 通过环状雾化器将水喷淋在旋风除尘器内壁上，能有效地控制二次效应 临界入口速度（2）比例尺寸 在相同的切向速度下，筒体直径愈小，离心力愈大，除尘效率愈高；筒体直径过小，粒子容易逃逸，效率下降。 锥体适当加长，对提高除尘效率有利 排出管直径愈少分割直径愈小，即除尘效率愈高；直径太小，压力降增加，一般取排出管直径de=（0.4
10、0.65）D。 特征长度（natural length）-亚历山大公式 旋风除尘器排出管以下部分的长度应当接近或等于l，筒体和锥体的总高度以不大于五倍的筒体直径为宜。 21/3e2.3()DldA（2）比例尺寸对性能的影响比例变化性能趋向投资趋向压力损失效率增大旋风除尘器直径降低降低提高加长筒体稍有降低提高提高增大入口面积（流量不变）降低降低增大入口面积（速度不变）提高降低降低加长锥体稍有降低提高提高增大锥体的排出孔稍有降低提高或降低减小锥体的排出孔稍有提高提高或降低加长排出管伸入器内的长度提高提高或降低提高增大排气管管径降低降低提高 除尘器下部的严密性 在不漏风的情况下进行正常排灰 锁气器锁
11、气器 (a)(a)双翻板式双翻板式 (b)(b)回转式回转式 CLT/A型旋风除尘器的除尘效率为 8O% -98%;进风风速为 12-18m/s;阻力:x型为 860-195OPa, Y型为 740-174OPa, CLT/A型除尘器的分类 CLT/A型单筒旋风除尘器之气体和蜗壳可做成左旋和右旋两种形式;出风口方式分X型、Y型两种，X型为水平出风，被处理的气体经蜗壳排出，Y型为上部出风，蜗壳直接与风管相接 即可。 (2) CILT/ A 型双筒旋风除尘器的出风方式为 X型、Y型两种，X型为水平出风，被处理气体经蜗壳汇集后排出 ，Y型为上部出风，气体经集风帽汇集排出。 CLT/ A型三筒旋风除尘
12、器只有旁侧进风一种形式，分左旋 、右旋两种进风位置，出风方式为 X型、Y型两种 。 CLT/ A型四筒旋风除尘器由相反方向的两对旋风筒体和蜗壳组合而成，只有一种进风位置 (正 中进风)，出风方式分 X型、Y型两种 。 CLT/ A型六筒旋风除尘器由相反方向的三 对旋风筒体和蜗壳组合而成，只有一种进风位置 (正 中进风)，出风方式分 X型、Y型两种。 XLP型旁路式旋风除尘器比一般旋风除尘器进气口位置低 ，使在除尘器顶部有充足 的空间形成上旋 涡并形成粉尘环，从旁路分离室引至锥体部分，这样有害于除尘效率的二次气流 ，变成有粉 尘集 聚作用 的上旋涡气流 ;旁路分离室设计成螺旋形 ，使进人 的含尘
13、气流切向进入锥体，避免扰乱锥体内壁气流，防止再次尘 化现象 。 按 XLP型旁路式旋风除尘器出风方式分类。X型 (水平出风，吸出式除尘器位于风机吸人侧，并带有出口蜗壳)，一般用于负压操作 ;Y型 (上部 出风 ，压人式除尘器位于风机压人侧)，一般用于正压或负压操作。 按 回旋方 向可分为右回旋 S型和左 回旋 N型两种 ，两 型号除尘器 有四种组合 型式(XN、XS, YN、YS型)。 按螺旋形旁路分离室分类。XLP/A呈半螺旋形，外形呈双锥体;XLP/B呈全螺旋形，具有较小圆锥角的单锥体，锥体较长。试验证明在同样条件下 A型效率高于 B型，同时A型阻力大于 B型，B型比 A型结构简单，质量小。 按筒体直径分类，有 300mm,420mm, 540mm, 700mm, 820mm, 940mm,1060mm等15种形式. 也可选择其它的结构，但应遵循以下原则 为防止粒子短路漏到出口管，hs，其中s为排气管插人深度；为避免过高的压力损失，b（Dde）/2；为保持涡流的终端在锥体内部，（H+L）3D；为利于粉尘易于滑动，锥角7o8o；为获得最大的除尘效率，de/D0.40.5， （H+L）/de810； s/de1；
