1、第5章数控车床编程数控车床的刀具补偿车床固定循环数控车床加工编程实例FUNAC车削循环铣床固定循环数控铣床加工编程实例由新汕大百事通提供，欢迎回访！数控车铣加工编程 1.1 数控车削加工的对象 1 1 概述概述 主要用于轴类和盘类回转体工件的加工，能自动完全内外圆面、柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩、铰孔等加工，适合复杂形状工件的加工。轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件 、精度要求高的零件 、特殊的螺旋零件 、淬硬工件的加工等等。 1.2 数控车削编程要点 1、绝对、增量灵活运用 5、进、退刀采用快速 2、直径编程更方便 3、常用固定循环 4、按工作轮廓编程
2、，采用刀具半径补偿 2.1 刀具位置补偿 2 2 数控车床的刀具补偿数控车床的刀具补偿 图5.1 基准刀 图5.2 刀具位置补偿刀具在加工过程中出现的磨损也要进行位置补偿 2.2 刀具半径补偿 2 2 数控车床的刀具补偿数控车床的刀具补偿 图5.3 刀尖圆弧半径和理想刀尖点 图5.4 刀尖圆弧半径对加工精度的影响 图5.5 理想刀尖位置号 2.3 刀具圆弧半径补偿的实现2 2 数控车床的刀具补偿数控车床的刀具补偿 G40(G41/G42) G01(G00) X Z FG40：取削刀尖圆弧半径补偿，也可用T00取消刀补；G41：刀尖圆弧半径左补偿（左刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件左侧，如
3、图（a）。G42：刀尖圆弧半径右补偿（右刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件右侧，如图（b）。（a） （b） 2.3 刀具圆弧半径补偿的实现2 2 数控车床的刀具补偿数控车床的刀具补偿 1、G40、G41、G42指令为模态指令，G40为缺省值。要改变刀尖半径补偿方向，必须先用G40指令解除原来的左刀补或右刀补状态。 2、G40、G41、G42指令不能与G02、G03、G71、G72、G73、G76指令出现在同一程序段。G01程序段有倒角控制功能时也不能进行刀具补偿。 3、当刀具磨损、重新刃磨或更换新刀具后，刀尖半径发生变化，这时只需在刀具偏置输入界面中改变刀具参数的R值，而不需修改已编好的加
4、工程序。 4、可以用同一把刀尖半径为R的刀具按相同的编程轨迹分别进行粗、精加工。设精加工余量为，则粗加工的刀具半径补偿量为R，精加工的补偿量为R。 例：车削如图所示工件。毛坯为锻件，用一把90偏刀分粗、精车两次进给，已知刀尖圆弧半径R0.2mm，精车余量0.3mm。 2.3 刀具圆弧半径补偿的实现2 2 数控车床的刀具补偿数控车床的刀具补偿 O0100 主程序N10 G90 G92 X60 Z80N20M03 N30M06T0101N40M98P0111N50T0100 N60M06T0102N70M98P0111L1 N80T0100 N90M05N100M02O0111 子程序 N120
5、G01 Z40 N130 X40 Z15 N140 Z0 N150 G40 G00 X60 Z80 N160M99 1、内(外)径切削循环G80 3.1 简单固定循环 3 3 固定循环固定循环 (1) 圆柱面内(外)径切削循环程序段格式为：G80 X Z F(2) 圆锥面内(外)径切削循环程序段格式为：G80 X Z I F I值为切削起点B与切削终点C的X坐标值之差（半径值）。 1、内(外)径切削循环G80 3.1 简单固定循环 3 3 固定循环固定循环 例：如图所示，用G80指令编程，毛坯直径34，工件直径24，分三次车削。用绝对值编程。 O080 N05 M03 S400N10 G90
6、G92 X60 Z80N15 G00 X40 Z60N20 G80 X30 Z20 N30 G80 X27 Z20 N40 G80 X24 Z20 N50 G00 X60 Z80 N60 M02 2、端面切削循环G81 3.1 简单固定循环 3 3 固定循环固定循环 (1) 端平面切削循环程序段格式为：G81 X Z F(2) 端锥面切削循环程序段格式为：G81 X Z K F K值为切削起点B与切削终点C的X坐标值之差（半径值）。G81与G80的区别只是切削方向的不同，G81的切削方向是X轴方向，主要适用于X向进给量大于Z向进给量的情况 2、端面切削循环G81 3.1 简单固定循环 3 3
7、固定循环固定循环 例：如图所示，每次吃刀2mm，每次切削起点位距工件外圆面5mm 。 O0081N10 G54 G90 G00 X60 Z45 M03N20 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100N30 X25 Z29.5 K-3.5N40 X25 Z27.5 K-3.5N50 X25 Z25.5 K-3.5N60 M05N70 M02 1、内(外)径粗车复合循环G71 3.2 复合固定循环 3 3 固定循环固定循环 程序段格式如下：G71 U(d) R(e) P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F S T 其中：d切削深度(背吃刀量、每次切削量)，半径值，无正负号，方向由矢
8、量AA决定；e每次退刀量，半径值，无正负；ns精加工路线中第一个程序段(即图中AA段)的顺序号；nf-精加工路线中最后一个程序段(即图中BB段)的顺序号；uX方向精加工余量，直径编程时为u，半径编程为u/2；wZ方向精加工余量；1、内(外)径粗车复合循环G71 3.2 复合固定循环 3 3 固定循环固定循环 使用G71编程时的说明：(1)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段nsnf给定的精加工编程轨迹AABB，沿平行于Z轴方向进行。(2)G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。(3)
9、循环中的第一个程序段(即ns段)必须包含G00或G01指令，即AA的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动。(4) ns到nf程序段中，不能包含有子程序。(5)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。 1、内(外)径粗车复合循环G71 3.2 复合固定循环 3 3 固定循环固定循环 例：用G71指令编程。如图5.13所示，粗车背吃刀量d=3mm，退刀量e=1mm，X、Z轴方向精加工余量均为0.3mm。O0071N10 G98 G92
10、X70 Z90 N20 M06 T0101N30 M03 S700N40 G00 X58 Z62N50 G71 U3 R1 P60 Q140 X0.3 Z0.3 F200N60 G41 G00 X13 Z62 F500N70 G01 X20 Z58.5N80 X20 Z43N90 G03 X26 Z40 R3N100 G01 X31N110 X34 Z38.5N120 Z25N130 X50 Z15N140 Z-2N150 G00 X70 Y90 G40N160 M05N170 M02 2、端面粗车复合循环G72 3.2 复合固定循环 3 3 固定循环固定循环 程序段格式如下：G72 W(d)
11、 R(e) P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F S TN(ns) N(nf) G72指令与G71指令的区别仅在于切削方向平行于X轴，在ns程序段中不能有X方向的移动指令，其它相同。 3、封闭轮廓复合循环G73 3.2 复合固定循环 3 3 固定循环固定循环 程序段格式如下：G73 U(i) W(k)R(d) P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F S T iX轴方向粗车的总退刀量，半径值；kZ轴方向粗车的总退刀量；d粗车循环次数；其余同G71。在ns程序段可以有X、Z方向的移动。G73适用于已初成形毛坯的粗加工。 3、封闭轮廓复合循环G73 3.2 复合固定循环 3 3 固
12、定循环固定循环 例：如图5.16所示工件。粗车分三次循环进给，每次背吃刀量为3mm，X、Z轴方向的精加工余量为0.3mm。 O0073N10 G98 G92 X70 Z90N20 M03N30 G73 U9 W9 R3 P40 Q120 X0.3 Z0.3 F200N40 G00 X13 Z62 F500N50 G01 X20 Z58.5N60 Z43N70 G03 X26 Z40 R3N80 G01 X31N90 X34 Z38.5N100 Z25N110 X50 Z15N120 Z0N130 G00 X70 Z90N140 M05N150 M02 1、螺纹切削G32 3.3 螺纹切削循环
13、3 3 固定循环固定循环 程序段格式：G32 X(U) Z(W) R E P F使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。程序段中地址X省略为圆柱螺纹车削，地址Z省略为端面螺纹车削，地址X、Z都不省略为圆锥螺纹车削。F为螺纹导程。 注意：螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差。 1、螺纹切削G32 3.3 螺纹切削循环 3 3 固定循环固定循环 例：车削图5.18所示工件，车削M161的螺纹部分，螺纹大径为16mm，总背吃刀量为0.65 mm，三次进给背吃刀量（半径值）
14、分别为ap1=0.3mm、ap2=0.2mm、ap3=0.15mm，进退刀段取1=2mm、21mm，进刀方法为直进法。 O032N10 G90 G92 X30 Z2N20 M06 T0302N30 M03 S100N40 G00X15.4N50 G32 Z26 F1 N60 G00 X30N70 Z2N80 X15 N90 G32 Z26 F1N100 G00 X30N110 Z2N120 X14.7 N130 G32 Z26 F1 N140 G00 X30N150 Z2N160 T0300N170 M05N180 M02 2、螺纹切削循环G82 3.3 螺纹切削循环 3 3 固定循环固定循环
15、 程序段格式：G82 X(U) Z(W) R E C P F 其中：C螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；程序段格式： G82 X(U) Z(W) I R E C P F 其中：I螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号 2、螺纹切削循环G82 3.3 螺纹切削循环 3 3 固定循环固定循环 例：车削图5.18所示工件，车削M161的螺纹部分，螺纹大径为16mm，总背吃刀量为0.65 mm，三次进给背吃刀量（半径值）分别为ap1=0.3mm、ap2=0.2mm、ap3=0.15mm，进退刀段取1=2mm、21mm，进刀方法为直进法。 O0082N10 G90 G92 X30 Z2N20
16、M03N30 M06 T0302N40 G82 X15.4 Z26 F1N50 G82 X15 Z26 F1 N60 G82 X14.7 Z26 F1N70 T0300N80 M05N90 M02 2、螺纹切削循环G82 3.3 螺纹切削循环 3 3 固定循环固定循环 例：车削如图所示圆锥螺纹。螺距为3.5mm，螺纹大径为16mm，总背吃刀量为3mm，三次进给背吃刀量（半径值）均为1mm，进退刀段取1=3mm、21.5mm，进刀方法为直进法。用G82指令编程。 O0082N10 M06 T0303N20 M03N30 G82 G91 X9 Z44.5 I12.5 F3.5N40 X11 Z44
17、.5 I12.5 F3.5N50 X13 Z44.5 I12.5 F3.5N60 T0300N70 M05N80 M02 3、螺纹车削复合循环G76 3.3 螺纹切削循环 3 3 固定循环固定循环 程序段格式为：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(ap1)P(p)F(l)c螺纹精加工次数r螺纹Z向退尾长度，e螺纹X向退尾长度a螺纹牙型角i螺纹两端的半径差k螺纹牙型高度（半径值）；d精加工余量；dmin最小背吃刀量(半径值) ap1第一次背吃刀量（半径值）；p主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；l螺纹导程。 3.3 螺纹切削循环 3
18、 3 固定循环固定循环 例：车削如图所示工件的M303.5螺纹。取精加工次数2次，螺纹退尾长度为7mm，螺纹车刀刀尖角度60，最小背吃刀量取0.1mm，精加工余量取0.3mm，螺纹牙型高度为2.3mm，第一次背吃刀量取0.6mm，螺纹小径为25.4mm。前端倒角245。 O0076N10 G92 X80 Z50N20 M03N30 M06 T0101N40 G90 G00 X22 Z2N50 G01 X30 Z2 F100N60 Z40N70 X34 N80 Z55N90 G00 X80 Z50N100 T0100N110 M06 T0202N120 G00 X45 Z10N130 G76 C
19、2 R7 A60 X24.6 Z35 I0 K2.3 U0.3 V0.1 Q0.6 F3.5N140 G00 X80 Z50N150 T0200N160 M05N170 M023、螺纹车削复合循环G76 第5章数控车床编程4 4 数控车床加工编程实例数控车床加工编程实例 例1：用G71和G82指令编写车削如图所示工件的加工程序。毛坯直径为28mm。工件外圆分粗、精车，精车余量在X轴方向为0.4mm（直径值），在Z轴方向为0.1mm。粗车时背吃刀量1mm，退刀量0.7mm。根据普通螺纹标准和加工工艺，M16粗牙普通螺纹的大径尺寸为15.8mm，螺距为2mm，总背吃刀量1.3mm（半径值），用高速
20、钢螺纹车刀低速七次进给车削，背吃刀量（半径值）分别为ap1=0.4mm、ap2=ap3=ap4=0.2mm，ap5=ap6=ap7=0.1mm，进退刀段取1=2mm、2=1mm。1号刀为90外圆车刀，基准刀；2号刀为车槽刀，主切削刃宽3mm，左刀尖为刀位点；3号刀为60螺纹车刀；4号刀为切断刀，主切削刃宽3mm，刀头长30mm，左刀尖为刀位点。 4 4 数控车床加工编程实例数控车床加工编程实例 例2：完成如图5.26所示零件的加工。毛坯尺寸50114。 图纸分析（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个
21、坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）*装夹50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。*调头装夹48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）（3）换刀点：（120，200）（4）公差处理：尺寸公差取中值。 5 FANUC5 FANUC车床编程车床编程 ( (车削循环指令车削循环指令 ) )1 1、外圆粗切循环外圆粗切循环 外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工，加工过程如下图所示。 编程格式： G71 U(G71 U(d) R(e)d) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(G71
22、P(ns) Q(nf) U(u) W(u) W(w) F(f) S(s)T(t)w) F(f) S(s)T(t)式中: d背吃刀量（切削深度）(25)；e 退刀量(13)；ns精加工形状程序段中的开始程序段号；nf精加工形状程序段中的结束程序段号；uX轴方向精加工余量（0.20.5）；wZ轴方向的精加工余量(0.20.5)；F、S、T分别是进给量、主轴转速、刀具号地址符。 %3331N10 G54 G00 X80 Z80 ； N20 M03 S500 ； N30 G01 X46 Z3 F0.2 ； N40 G71 U3 R1 ；N50 G71 P55 Q140 U0.4 W0.1 F0.3 ；
23、N55 G00 X0 ； N60 G01 X10 Z-2 ； N70 Z-20 ； N80 G02 U10 W-5 R5 ； N90 G01 W-10 ； N100 G03 U14 W-7 R7 ； N110 G01 Z-52 ； N120 U10 W-10 ； N130 W-20 ； N140 X50 ； N145 G70 P55 Q140 F0.1 ； N150 G00 X80 Z80 ； N160 M05 ；N170 M02 ；G71编程示例 2 2、端面粗加工循环、端面粗加工循环 端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工，加工过程如下图所示。
24、编程格式 G72 U(G72 U(d) R(e)d) R(e)G72 P(ns) Q(nf) U(G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(u) W(w) F(f) S(s) T(t)w) F(f) S(s) T(t)式中: d背吃刀量；e 退刀量；ns精加工形状程序段中的开始程序段号；nf精加工形状程序段中的结束程序段号；uX轴方向精加工余量；wZ轴方向的精加工余量；F、S、T分别是进给量、主轴转速、刀具号地址符。 G72编程示例 %3332N10 T0101 ;N20 G00 X100 Z80 ;N30 M03 S400 ;N40 X80 Z1 ;N50 G72 W2 R1;N55 G
25、72 P60 Q180 U0.2 W0.5 F0.2; N60 G00 X100 Z80; N70 G42 X80 Z1;N80 G00 Z-56;N90 G01 X54 Z-40 F0.15;N100 Z-30; N110 G02 U-8 W4 R4;N120 G01 X30; N130 Z-15; N140 U-16; N150 G03 U-4 W2 R2;N160 Z-2; N170 U-6 W3; N180 G00 X50; N185 G70 P55 Q180 F0.1; N190 G40 X100 Z80; N200 M05;N210 M02;3、封闭切削循环、封闭切削循环 封闭切削
26、循环是一种复合固定循环，加工过程如下图所示。封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。编程格式 G73 U(i) W(k) R(d)G73 U(i) W(k) R(d)G73 P(ns) Q(nf) U(G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(u) W(w) F(f) S(s) T(t)w) F(f) S(s) T(t)式中: iX方向总退刀量（i毛坯X向最大加工余量）； kZ方向总退刀量（可与i相等）； d粗切次数（d=i/(12.5)）； ns精加工形状程序段中的开始程序段号； nf精加工形状程序段中的结束程序段号； uX轴方向精加工余量（0.51）； wZ轴方
27、向的精加工余量(0.20.5)； 3333N10 G97 G99 S1200 ；M03 T0101 ；N20 G00 X200 Z100 ；N30 G00 X45 Z2 ； N40 G73 U7 W0 R7 ； N50 G73 P60 Q140 U0.6 W0.3 F0.2；N60 G00 X25.8 Z1 S1500 M03；N70 G01 X29.8 Z-1；N80 Z-10；N90 X26 Z-12；N100 Z-21.776；N110 G02 X30.775 Z-28.04 R7；N120 G01 X38 Z-48；N130 Z-55；N140 X42；N150 G70 P60 Q14
28、0 F0.1 ； N160 G00 X200 Z200；N170 M05；N180 M30；G73编程示例 6.1概述 6.6.铣床固定循环铣床固定循环 孔加工固定循环固定循环数据形式 6.1 概述 固定循环的程序格式如下：G98（或G99）G73(或G74或G7或G80G89)X Y Z R Q P I J K F L 式中第一个G代码（G98或G99）指定返回点平面，G98为返回初始平面，G99为返回R点平面。第二个G代码为孔加工方式，即固定循环代码G73，G74，G7和G81G89中的任一个。 X、Y为孔位数据，指被加工孔的位置；Z为R点到孔底的距离（G91时）或孔底坐标（G90时）；R
29、为初始点到R点的距离或R点的坐标值；Q指定每次进给深度（G73或G83时）或指定刀具位移增量（G7或G87时）；P指定刀具在孔底的暂停时间；I、J指定刀尖向反方向的移动量；K指定每次退刀（G7或G87时）刀具位移增量；F为切削进给速度；L指定固定循环的次数。G73、G74、G7和G81G89、Z、R、P、F、Q、I、J都是模态指令。G80、G01G03等代码可以取消循环固定循环。 6.2 钻孔循环1、高速深孔加工循环G73 该固定循环用于Z轴的间歇进给，使深孔加工时容易排屑，减少退刀量，提高加工效率。Q值为每次的进给深度，退刀用快速，其值K为每次的退刀量。%0073N10 G92 X0 Y0
30、Z80N20 G00N30 G98 G73 G90 X100 G90 R40 P2 Q-10 K5 G90 Z0 L2 F200N40 G00 X0Y0 Z80N50 M02注意：如果Z、K、Q移动量为零时该指令不执行 6.2 钻孔循环2、钻孔循环(钻中心孔) G81 G81指令的循环动作如图所示，包括X、Y坐标定位、快进、工进和快速返回等动作。 0081N10 G92 X0 Y0 Z80N15 G00N20 G99 G81 G90 X100 G90 R40 G90 Z0 P2 F200 I2N30 G90 G00 X0 Y0 Z80N40 M02注意：如果Z移动位置为零该指令不执行。 6.2
31、 钻孔循环3、带停顿的钻孔循环 G82 该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂停时间由地址P给出。此指令主要用于加工盲孔，以提高孔深精度。%082N10 G92 X0 Y0 Z80N15 G00N20 G99 G82 G90 X100 G90 R40 P2 G90 Z0 F200 I2N30 G90 G00 X0 Y0 Z80N40 M02 6.2 钻孔循环4、深孔加工循环 G83 深孔加工指令G83的循环动作如图.13所示，每次进刀量用地址Q给出，其值q为增量值。每次进给时，应在距已加工面d（mm）处将快速进给转换为切削进给，d是由参数确定的。0083N10 G92 X0 Y0
32、Z80N15 G00N20 G99 G83 G91 X100 G90 R40 P2 Q-10 K5 Z0 F200 I2；N30 G90 G00 X0 Y0 Z80N40 M02注意：如果Z、Q、K为零该指令不执行。 6.3镗孔循环1、精镗循环 G7 G7指令的循环动作如图所示。精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀。刀尖反向位移量用地址Q指定，其值只能为正值。007N10 G92 X0 Y0 Z80N15 G00N20 G99 G7 G91 X100 G91 R-40 P2 I-20 G91 Z-40 I2 F200N30 G00 X0 Y0 Z80N40 M02 注意
33、：如果Z、Q、K为零该指令不执行。 6.3 镗孔循环2、镗孔循环 G8 G8指令与G81相同，但在孔底时主轴停止，然后快速退回。008N10 G92 X0 Y0 Z80N15 G00N20 G98 G8 G90 X100 G90 R40 Q-10 K5 P2 G90 Z0 F200 I2N30 G90 G00 X0 Y0 Z80N40 M02注意：如果Z的移动位置为零，该指令不执行。 6.4 攻螺纹攻丝循环指令G84的循环动作如图.15所示。从R点到Z点攻丝时，刀具正向进给，主轴正转。到孔底部时，主轴反转，刀具以反向进给速度退出（这里：进给速度F转速（r/min）螺矩（mm），R应选在距工件表
34、面7mm以上的地方）。G84指令中进给倍率不起作用；进给保持只能在返回动作结束后执行。 6.5 取消固定循环取消固定循环G80。该指令能取消固定循环，同时R点和Z点也被取消。使用固定循环指令时应注意以下几点：在固定循环中，定位速度由前面的指令决定。固定循环指令前应使用M03或M04指令使主轴回转。各固定循环指令中的参数均为非模态值，因此每句指令的各项参数应写全。在固定循环程序段中，X、Y、Z、R数据应至少指令一个才能进行孔加工。控制主轴回转的固定循环（G74、G84、G8）中，如果连续加工一些孔间距较小，或者初始平面到R点平面的距离比较短的孔时，会出现在进入孔的切削动作前主轴还没有达到正常转速
35、的情况，遇到这种情况时，应在各孔的加工动作之间插入G04指令，以获得时间。用G00G03指令之一注销固定循环时，若G00G03指令之一和固定循环出现在同一程序段，且程序格式为G00 (G02，G03) G X Y Z R Q P I J F L时，按G00(或G02，G03)进行X、Y移动。在固定循环程序段中，如果指定了辅助功能M，则在最初定位时送出M信号，等待M信号完成，才能进行加工循环。固定循环中定位方式取决于上次是G00还是G01，因此如果希望快速定位则在上一程序段或本程序段加G00。 例1：加工如图所示孔的钻孔循环程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。 000
36、1N10 G91 G00 S300 M03N20 G99 G81 X10.0 Y-10.0 Z-22.0 R-98.0 F200N30 G99 G81 Y30.0 Z-22 R-98N40 G99 G81 X10.0 Y-10.0 Z-22 R-98N50 G99 G81 X10.0 Z-22 R-98N0 G98 G81 X10.0 Y20.0 Z-22 R-98 N70 G80 X-40.0 Y-30.0 M05 N80 M027. 7. 数控铣编程加工实例数控铣编程加工实例 例2：加工如图所示螺纹孔的加工程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。 先用G81钻孔 0
37、101 N10 G91 G00 M03 N20 C98 G81 X40.0 Y40.0 Z-22.0 R-98.0 F100 N30 G98 G81 X-120.0 Z-22.0 R-98 L3 N40 G98 G81 X-120.0 Y50.0 Z-22.0 R-98 N50 G98 G81 X40.0 Z-22.0 R-98 L3 N0 G80 X-10.0 Y-90.0 M05 N70 M02 例2：加工如图所示螺纹孔的加工程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。 再用G84攻螺纹0102N100 G91 G00 M03 N110 G99 G84 X40.0 Y4
38、0.0 Z-27.0 R-93.0 F280 N120 G99 G84 X40.0 Z-27.0 R93 L3 N130 G99 G98 X-120.0 Y50.0 Z-27 R-93 N140 G99 G84 X40.0 Z-27.0 R-93 L3 N150 G80 Z93.0 N81 X-10.0 Y-90.0 M05 N10 M02 例2：加工如图所示螺纹孔的加工程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。 先用G81钻孔 0101 N10 G91 G00 M03 N20 C98 G81 X40.0 Y40.0 Z-22.0 R-98.0 F100 N30 G98
39、G81 X-120.0 Z-22.0 R-98 L3 N40 G98 G81 X-120.0 Y50.0 Z-22.0 R-98 N50 G98 G81 X40.0 Z-22.0 R-98 L3 N0 G80 X-10.0 Y-90.0 M05 N70 M02 例2：加工如图所示螺纹孔的加工程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。 先用G81钻孔 0101 N10 G91 G00 M03 N20 C98 G81 X40.0 Y40.0 Z-22.0 R-98.0 F100 N30 G98 G81 X-120.0 Z-22.0 R-98 L3 N40 G98 G81 X-
40、120.0 Y50.0 Z-22.0 R-98 N50 G98 G81 X40.0 Z-22.0 R-98 L3 N0 G80 X-10.0 Y-90.0 M05 N70 M02 例3：如图所示为某企业生产的自动扶梯的链轮轮廓的示意简图。链轮由24个齿均布，由局部放大图中可见，链轮的每一个齿廓都由个不同曲率半径的拐点相接而成。 工艺分析：在实际加工中，每铣一个齿后，将坐标系旋转一定的角度，再继续铣削，降低了编程的工作量。为使程序简化，使用相对坐标指令G91来旋转坐标系，可以省略每一齿调用子程序的编写。编程时，以加工一个齿形为基准，一个齿形加工程序的终点作为下一齿形加工的起点，如此循环24次，完
41、成链轮的加工。使用10mm的硬质合金立铣刀进行加工。 数据计算：从图可以看出，用手工计算节点是不现实的，可以使用AutoCAD绘制。在AutoCAD中使用偏移指令，将链轮正上方的一个齿的轮廓线偏移一个刀具半径值5mm(这样可以不使用刀具半径补偿)，得到如图中双点划线所示图形。标注各交点的坐标和各段圆弧半径，如图所示。 加工坐标原点：X：链轮的圆心Y：链轮的圆心Z：链轮的下表面 加工程序：O003(主程序)G54 G90 G00 X75 Y450M03 1500M08G00 Z5G01 Z0 F100G01 X71.97 Y418.82 M98 P013 L24G00 Z100 M09G9G90 G00 X100 Y0M05 M02O013(子程序)G91 G8 R15M98P113M99O113(子程序)G90 G02 X38.892 Y423.217 R425X2.725 Z404.722 R42.293G03 X1.119 Z385.95 R2.78X1.119 Z385.95 R21.18X2.725 Z404.722 R2.78G02 X38.892 Y423.217 R42.293M99
