1、现现 场场 观观 察察 的的 方方 法法 1现场管理篇 杜绝故障活动杜绝故障活动 MTBF GPC 形式知化推进室形式知化推进室 各职层人员的职责各职层人员的职责 1 1 年度方针的具体展开 ?因对生产变动 ?与其它工厂共享信息 ?与其它工厂的基准比较 ?人事管理 ?安全管理 ?人才培养11 活动目标项目示例 类别安 全 1灾害数量停业、不停业质 量 2直行率保 全 费 3保全费预算、业绩管理设备生产率 4时间单位产量 5计划保全率 6计划保全达成率 7改良保全数量备 用 品 管 理 8备用品库存金额、周转率 9设备故障数量 10 长时间停机故障数量 11 主要生产线的停止时间 12 MTBF
2、 （平均故障间隔）保 全 性 13 MTTR （平均修理时间） 14 个人技能履历评价 15 取得 资格 者项 目 示 例 （摘 选）保 全 作 业设 备 故 障人 才 培 养 管理者的主要管理项目 1、年度方针的具体展开、年度方针的具体展开 ? 根据上位方针设定目标 ? 根据上期（上年度）结果设定目标 ? 根据内部同类工序（生产线）结果设定目标 ? 根据基准（BMC）和外部情况设定目标 等等 在竞争日益激烈的今天，应根据BMC中期目标设定目标，也就是根据 绝对值评价设定目标。 上期 结果 中期 目标 BMC 第1阶段 第2阶段 根据BMC的中长期目标 制定的目标 保 全 费 产 量 12 目
3、标设定 2 2 GPC形式知化推进室123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 3112345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637383940 【特記事項】设设 备备 名名 称称No年 月備考设备故障记录表成型部第3成型课 512组下发对象1999 年9 月12日发行技室设备课长CLGL修理实施人确认 负责人 担当重要故障报告书设置场所 第1成型课 111 组设停时间1小时分生产线名称压入生产线发生时间 9月1
4、2 日7点7 分修理时间1小时 30 分设备号KZC-5143结束时间 9月12 日8点8 分工 时4人 1.5H设备名称NO.2 螺母压入装置状超声波振荡器异常导致的设备停机况NO时间実施内容07：07 07 ：10故障受付、現地移動修 07：10 07 ：15故障状態確認理 07：15 07 ：45発振器、発振調査 经07：45 08 ：10発振交換过 08：10 08 ：15試運転、号口生産修理状況分析、原因究明 OK NG诊 OK NG断 TEST 震荡 NG 、拆卸震荡线缆实施检查、检查震荡线缆导通 OK NG?更换震荡线缆 OK NG处 TEST 发信 OK 、调整、生产 OK N
5、G置 OK NG OK NG原发信线缆在悬臂凹模下降时过短，引張内部断線因责任区分生产线、型保、设保、技室（含生技、制造商）、其它（）处置中的反省事项?判断振荡器是否正常花费了大量时间安全方面的问题、反省事项?发信线缆位于设备上方，有掉落的危险（没有预防措施）。向相关部门发出的委托事项技室仓世古SX?发信线缆过短并安装在履带内部，需要较长的更换时间，请将备用线缆放入履 带内。再发防止对策书程序 书、要领书、専用工具必要要不要为了什么做什 么予定日担当完了日故障 预防发信线缆更新（留出富裕）9/12RT512缩短修理时间在履 带内插入备用发信线缆9/15技室设备课 技室发放复印件（原件由技室保管
6、） 対策実施後設備課技室（原紙転記）設備課（保管）发生日期工 序设 备 名 称长时间设备停机分析组F-2停止分设备停机分故 障 内 容/课长课长GLCL作业步骤判定2、把握保有设备的实际状况、把握保有设备的实际状况 21 解析故障记录 ? 重要故障报告 ? 设备故障履历 ? 长时间设备故障解析书长时间设备故障解析书 ? 其它 22 保全实施状况 ? 长期保全计划书 ? 月度保全计划书 ? 再发防止对策计划表（横向展开） ? 其它 ? 故障发生状况 ? 保全状况 ? 设备老化状况 ? etc 3 3 3、确定需要提前采取措施的设备 31 重点方向【设定重点生产线、设备】的目的 在审视整体 生产线
7、的基础上 抽取重要程度高 的生产线和设备 重点投入有限 的保全资源 （人力、物力、 时间） 开展高效的 生产保全活动 ? 自主保全 ? 专业保全 32 设定重点生产线、设备的步骤 使用表1（下页）的 评价项目表，由制造 和保全部门协商 决定重点检查项目 步骤1 由制造、保全部门 对评价结果进行 综合判断，并决定 优先顺序。 步骤3 由制造、保全部门 站在各自的角度对 每一个项目进行评价 步骤2 设定重点生产线、设备时，需要按照以下步骤，对担当的生产线和设备 整体进行评价，再从中抽取重点生产线和设备。 设备号制造保全综合制造保全综合安环注1）由制造部门和保全部门根据实际感想，各自采用、的形式和固
8、定表达方式进行评价。费用交货期生产线无法在工序内确认质量，设备异常将立即转化为工序不良。保全费过高（外部订购费、备用零部件费、保全工时）。可有效降低制造成本。直接关系到最终的安装、组装生产线。难以通过人及设备进行替代生产（后备）。设备要素设备劣化将直接导致质量不良。生产线发生故障时，会造成非常危险和有害的状态。发生故障时，会对工厂周边和地球环境造成重大影响。属于重要质量工序。设备名称质量综合判定级别制造保全需要运用高度的技术、出色的保全知识和技能实施作业。负荷超过生产能力，要求具备高可动率。结构复杂，分解组装作业花费时间长的设备。过去曾发生过长时间故障，并对安装、组装造成影响的设备。故障多发，
9、对可动率造成了重大影响。多次发生频发停止，对可动率及能率造成影响。具体评价项目（综合）【表【表1 1 评价项目表】评价项目表】 4 4 4、每一种设备的定期、定量保全事项 41 制定保全基准 为了实现故障预防，保持安全功能，杜绝设备故障并在发生故障之前完成 修理，需要针对设备设定和运用应当实施的保全项目和实施基准。 42 什么是保全基准 以设备为单位，明确规定了由谁、在什么时间、实施哪些内容的标准。 制造部门 保全部门 保全基准 保全作业基准书 设备 保全作业基准（要领书） 具体规定了保全方法、判定基准、 处理方法等作业方法的要领书。 （参照表2） 部门作业区分保 全 内 容清洁、点检?与安全
10、、质量有关的部位的功能点检、清洁、紧固。加油?油、冷却液、气体泄漏部位的点检和紧固。紧固?油量、液量等的点检和补充。?耗材点检。零部件更换?根据日常点检结果或者在一定的周期内，对能够在短时间内 更换完毕的零部件进行更换。法定点检?为确保安全，对国家法律规定的设备、 仪器进行点检。定期（定量）?按照规定周期（产量）实施的点检、零部件更换、分解整备。保全?除制造部门实施的项目以外的 点检、零部件更换、整备。预知保全?根据使用诊断设备实施的调查、分析结果实施的 零部件更换、分解整备等。制造部门保全部门43 保全基准的内容 （下表是主要保全基准的内容） 主要内容包括： a）以制造部门为主实施的保全 b
11、）以保全部门为主实施的保全 44 保全基准的制定 1）保全基准是按照设备单位制定的保全作业基准书，内容应清晰明了， 并设置在设备旁边。 2）保全基准由制造部门和保全部门协商制定，应具备良好的统一性。 45 制定保全基准的思路 保全基准的效果有赖于切实的执行，同时，还应有效解决运用方面的问题。 下表是运用方面的课题及应对措施。 内容应对1）保全基准寿命预测的可靠性较低?生产技术部门 的精度?实施项目增加。 提高保全基准?周期精度不佳，导致周期变短。 的精度?数据积累和现有设备?根据故障结果，设定、精度较高。 周期修订。2）实施精度?有时无法针对全部设备、全部项目?重点方向 实施。 a）重点生产线
12、?设定无法完成的项目没有任何意义。 b）重点设备 c）重点项目3）评价?难以立即取得效果，需要脚踏实地的活动。?活动过程评价?即使不做，也不会立即产生不好的影响，?通过样本生产线 所以容易中断。 的活动和评价?中断后的弊端显现时，已无法采取应对措施。 进行展开。投入与效果课题新增设备投入与效果故障年数?停止修订保全 基准时通常保持目标水平故 障 增 加保 全 基 准 的 修 订【图1 运用示意图】 【表2 保全作业基准书格式示例】 5 5、制定保全计划（定期、定量） 51 定期（定量）保全的适用范围 定期（定量）保全应当适用于所有的设备，但是，为了“通过最小的成本 获得最大的效果”，还是应当优
13、先适用于重点生产线和重点设备。 高效的保全活动 有计划地展开保全作业 定期（定量）保全作业 的完全实施 52 定期（定量）保全的推行方法 选择真正必要的作业（项目） 预测在突发停止的 情况下，对安全、 质量、生产、环境 造成重大影响的 部位 针对相应 部位，预测 可能发生的 故障模式。 由磨损、劣化 造成的故障 参考设备制造商 提供的保全实施 项目一览表 参考过去 发生的故障、 异常情况 参考现有同 类设备的保 全实施项目 一览表 决定定期 （定量）保全 项目 53 制定保全计划（定期、定量） 参考51、2项，制作月度（周、日）作业计划表 制作当月保全计划表 制定具体的完成水平 ? 实施预定日
14、 ? 实施负责人 的明确化 以保全作业基准书 为基础 （同时参照上月计划） 中长期保全 计划的展开 （杜绝遗漏） 重新制定上月 计划中的未完 成部分 PC电池更换计划表（ 1/ ）计划 设备编号设备名称PC型号电池类型 编号個数 周期 95969798DUNT-5784NCZZY7442-30084DUNT-5211NCZZY7442-35005CV-497CV-498生产线控制盘清洗传送带W-51JW-50115Y5Y示例 保全作业基准书 【表3 车间月度点检计划书示例】 东变台电流测定3M指定汽车指定汽车法定点检 1MDL制动器Mg更换6YL真空泵换油1M校准紧固搬运CO电池更换4Y设备点
15、 检 名 称周期单位担当者计 划业 绩OA输入有色搬运电车（CP-1)运 行 中 点 检4M柳 川1/11涂完214G运 行 中 点 检6M大 桥1/17轮胎螺钉移装手作业部运 行 中 点 检4M今 村1/24轮 胎 供 应 L运 行 中 点 检4M上 畑1/25AP-106运 行 中 点 检4M堀1/19台车非 运 行 点 检1Y上 畑1/17东变台电 流 测 定3M川 畑1/14指 定 汽 车指定汽车 法定 点检 1M武 田1/24有 色 装 载 DL制动器Mg更换6Y柳 川1/30制动器真空填充台车L 真 空 泵 换 油1M大 桥1/17校准紧固搬运CO电 池 更 换4Y今 村1/245
16、4 作业的目视化 作业板活用示例（三好工厂第2设备课） 个人周 作业计划展开 年度作业计划表 （设备单位） 计划作业与 进度的 目视化 原来 如此！ 6 发出计划作业指示（每班、每人） ?作业完成情况 ?进度情况把握61 职场的活性化与人才培养 6、计划作业的指示（组、个人） 充分发挥下属的潜能，提高充实感和成就感，追求优异的 作业成果。 同时，将工作结果正确反映到个人评价中。 T/L、G/L的重要作用 把握个人 能力 提供充分 发挥潜能 的环境 作业观察 作业指示 存在感、成就感 挑战下一个目标 结果评价 对现地、现物、实际作业的观察 ?安全保障、实施情况确认、指导 ?确认应有能力的发挥情况
17、 ?有无与预想情况的差异 以全员为对象 62 作业指示中的注意事项 将作为输入的作业总和与生产保全的成果相连接 确保计划作业（项目、内容、方法）的适宜性 ?正确的优先顺序（斟酌内容? 当前必须采取的措施） ?选择具备足够知识和技能的人员。 ?制定能够完成的作业量。 作业进度管理（在必要时间、制约时间内的实施） ?执行阶段的明确指示和执行时间的分配 a）口头指示时或者 b）作业指示卡 管理板 ?预定时间内的进展 ? 发生异常时的正确方向修正 G/L与T/L紧密合作、共同推进 7 问题设备的改进、改良 ?再发防止对策 ?再发防止展开创意71 故障解析、再发防止活动流程 7、问题设备的改进和改良 F
18、B:Feed BackOKOKNG 故 障 解 析 故 障 发 生发 生 状 况 调 查故 障 原 因 推 断故障部位零部件调查故 障 分 析 、 查 明 原 因制定再发防止 对策再 发 防 止 计 划同类设备展开 计划实施再发防止对策对策的确认评价反映到预防保全中修 订 保 全 基 准手册修 改 图 纸向设备计划部门制造商反馈 再 发 防 止 NG确认“真 因”【从故障解析到再发防止活动的流程】 72 查明故障的真正原因 故障部位、零部件为什么会发生异常？“重复5个以上为什么，查明发生设备故障的真正原因” 真因就是引发设备异常的真正原因，查明真因并采取有效的措施，可以防止同类故障的再次发生。
19、 仔细观察现地、现物 整天专注于故障诊断 发现挡板上有划痕， 导致工件摇晃并 翻倒。 挡板 示 例 工件翻倒56次/当前发生 查明真因 制定再发防止对策 故障、异常 异常现象 重复5个为什么，彻底查明原因 掌握真因 Why Why Why Why Why 8 8、按照计划实施作业 81 执行指定的作业 活动结果报告 ? 定期定量保全、预知保全、预防保全、故障多发设备对策 长时间停止故障的再发防止结果 ? MTBF、MTTR、故障次数（每天）、长时间停止故障次数 ? 每次委托的保全工时 确立重点方向 按计划执行 日常业务 生产率的提高 ? 定期定量保全、预知保全、预防保全、故障多发设备对策 ?
20、长时间停止故障的再发防止 【表4 设备点检时的观察方法示例】 如果设备布满灰尘和垃圾，说明没有采取任何日常保全管理措施。 驱 动 系 统?马达、减速器整体的安装、摇摆、松动、异响、温度?链轮、驱动链条加油、磨损、链条张力、异响?耦合器润滑油量、油污 ? 油量确认、是否按时加油?液压单元油量、油温、异响（机械音、气蚀）?气压、油压汽缸安装、松动、运转时的顺畅程度、转向节臂磨损?管线类固定、泄漏 从 动 系 统?滑动部加油、磨损、平顺的运转、异响、振动?导片滑轮加油、磨损、平顺的运转、异响、振动?CO链条、导轨加油、磨损、链条张力、异响、波动?台车设备的车轮加油、磨损、平顺的运转、异响、振动?车身
21、支架加油、磨损、平顺的运转、异响、振动?管线类固定、泄漏、弯曲、干涉?空气三部位压力计、常用标记、建立压力时的响应（过滤器）?控制盘各端子连接（变色）、异响、异味、仪器安装、排气扇旋转?各传感器（LS、无触点开关等） 安装、污垢（原料、油脂等）、线缆固定、防止端子脱落 速 度可动率良好，却达不到规定的产量 ?设备循环时间此时应确认设备循环时间和 SPH。（各单元系统）左栏示例中的设备 “ B” 对生产造成了影响?SPH（须确认暂停时间、各单元的运转时间等）（冲压、成型系统） 控 制 系 统区 分确 认 部 位观 察 要 点 清 洁 状 态 设 备 整 体生产间隔AB BCSPH = 总冲程 可动时间劣化征兆与诊断方法（预知）劣化征兆与诊断方法（预知） 参考资料 劣化 简易诊断法 精密诊断法 松 动 磨 损 泄 漏 污 垢 拉 伸 异 响 振 动 异 味 电 流 电 力 电 压 绝缘电阻 质量变化 触摸、热量标签 目视、紧固 目视、磨损量测量 目视、指示标牌确认 耳 听 触 摸 闻味道 电流计指示目视 绝缘电阻计 目视、测量卡具 温度计、体表热成像仪 扭力扳手 游标卡尺等磨损测量 水准仪 污损度测定仪 移位传感器 音响诊断装置 示振器 嗅觉传感器 夹片电流计 功率计 测试器、电压计 常时监控绝缘电阻计 精密测量仪 发热、温度 目 视 目 视 电流计指示目视 电流计指示目视 完完
