1、炼轧厂中板工序中板生产线于炼轧厂中板工序中板生产线于1998年年10月投产，设计产月投产，设计产能年产能年产50万吨中厚板，现有生产、设备保障两个作业万吨中厚板，现有生产、设备保障两个作业区，共有职工区，共有职工300人，目前达到年产人，目前达到年产100万吨的规模。万吨的规模。一、原料一、原料使用原料以自产炼钢连铸坯为主，其厚度为使用原料以自产炼钢连铸坯为主，其厚度为160mm和和220mm，宽度，宽度9501600mm，长度为，长度为19002750mm，可用原料单重，可用原料单重2.17.8吨。也使用了一些吨。也使用了一些外购板坯，其产地包括济钢、莱钢、日照钢厂、天津外购板坯，其产地包括
2、济钢、莱钢、日照钢厂、天津铁厂、安钢等，厚度铁厂、安钢等，厚度190230mm，宽度，宽度12501550。二、成品二、成品可生产的成品规格为厚度可生产的成品规格为厚度640mm（切边板），宽度（切边板），宽度15002700mm，长度，长度216m。厚度超过。厚度超过40mm的钢板不能按照国标交货，只能按照协议供应毛边、的钢板不能按照国标交货，只能按照协议供应毛边、不保证性能的产品，其正常交货的最大厚度为不保证性能的产品，其正常交货的最大厚度为85mm（厚度大于（厚度大于85mm时无法组织大批量生产，且表面平时无法组织大批量生产，且表面平整度难以保证），最小长度为整度难以保证），最小长度为4
3、m。三、生产工艺流程三、生产工艺流程 倍尺板坯入库板坯切割定尺板坯入库板坯上料板坯入炉板坯加热板坯出炉板坯粗除鳞轧制（精除鳞）钢板冷却（ADCO）（热分段剪分段）钢板矫直冷床空冷钢板上下表面检查（修磨）钢板切边钢板切头尾、定尺、取样钢板标印成品收集成品入库（探伤）缴库。倍尺板坯入库 目前使用的自产板坯包括炼轧厂与碳钢薄板厂生产的连铸板坯，炼轧厂生产的板坯厚度160与220mm，宽度以1250、1350mm为主，火车运输；碳钢薄板厂生产的板坯厚度220mm，宽度1530mm，汽车运输。板坯切割 倍尺板坯入库时温度通常在500600，需要冷却到200以下才能进行二次切割，二次切割使用焦炉煤气与管道
4、氧气，用切割小车进行。倍尺板坯入库时长度为3.85.5m，不能直接入炉，切割后的定尺板坯长度1.92.75m，可以入炉轧制。定尺板坯入库 切割后的板坯按照要求在定尺库码放，根据生产计划安排情况准备投入使用。板坯上料 准备好的定尺板坯根据生产计划安排情况，严格按照顺序吊运到垛板台，由板坯推出机推送到入炉辊道，由冷金属检测器检测到，产生一个板号（跟踪号），对应到PDI录入数据，开始实施自动跟踪。板坯入炉 推送到入炉辊道的板坯根据出炉情况依次被入炉推钢机推入加热炉。正常情况下使用两座加热炉进行生产，同时加热四排料，并严格按照板号自动跟踪。板坯加热 室温下入炉的板坯经加热炉加热到11001200，方可
5、用于轧制。中板工序目前使用的加热炉包括使用高炉焦炉混合煤气及纯高炉煤气两种炉型，酒钢中板正常使用两座六段连续推钢式加热炉，单炉小时加热能力90吨，装备了从ABB公司引进的加热炉仪表控制系统（FICS）和最佳化燃烧控制系统（FOCS），该控制系统实现了二级控制，在使加热炉处于最经济的运行状态下，可以保证板坯出炉温度与目标值不超过10。为保证钢板厚度控制的精确和自动化轧钢奠定了基础。板坯出炉 加热好的板坯根据轧制情况按照固定的顺序由加热炉运送到出炉辊道，使用的设备是出钢机，出钢机动作时出钢机先伸入炉内，将钢坯从滑轨抬升后运出炉外，降落在出炉辊道，避免了钢坯对出炉辊道的巨大冲击。板坯粗除鳞 出炉后的
6、钢坯先经除鳞机粗除鳞后方可轧制。粗除鳞的目的是去除板坯加热过程生成的厚层氧化铁皮，使用高压水对钢坯表面的冲击效果进行。高压水系统有4台柱塞式水泵供水，目前能够长期稳定工作的压力是15MPa。轧制 主要设备为单机架四辊可逆式轧机，最大轧制力5500吨，从硬件到软件,全套引进英国Davy公司的轧机自动辊缝控制系统(AGC)和钢板轧制模型控制系统（MCS），实现钢板在轧制过程中厚度、板形等参数的动态修正和补偿，从而保证10毫米以下厚度钢板的同板差小于0.1毫米，异板差小于0.1毫米；而10毫米以上钢板的同板差小于0.15毫米，异板差小于0.20毫米。机前后各有14根实心锥形辊，采用集体传动，轧件一般
7、需进行展宽横轧，可将轧件旋转90来配合轧机的轧制。轧机前后锥形辊道上设有推床，轧制过程中对轧件进行对中、扶持，保证轧件能顺利出入轧机，同时还有宽度测量功能。轧机后还装备了可容纳二块待温钢板的在线侧辊道，在轧制过程中，当轧件轧制到一定厚度时，将轧件运送到待温辊道上进行待温，从而实现交叉待温控制轧制。主要设备参数及特性如下：设备名称 性能参数 主要特点 轧轧机机 机型：2800mm四辊可逆式一架工作辊尺寸： 1000/9403000 mm支持辊尺寸：1800/16502800 mm最大轧制力：5500 吨最大轧制力矩：170 吨米轧制速度：0+2.6+6.3 m/s开口度：280 mm主电机功率：
8、4200kw2主电机转速：0+50+120 rpm轧机刚度：900吨/mm (1)机前机后液压推床（可测宽）(2)装备有.HAGC(3)有二次高压水除鳞装置。(4)采用基础级和二级计算机过程控制。(5)轧机刚度高。(6) 可实现快速换辊 钢板冷却（ADCO） 在轧机后装备有轧后快速冷却设备，采用高速风将水雾化的汽雾式冷却，冷却能力大，可实现控制冷却，钢板冷却均匀，保证了钢板各处金相组织和性能均匀一致，用快冷设备可以取代常规的热处理设备来生产特殊性能的钢板。其主要参数如下：设备名称 性能参数 主要特点 控控 冷冷 装装 置置冷却方式：气雾式冷却范围：800550组件数：8（4上；4下）淬火温度可
9、达到: 200每个组件喷嘴数：4喷嘴宽度：3100 mm 冷却段长度：16 m最大水流量：6000 m3/h (1)汽雾式冷却，可直接淬火。(2)冷却均匀(与目标差值+10)。(3)模块化设计，可实现在线冷却计 算。(4)连续监控实现全自动控制。(5)可控制钢板的平坦度。热分段 轧后毛板长度大于28m时无法直接上冷床，采用分段剪减小钢板长度。钢板矫直 采用多重弯曲式十一辊强力热矫直机对钢板进行矫直，保证成品表面平坦度，其主要参数如下：设 备 名 称 性能参数 主要特点 矫矫 直直 机机 型式：四重式强力型十一辊热矫直 机数量：1台矫直温度：500800矫直钢板强度：b =700800 N/mm
10、矫直速度：0+0.8+1.6 m/s矫直辊直径：250 mm辊距：260 mm辊身长：3000 mm工作辊单独调节量：+10 mm辊系整体倾动量：+20 mm (1)有矫直力和力矩的过载保护。(2)上辊可单独调整。(3)装有辊缝仪可实现数字显示。(4)下辊有辊型调整装置。(5)上辊系可倾动(对称可逆)。(6)辊系可整体快速更换。 冷床空冷 用两台辊盘式冷床将矫直后的钢板在空气中自然冷却到可以下线的温度，冷床主要参数如下：设 备 名 称 性 能 参 数 主 要 特 点 冷床型式：辊盘式；数量：2台台面尺寸：约28.537.5 m钢板进冷床温度：500800钢板下冷床温度：200辊盘直径： 650
11、 mm轴距：前600 mm；后720 mm盘距：前750 mm；后1000 mm(1)钢板冷却均匀。(2)每台冷床分两区，可集体或单独 传动。(3)钢板在冷床上可前后游动。型式：辊盘式；数量：2台台面尺寸：约28.537.5 m钢板进冷床温度：500800钢板下冷床温度：200辊盘直径： 650 mm轴距：前600 mm；后720 mm盘距：前750 mm；后1000 mm(1)钢板冷却均匀。(2)每台冷床分两区，可集体或单独 传动。(3)钢板在冷床上可前后游动。钢板上下表面检查（修磨） 对轧后钢板可能存在的表面缺陷进行检查，并将轻微缺陷进行修磨处理。钢板切边 采用双边滚切剪对轧后钢板切边，装
12、备了由SMS设计并监制由第一重型机器厂制造的滚边式双切剪，包括激光划线装置、磁力对中装置、剪刃快速更换装置等，可以保证钢板的剪切精度小于2mm，其主要参数如下：设 备 名 称 性 能 参 数 主 要 特 点 双边滚切剪 型式：SMS三轴三偏心剪切钢板强度：b800 N /mm2剪切次数：24次/分剪切步长： max. 1300 mm剪边宽度： max. 150 mm min. 20 mm剪切温度：200剪切宽度公差：02mm不直度：=2 mm/10m切口错位差：=0.4 mm (1)SMS型三轴三偏心滚切式双边 剪。(2)剪刃间隙可自动调整，剪刃可快 速更换。(3)采用激光画线、磁力对中、自动
13、 测长和送钢，控制精度高，维修 方便。 钢板切头尾、定尺、取样 装备了一台由第二重型机器厂制造的滚切式定尺剪。可以使钢板达到成品所需要的长度，并将钢板头尾轧制缺陷切除，并为性能检验切取大试样。其主要参数如下：设 备 名 称 性 能 参 数 主 要 特 点 滚切定尺剪 型式：DMS型钢板强度：b=800 N/mm2剪切力：max. 9000 KN剪切宽度: 3200 mm剪切次数: 10 次/min (1)DMS型二轴二偏心滚切式定尺 剪。(2)自动送钢、测长、钢板靠边，剪 切效率高、质量好。(3)有快速换刃装置。 钢板标印 采用一台丹麦进口的点阵式自动标印机对钢板标印，标印内容包括厂标、钢板执
14、行标准、牌号、规格、身份证号等信息。其主要参数如下：设备名称 性能参数 主要特点 标 印 机 冲印单元的针数:3冲印周期:10 秒喷印单元的喷枪数:7喷印的钢板速度:25mm的钢板 7mm/m5、剪坏：检查调整双边剪、定尺剪剪刃间隙；检查调整双边剪夹送辊、定尺剪压脚；消除双边剪、定尺剪及前后辊道设备故障。6、凹坑：检查轧辊、剪刃台、矫直辊、双边剪夹送辊、辊道等与钢板表面接触部位是否粘连氧化铁皮或其它杂物；检查双边剪碎边收集功能；检查轧线上所有可能与钢板发生撞击的部位。7、凸块：检查轧辊、矫直辊是否掉肉。8、尺寸超差：厚度超差通过调整轧制规程进行消除；宽度及长度超差通过提高剪切控制精度进行消除。
15、9、同板厚差过大：由轧机两侧压下不等引起的横向厚差过大可通过轧机调零消除；由轧辊负凸度或正凸度过大引起的横向厚差过大可通过更换凸度合适的轧辊消除，也可通过控制终轧道次轧制力进行微调。10、氧化铁皮压入：确保粗除鳞不少于一次，精除鳞不少于二次，必要时增加精除鳞次数；检查加热温度是否合适；检查除鳞喷嘴是否完好；增大除鳞高压水压力；改变精除鳞道次；检查矫直机辊系传动情况及辊面是否有粘连；调整双边剪夹送辊挠度及压力。11、金属夹杂物：板坯表面的硬质合金或异物压入、设备零件脱落在钢板上轧制或矫直过程被压入钢板、双边剪切下的碎边或其它异物被夹送辊压入钢板均可造成钢板表面金属夹杂物，这种缺陷不大可能连续出现
16、，只能加以预防。12、表面划伤、压痕：轧机机架辊及锥辊、全线输送辊道、冷床辊盘出现个别抱死或剪刃台、矫直机辊系等表面粘连氧化铁皮均可造成钢板表面划伤或压痕。13、翘皮或重皮：条形小面积翘皮一般是由板坯切割结瘤压入板面所致，可以通过提高除鳞压力来减少，也可通过在入炉前清理板坯结瘤进行消除；大面积翘皮是有板坯重皮缺陷所致，轧制过程无法控制。14、麻点：多为板面二次氧化铁皮压入脱落所致，可通过增加或调整精除鳞道次、增大除鳞压力来消除。15、镰刀弯：轧后毛板镰刀弯是由于轧机两侧压下不等所致，可通过压下调整或轧机调零消除；也有个别情况是由于入炉板坯两侧厚度不等，甚至可能是轧辊磨削后带锥度所致，需要根据具体情况进行控制。成品镰刀弯与轧后毛板镰刀弯并无直接关系，一般是由于双边剪夹送辊不同步、挠度调整不合理或磨损严重所致，根据具体情况进行消除。精品课件精品课件！精品课件精品课件！16、切斜：分段剪或定尺剪剪切时钢板未对中或跑偏、定尺剪压脚功能不足等可能导致钢板切斜，根据具体情况进行消除。17、结疤：多为小段板坯切割结瘤或其它块状物压入板面所致，与翘皮类似。四、中厚板加工缺陷中厚板成品用途广泛，加工方式也多种多样，其加工缺陷往往也是多种多样，这些缺陷有的与钢板冷弯性能、焊接性能、组织、表面状态等有关，也有的与用户加工工艺路线、加工设备本身的缺陷有关，需要根据具体情况研究解决，不能一概而论。
