1、1大学生培训课程 设设 备备 管管 理理2目 录2、设备现场管理四要素1、从TPM到TnPM3、点检和自主维护4、故障诊断分析方法34设备管理概述设备管理概述 设备的概念设备的概念 可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持 原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。 现代设备的特点现代设备的特点 大型化、高速化、精密化、电子化、自动化。 带来的问题带来的问题 设备购置和维护需要大量资金，发生事故损失巨大，设备的社会化程度越来越高。 现代设备管理现代设备管理 根据企业的生产经营方针，从设备的调查研究入手，对主要生产设备的规划、设计、制造、选购、安装、使用、维修、改造、更新、直至报废的
2、全过程，相对应的一系列的技术、经济和组织活动的总称。 5TPM的定义的定义 TPM是是 设备保养和维修管理体系。设备保养和维修管理体系。以提高设备综合效率为目标以提高设备综合效率为目标以全系统的预防维修为过程以全系统的预防维修为过程以全体人员共同参与为基础以全体人员共同参与为基础6TPM精髓精髓 五个要素五个要素 TPM致力于设备综合效率最大化的目标；致力于设备综合效率最大化的目标； TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；在设备一生建立彻底的预防维修体制； TPM由各个部门共同推行；由各个部门共同推行； TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； TP
3、M通过动机管理，即自主的小组活动来推进。通过动机管理，即自主的小组活动来推进。7TPM精髓精髓 三个三个“全全”全效率是目标全效率是目标全系统是载体全系统是载体全员是基础全员是基础全全 系系 统统全全 员员全效率全效率8 TPM是实现人机系统精细化管理的平台企业人机系统精细化管理体系全系统生产维修体制-PM全员参与的现场自主维护体系-T点检清洁保养润滑自主维修事后维修预防维修维修预防改善维修从TPM到TnPM9TPM通过七个步骤来追求自主维护的企业文化1-初始清扫初始清扫2-技术对策与攻关技术对策与攻关3-临时基准、规范的编制临时基准、规范的编制4-总点检总点检5-自主点检自主点检6-通过整理
4、整顿步入标准化通过整理整顿步入标准化7-自主管理的深入自主管理的深入自主维修自主维修成为企业文化成为企业文化从TPM到TnPM停滞点10中国企业推进TPM现状及表现TPMTPM等同于等同于5S/6S 5S/6S 自主维护与专业维护的配合问题自主维护与专业维护的配合问题从TPM到TnPM自主维护走入迷茫阶段自主维护走入迷茫阶段11为什么中国企业推进全员参与的自主维护体系会更困难？遵守规矩，却总是做不到位！做事随意，没有规矩！有了规矩，弄虚作假，不守规矩！文化与传统不同；员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；123从TPM到TnPM12中国企业如何推进员工自主维护活动如此困难？培训激励自我否定和超
5、越2）员工愿意不愿意？1）员工素质行不行？3）制度支持不支持？1314TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。=TPM + Normalization把规范作为TPM实施的过程TnPM15TnPM全面规范化生产维护的定义全面规范化生产维护的定义TnPM的四个的四个“全全:1、以设备综合效率和完全、以设备综合效率和完全有效生产率为目标有效生产率为目标2、以全系统的预防维修体、以全系统的预防维修体制为载体制为载体3、以员工的行为全规范化、以员工的行为全规范化为过程为过程4、以全体人员参与为基础、以全体人员参与为基础全 员全规范全
6、系统全效率16TnPMTnPM的八个要素的八个要素1.以最高的设备综合效率（以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率）和完全有效生产率（TEEP）为目标；）为目标；2.以全系统的预防维修体系为载体；以全系统的预防维修体系为载体；3.全公司所有部门都参与其中；全公司所有部门都参与其中；4.从最高领导到每个员工全体参加；从最高领导到每个员工全体参加；5.小组自主管理和团队合作；小组自主管理和团队合作；6.合理化建议与现场持续改善相结合；合理化建议与现场持续改善相结合；7.变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8.建立检查、评价体系和激励机制。建立
7、检查、评价体系和激励机制。17TnPM的五个“六”架构 6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6H: 污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源缺陷源、事故危险源 6I: 改善效率、改善质量、改善成本、改善员改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z: 零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费错、零浪费 6T：可视化管理、目标管理、企业教练法则、：可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业
8、形象法则、项目管理、绩效评价与员工激企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励励18用心追求用心追求6个个Z密切追踪密切追踪6个个H 首先做好首先做好6个个S灵活运用灵活运用6个个T天天实施六个天天实施六个ITnPM的五个“六”架构19维修技术标准化维修技术标准化维修流程规范化维修流程规范化维修质量验收标准化维修质量验收标准化设备拆卸顺序搬运摆放方式检查要点修复方式安装顺序精度调试要点空载单体试车空载联动试车单体负荷试车联动负荷试车现场清理验收程序及竣工报告 的规范体系要素包括安装精度、设备安装/装配的对中、平衡、配合公差等技术标准。包括质量检测点清单精度要求范围检查方法、手段、流程等要领。2
9、0212223242526272829目 录1、从TPM到TnPM2、设备现场管理四要素3、点检和自主维护4、故障诊断分析方法30TnPM的的6S活动活动整理整理（SeiriSeiri） 取舍分开，取舍分开，取留舍弃。取留舍弃。 整顿整顿（SeitonSeiton） 清扫清扫（SeisoSeiso） 清洁清洁( (SeiketsuSeiketsu) ) 合理摆放，合理摆放，取用快捷。取用快捷。 清扫现场，清扫现场，检查设备。检查设备。 形成制度，形成制度，保持成果。保持成果。安全安全（SafetySafety） 消除隐患，消除隐患，预防灾害。预防灾害。 素养素养（ShitsukeShitsuk
10、e） 自主管理，自主管理，养成习惯。养成习惯。 316S从形式化到品格化的过程从形式化到品格化的过程形式化形式化行事化行事化( (规范规范/ /制度化制度化) )检查评价化检查评价化激励化激励化习惯化习惯化品格化品格化3233建筑编号、名称科室、房间、车间的名称楼层、楼层平面图车间、仓库定置图部门、车间等去向指引组织机构图人员配置人员出勤人员去向着装规范员工技能层次职务或岗位区分员工表现、绩效厂区交通道路标识牌车间通道电梯公司车辆停放定置厂内搬运工具设备/装置名称设备状态（运行、备用、待修、维修中、调试中、闲置 等）生产工艺流程作业指导/操作规程场所、区域、设备/装置安全警示标志禁止攀越等警示
11、牌旋转设备防护化学品危险警示消防疏散或安全出口紧急疏散图、指引牌、集合地点消防栓灭火器1可视化管理的对象34物料状态（品名/品号/规格/数量/日期/）卫生状态（已清洗、已消毒）质量状态（待检/待判、合格、不合格、返工、废品）工艺状态（产品所处的加工状态 及后工序的名称）检测仪器（名称、编号、校验状态）夹具、盲板工具仪表、液位阀门螺丝管道、管线、网络线、信号传输线等电气开关额定电压生产安排、进度清扫用具现场管理看板/视板车间废弃物、厂区废弃物安全防护栏仓库储位物料架在库呆料润滑油、润滑点设备点检/点检路线等电机运转状态及空调风口钥匙公共区域标示花草圃职务区分、外来人员识别牌值日文件文件夹文件柜规
12、章制度企业文化、理念、标语、箴言、警句2可视化管理的对象351.标牌2.标签3.视板4.挂图5.油漆6.胶带7.线条8.颜色这就是视觉信号，可组合运用。可视化常用工具10. 箭头11. 文字12. 图表13. 数字14. 信号灯15. 声音16. 照片17. 实物18. 361、能迅速判断。、能迅速判断。醒目、一目了然。醒目、一目了然。2 2、判断结果不会因人而异。、判断结果不会因人而异。统一、规范统一、规范可视化管理的要点37例2F38统一：全厂规范化；统一：全厂规范化；1简洁：主题突出，容易理解；简洁：主题突出，容易理解；2醒目：清晰易看，位置、大小适宜；醒目：清晰易看，位置、大小适宜；3
13、实用：少花钱，办好事，讲实效；实用：少花钱，办好事，讲实效；4严格：严格遵守、有错必改。严格：严格遵守、有错必改。5可视化管理的原则394041下班前摁我一下好吗？青年自愿者绿色行动你认为哪些方面可改进，怎样改？42定置化管理定置化管理定置管理起源于日本定置管理起源于日本50年代。年代。由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导者青木龟男先生始创。者青木龟男先生始创。 日本企业管理专家清水千里先生于日本企业管理专家清水千里先生于1982年出版了年出版了定定置管理入门置管理入门一书，从日本到各国得到了推广应用，一书，从日本到各国得到了推广应用，都
14、取得了明显的效果。都取得了明显的效果。定置管理是定置管理是“6S活动的一顶基本内容，是活动的一顶基本内容，是6S活动的活动的深入和发展。深入和发展。 43什么是定置管理？定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法管理方法 。最佳结合最佳结合人物场所44开展定置管理的六步骤进行工艺研究进行工艺研究对人、物结合的状态分析对人、物结合的状态分析 开展对信息流开展对信息流的分析的分析 定置管理设计定置管理设计 定置实施定置实施 定置检查与
15、考核定置检查与考核123456最佳结合最佳结合人物场所45步骤 ：进行工艺研究工艺研究是对现场现有的厂房、设备、装置、工艺流程、工艺研究是对现场现有的厂房、设备、装置、工艺流程、加工方法进行详细分析，加工方法进行详细分析，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，分析现状是否存在布置不合理、搬运浪费、作业浪费、物分析现状是否存在布置不合理、搬运浪费、作业浪费、物流不畅等问题，流不畅等问题，针对问题进行分析，并提出解决方案。针对问题进行分析，并提出解决方案。对于新方案，定置管理人员要对新方案作具体的技术经济对于新方案，定置管理人员要对新方案作具体
16、的技术经济分析，并和旧的工作方法、工艺流程和搬运线路作对比。分析，并和旧的工作方法、工艺流程和搬运线路作对比。在确认是比较理想的方案后，才可作为标准化的方法实施，在确认是比较理想的方案后，才可作为标准化的方法实施，纳入纳入可视化与定置管理手册可视化与定置管理手册 。46步骤步骤：对人、物结合的状态分析：对人、物结合的状态分析人、物结合状态分析，是开展定置管理中最关键的人、物结合状态分析，是开展定置管理中最关键的一个环节一个环节 。在生产现场，人与物的结合有两种形式，即直接结在生产现场，人与物的结合有两种形式，即直接结合和间接结合。合和间接结合。1.直接结合是指需要的东西能立即拿到手，不存在由直
17、接结合是指需要的东西能立即拿到手，不存在由于寻找物品而发生时间的浪费。于寻找物品而发生时间的浪费。 2.间接结合是指人与物呈分离状态，为使人与物结合间接结合是指人与物呈分离状态，为使人与物结合则需要信息媒介的指引。则需要信息媒介的指引。47图解：图解：ABC三种状态三种状态ABC目标：保持目标：保持A状态，改善状态，改善B状态，消除状态，消除C状态。状态。A状态：人与物处于立即结合的状态状态：人与物处于立即结合的状态 B状态：人与物处于寻找状态状态：人与物处于寻找状态 或相关性很小或相关性很小C状态：物与人、生产、工作无关状态：物与人、生产、工作无关 使人与物的结合状态保持使人与物的结合状态保
18、持A状态，状态，是降低工时消耗及成本的好方法是降低工时消耗及成本的好方法48思考：此区域的物品属于思考：此区域的物品属于ABC哪种状态？哪种状态？49思考：此按钮标识属于思考：此按钮标识属于ABC哪种状态？哪种状态？为何会造成这种状态？如何改进？为何会造成这种状态？如何改进？50步骤：开展对信息流的分析步骤：开展对信息流的分析人与物的结合，有四个信息媒介物：人与物的结合，有四个信息媒介物：位置台帐位置台帐“该物在何处” 平面布置图，平面布置图，“该处在哪里” 场所标志场所标志，“这儿就是该处”现货标示现货标示，“此物即该物” 引导媒介物引导媒介物确认媒介物确认媒介物51步骤步骤：定置管理设计：
19、定置管理设计定置图是对人、物、场所相互关系的综合反映图 定置管理设计包括定置管理设计包括l定置图设计定置图设计2信息媒介物设计信息媒介物设计52步骤步骤：定置管理设计：定置管理设计定置图绘制的原则定置图绘制的原则1. 根据管理的需要，识别需绘制在图上的对象；2. 区域划分清晰，尺寸按比例，相对位置准确；3. 定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，在图上用图例加以说明；4. 定置图应随着定置关系的变化而进行修改。5. 定置图应简明扼要，一目了然。53步骤步骤：定置管理设计：定置管理设计定置物可用标准信息符号标准信息符号安全、环保、搬运、消防、交通等，应直接采用国家标准。如：安全标志GB
20、2894、安全色GB2893 、标志用公共信息图形符号GBT 100011家工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识GB 7231 道路交通标志GB5768信息媒介物设计信息媒介物设计信息媒介物设计，包括信息符号设计和示板图、标牌设计。设计符号应简明、形象、美观、统一（规范）简明、形象、美观、统一（规范）。 54步骤：定置实施三个步骤：1 1清除与生产无关之物清除与生产无关之物生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。2 2按定置图实施定置按定置图实施定置定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。3 3放置标准信息名牌放置标准信息名
21、牌放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，要以醒目和不妨碍生产操作为原则。55步骤：定置检查与考核定置管理的一条重要原则就是持之以恒。定置管理的一条重要原则就是持之以恒。必须建立定置管理的检查制度。必须建立定置管理的检查制度。定置管理的检查与考核一般分为两种情况：定置管理的检查与考核一般分为两种情况：一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新定置，直到合格为止。定置，直到合格为止。二是定期对定置管理进行检查与考核。二是定期对定置管理进行检查与考核。定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置定置考核的基本指标是定置率，它表明生
22、产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。其计算公式是：的物品已经实现定置的程度。其计算公式是：定置率实际定置的物品个数（种数）定置率实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置定置图规定的定置物品个数（种数）物品个数（种数）100.56污染源缺陷源安全隐患源浪费源故障源清扫困难源123456查找和清除查找和清除6H （Headstream）57TnPM的查找和清除的查找和清除“六源六源”活动活动6H （Headstream）即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、有害液体、噪音、辐射等。12345污 染 源6清扫困难源故 障 源浪 费 源缺 陷 源危 险 源指难以清扫的部位。指造成故障的潜
23、在因素。设备、操作、维护、维修、自然劣化。泛指任何不产生任何附加价值的事、物。指影响产品质量的生产或加工环节。指潜在的事故发生源。58“六源六源”的管理流程的管理流程六源问题发现六源问题发现六源问题分析分类六源问题分析分类六源课题立项六源课题立项研究解决方案研究解决方案实施方案实施方案实施效果评价实施效果评价记录在案与激励记录在案与激励物资保障支持物资保障支持PDCA1. 污染源污染源2. 清扫困难源清扫困难源3. 故障源故障源4. 浪费源浪费源5. 缺陷源缺陷源6. 危险源危险源自己解决自己解决难题攻关解决难题攻关解决统计跟进统计跟进运用分析工具：运用分析工具：QC新旧七手法、新旧七手法、I
24、E手法、手法、 FMEA等等成果展示成果展示知识沉淀知识沉淀形成规范、形成规范、OPL等等分享学习分享学习激励兑现激励兑现增强活力增强活力59目 录1、从TPM到TnPM3、点检和自主维护2、设备现场管理四要素4、故障诊断分析方法601.点检管理概述 1.1 什么是点检1.2 点检管理要素1.3 点检管理分类1.4 点检组合1.5 TnPM四六维保体系611.1 什么是点检?设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或(和)工具、仪器等，按照既定的时间和标准对设备进行检查（检测、监测），发现设备的异常状况、隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法
25、。6 6定：定点、定标准、定方法、定周期、定人员、定记录定：定点、定标准、定方法、定周期、定人员、定记录62通过对设备的检查和诊断，尽早发现异常的部位，判断并排除异常的因素，进而确定故障修理的范围、内容，并且编制出更合理的备件计划和设备维修计划，从而做到“防故障于未然”，保持设备能稳定顺畅运行。达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。点检的目的点检的目的63设备点检的类型设备点检的类型1.1. 岗位日常点检岗位日常点检 2.2. 专业定期点检专业定期点检3.3. 精密点检精密点检精密点检主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，测定设备的某些物理量，及时掌握
26、设备及零、部件的运行状态和缺陷状况，定量地确定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，以判断其修理和调整的必要性。这种点检方式称为精密点检。精密点检的常用方法无损检测技术振动和噪声诊断技术油液监测分析技术温度监测技术应力应变监测技术表面不解体检测技术电气设备检测技术641.2 点检管理4要素1.点检标准2.点检计划3.点检实施4.点检实绩1.1. 定点定点2.2. 定项目定项目3.3. 定标准定标准4.4. 定方法定方法5.5. 定周期定周期6.6. 定人员定人员7.7. 定表格定表格8.8. 定流程定流程9.9. 成闭环成闭环8 8定定1 1成成1.1. 日常点检日常点检2.2. 短周期点检计划
27、短周期点检计划3.3. 长周期点检计划长周期点检计划4.4. 编制点检路线编制点检路线5.5. 保养计划保养计划1.1. 点检作业规范点检作业规范化化2.2. 点检工具仪表点检工具仪表3.3. 认真点检认真点检4.4. 点检记录点检记录5.5. 自主维护自主维护1.1. 点检结果分析点检结果分析2.2. 点检项目调整点检项目调整3.3. 点检倾向管理点检倾向管理4.4. 设备隐患管理设备隐患管理5.5. 点检失误率点检失误率6.6. 材料备件计划材料备件计划7.7. 检维修计划检维修计划8.8. 总结分析改进总结分析改进改进PDCA651.3 点检管理分类设备点检分类点检方式点检种类点检周期良
28、否点检生产操作点检五感点检法倾向点检专业点检员设备技术专用仪器解体点检非解体点检专业点检员设备技术专用仪器操作、专业点检员，五感、仪器日常点检定期点检操作、专业点检员，五感、仪器操作、专业点检员，五感、仪器点检分类分类点检方法点检状态运转点检停机点检661.4 点检分工组合专职点检员外部专业技术人员123外部专业技术人员外部专业技术人员例如：机电行业、医药化装品、纸业、纺织、造船例如：钢铁业例如：石化业、化工业操作工专业维修合同维修67日常点检日常点检定期点检定期点检精密点检精密点检由生产系统的由生产系统的操作人员实施，操作人员实施，主要工作：主要工作：1、清扫、清扫、2、润滑、润滑、3、紧固
29、、紧固、4、调整、调整、5、患情报告。、患情报告。由设备系统的由设备系统的专职点检员实施，专职点检员实施，主要工作：主要工作：按计划定期点检，按计划定期点检，每天上午三个小时每天上午三个小时点检工作量点检工作量80-100个点；个点；每天下午要做好每天下午要做好设备管理工作。设备管理工作。由职能部门的由职能部门的工程技术人员工程技术人员实施：在接到实施：在接到专职点检员的专职点检员的点检联络单后，点检联络单后，积极认真地配合积极认真地配合，开展精密点检、，开展精密点检、倾向管理和状态倾向管理和状态检测工作。检测工作。三位一体的点检制三位一体的点检制例宝钢的三位一体点检制宝钢的三位一体点检制68
30、巡检线路巡检线路四方点检四方点检机修车间机修车间电工车间电工车间仪表车间仪表车间生产车间生产车间例：齐鲁石化烯烃厂的例691.5 TnPM点检维保体系清扫清扫诊断诊断紧固紧固润滑润滑调整调整更换更换堵漏堵漏防腐防腐对中对中平衡平衡疏通疏通粘结粘结记录记录分析分析检查检查监测监测维修维修自主维护闭环自主维护闭环AM专业维护闭环专业维护闭环PM点检标准维护标准维修作业维修技术验收标准他机类比他机类比点检点检根除根除对策对策主动主动维修维修维修预防闭环维修预防闭环MP他机类比点检流程功能验收702. 自主维护标准的编制编制自主维护标准（含润滑）的要点1.方法：自主维护的工具、方法、手段、流程、动作；
31、2.部位：自主维护的设备、总成、零件、位置；3.周期：自主维护的间隔时间；4.人员：自主维护的执行者；5.标准：自主维护的作业标准；润滑六定、二洁、三过滤（定点、定人、定质、定量、定法、定周期；加油处清洁、加油工具清洁；领油过滤、转桶过滤、加油过滤）润滑方法：自动、手工，可具体分为：集中循环给油、集中自动给油、集中手动泵给脂、油浴润滑、油雾润滑、油气润滑、滴油润滑、油脂封入润滑、油枪给脂、油备给脂、手工添油、手工加脂 等713. 点检实施管理4.1点检前的准备工作 4.2 点检作业实施要点721.划分点检区域和对象设备2.编制点检路线图.(视需要编制巡检路线手册)3、配备必要的点检工具3.1
32、点检作业实施要点目的：使点检安全、高效、防止漏检编制点检路线图要领：1.点检员根据自己所承担点检对象设备的分布范围、点检部位及项目，考虑到点检作业的安全性和尽量避免线路重复、且不遗漏点检对象及项目。2.所定点检线路相对为最短、时间最省、且便于检查。3.路线图通俗易懂、易于记忆。73点检路线例：矿山机械点检动画743.2 点检作业实施要点1.配置满足点检管理要求的工具、仪器。2.专业点检员实施点检前，应了解操作人员或运行维护人员提供的设备信息，查阅他们的记录。操作人员要了解上一班的交办信息。3.检查结果，要及时、如实按要求记录。4.检查过程发现问题要及时记录，并视情况及时处理。5.专业点检员发现
33、问题时需了解：何时、何地、何设备的何部位、何问题、何原因、谁操作或谁发现的。6.若问题不能立即处理或没必要立即处理，应列入计划检修项目内或隐患管理项目。7.专业点检员在实施点检的同时，应结合设备劣化倾向管理、精密点检与技术诊断进行。做好记录、定量分析，掌握部件的劣化程度，以达预知状态维修的目的。75例：某车间巡检体系76日常点检活动的基本工作日常点检活动的基本工作检查检查清扫清扫给油脂给油脂 紧固紧固 调整调整整理和整顿整理和整顿简单维修和更换简单维修和更换 771. 关键是严格执行日常点检流程；2. 按点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认；3. 使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能
34、，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人；4. 专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。岗位日常点检的实施要点78清扫清扫点检点检/监测？监测？选点选点i方法、标准方法、标准自主自主维护维护紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡疏通粘接诊断诊断维修维修下一点下一点10选选1或或2没问题没问题小问题小问题大问题大问题紧急？紧急？黄单黄单绿单绿单红单红单马上马上机会机会1日日记录记录分析分析隐患管理隐患管理倾向管理倾向管理他机类比点检他机类比点检根除对策根除对策主动维修主动维修AM闭环闭环PM闭环闭环MP闭环闭环79某企业点检实施流程 例清扫点检保养润滑工
35、作流操作员工机电仪液压检修红色紧急维修申请报告黄色维修申请报告绿色批记录批处理跟单主管确认主管确认主管确认严重需要紧急处理的故障隐患较严重不能自己处理的故障隐患不严重可以自己处理的故障隐患可在运行中处理不可在运行中处理及时处理可在运行中处理不可在运行中处理不可在运行中处理可在运行中处理机会维修及时维修批处理排出故障紧急抢修申请停机紧急抢修维修处理后质量确认例80目 录2、设备现场管理四要素4、故障诊断分析方法3、点检和自主维护1、从TPM到TnPM81诊断工具箱82契合法：在被研究现象出现的若干场合中，如果契合法：在被研究现象出现的若干场合中，如果某一个或一组事件次次出现，那么某一个或一组事件
36、次次出现，那么 这个屡次出这个屡次出现的情况或者事件就是被研究对象的原因（或结现的情况或者事件就是被研究对象的原因（或结果）。果）。公式：公式： 场合场合 先续（或后续）事件先续（或后续）事件 被研究对象被研究对象 （1 1） A A、B B、C aC a （2 2） A A、D D、E aE a （3 3） A A、F F、G aG a 结论：结论：A A事件是事件是a a现象的原因（或结果）。现象的原因（或结果）。第一次第一次SARSSARS和果子狸有关和果子狸有关第二次第二次SARSSARS和果子狸有关和果子狸有关结论：结论：SARSSARS和果子狸有关和果子狸有关83差异法：在被研究现
37、象出现与不出现的场合，如差异法：在被研究现象出现与不出现的场合，如果某一个或一组事件同时出现或者不出现，那么果某一个或一组事件同时出现或者不出现，那么 这个与众不同的情况或者事件就是被研究对象的这个与众不同的情况或者事件就是被研究对象的原因（或结果）。原因（或结果）。公式：公式： 场合场合 先续（或后续）事件先续（或后续）事件 被研究对象被研究对象 （1 1） A A、B B、C aC a （2 2） - -、B B、C -C - 结论：结论：A A事件是事件是a a现象的原因（或结果）。现象的原因（或结果）。发热、胸闷、咳嗽发热、胸闷、咳嗽 得了得了SARSSARS不发热，胸闷、咳嗽不发热，
38、胸闷、咳嗽 不是不是SARSSARS结论：发热是结论：发热是SARSSARS的典型症状的典型症状84例：三缸柴油机运行时排气冒黑烟，用断缸法分例：三缸柴油机运行时排气冒黑烟，用断缸法分别只松开某汽缸高压油管，发现仅在别只松开某汽缸高压油管，发现仅在A A缸油管松缸油管松开时黑烟消除。开时黑烟消除。 （1 1）A A缸不松缸不松 B B缸不松缸不松 C C缸不松缸不松 冒黑烟冒黑烟（2 2）A A缸不松缸不松 B B缸松缸松 C C缸不松缸不松 冒黑烟冒黑烟（3 3）A A缸不松缸不松 B B缸不松缸不松 C C缸松缸松 冒黑烟冒黑烟（4 4）A A缸松缸松 B B缸不松缸不松 C C缸不松缸不
39、松 无黑烟无黑烟 结论：结论：A A缸故障导致冒黑烟（缸故障导致冒黑烟（a a）发生）发生 故障诊断常用的方法：轮流切换法、换件法故障诊断常用的方法：轮流切换法、换件法 85共变法共变法: :在被研究对象发生变化的各个场合在被研究对象发生变化的各个场合, ,若其中只有一个若其中只有一个事件或一组事件是变化着的事件或一组事件是变化着的, ,而其它事件都保持不变而其它事件都保持不变, , 那么那么这一变化着的事件便是被研究对象的原因（或结果）。这一变化着的事件便是被研究对象的原因（或结果）。公式：公式： 场合场合 先续（或后续）事件先续（或后续）事件 被研究对象被研究对象 （1 1） A1A1、B
40、 B、C C、D a1D a1 （2 2） A2A2、B B、C C、D a2D a2 （3 3） A3A3、B B、C C、D a3D a3 结论：结论：A A事件是事件是a a现象的原因（或结果）。现象的原因（或结果）。86例：柴油机敲缸故障检测，发现当间隙、转速、水温不变时，随着喷油提前角的变化，敲例：柴油机敲缸故障检测，发现当间隙、转速、水温不变时，随着喷油提前角的变化，敲 程度变化。程度变化。公式：场合公式：场合 先续（或后续）事件先续（或后续）事件 被研究对象被研究对象 喷油提前角喷油提前角 缸筒间隙缸筒间隙 转速转速 水温水温 敲缸程度敲缸程度 （1 1） 2020o o 0.2
41、 1500 85 0.2 1500 85o o 小小 （2 2） 2525o o 0.2 1500 85 0.2 1500 85o o 中中 （3 3） 3030o o 0.2 1500 85 0.2 1500 85o o 大大 结论结论: :喷油提前角不当引起敲缸喷油提前角不当引起敲缸87 故障故障大骨大骨脊骨脊骨小骨小骨细骨细骨大骨大骨大骨大骨大骨大骨大骨大骨大骨大骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨88示例：设备效率下降问题的鱼骨分析示例：设备效率下降问题的鱼骨分析长停机长停机空转与短暂停机空转与短暂停机返修与废品返修与废品电涌与振荡电涌与振荡误循环误循环工具卡住工具卡住过
42、烧过烧夹具松夹具松空压不足空压不足冷却液漏冷却液漏工件松动工件松动振动振动程序设置错误程序设置错误进给速度错误进给速度错误设备预热设备预热设置与调整设置与调整更换损坏工具更换损坏工具再编程再编程速度降低速度降低初始化影响初始化影响设备效设备效率下降率下降89 透过现象，分析其物理本质的方法。透过现象，分析其物理本质的方法。 P: phenomena physical problem preventive 现象现象 是有是有 物理物理(原因的原因的), 导致问题，是可预防的导致问题，是可预防的 M: mechanism material machine manpower method 机理机理
43、材料材料 设备设备 人力人力 方法方法 连续问连续问5个为什么个为什么 , 总会找出满意的答案。总会找出满意的答案。90漏油故事漏油故事1 191漏油故事漏油故事2 2：换上一个：换上一个O O型密封圈，漏油停止。型密封圈，漏油停止。92漏油故事漏油故事3 3：2 2天以后，汽缸又开始漏油。天以后，汽缸又开始漏油。93漏油故事漏油故事4 4：换了：换了O O型密封圈以后，感到麻烦，改变成接油方式。型密封圈以后，感到麻烦，改变成接油方式。94漏油故事漏油故事5 5：聪明的操作者奇怪为什麽每周都要换：聪明的操作者奇怪为什麽每周都要换O O型密封圈。型密封圈。95漏油故事漏油故事6 6：换上一个：换
44、上一个O O型密封圈，再换上一个活塞杆。型密封圈，再换上一个活塞杆。96漏油故事漏油故事7 7：一个月之后，汽缸又开始漏油。：一个月之后，汽缸又开始漏油。97漏油故事漏油故事8 8：聪明的操作者奇怪为什麽活塞杆又损坏，认真观察发现是工：聪明的操作者奇怪为什麽活塞杆又损坏，认真观察发现是工件或异物掉在活塞杆上。件或异物掉在活塞杆上。98漏油故事漏油故事9 9：换上一个：换上一个O O型密封圈，再换上一个活塞杆，加上一个盖子。型密封圈，再换上一个活塞杆，加上一个盖子。99漏油故事漏油故事1010：愉快的结尾。长时间工作，汽缸再无漏油，从根本解决问：愉快的结尾。长时间工作，汽缸再无漏油，从根本解决问
45、题。题。100 阶段阶段A A：问题：问题A A 假设假设1,2,1,2, 验证验证1,21,2 结论结论A A；阶段阶段B B：问题：问题B B 假设假设1,2,1,2, 验证验证1,21,2 结论结论B B；阶段阶段C C：问题：问题C C 假设假设1,2,1,2, 验证验证1,21,2 结论结论C C； 最终结论最终结论 总结故障原因，提出处理意见总结故障原因，提出处理意见101实例：注塑机小泵单独工作压力可达实例：注塑机小泵单独工作压力可达10Mpa，而大、小泵同而大、小泵同时工作系统压力仅有时工作系统压力仅有5Mpa，机器无法正常工作。大小泵机器无法正常工作。大小泵输出的油路是连通的
46、，小泵正常，说明问题出在大泵上，输出的油路是连通的，小泵正常，说明问题出在大泵上，从大泵逐步分析如下：从大泵逐步分析如下： 阶段阶段A： 问题问题A：哪个因素引起大泵压力不高？哪个因素引起大泵压力不高？ 假设假设 验证验证 溢流阀损坏溢流阀损坏 经检查，溢流阀无异常经检查，溢流阀无异常 大泵本身损坏大泵本身损坏 经检查，大泵无异常经检查，大泵无异常 换向阀换向阀5A问题问题 封住溢流阀排除封住溢流阀排除5A影响，对溢流阀影响，对溢流阀 调压，压力可达调压，压力可达10Mpa，假设成立假设成立 结论结论A：换向阀换向阀5A问题引起大泵压力不高。问题引起大泵压力不高。 102 阶段阶段B： 问题问
47、题B：换向阀换向阀5A有什么问题？有什么问题？ 假设假设 验证验证 密封圈失效密封圈失效 经检查，密封圈无异常经检查，密封圈无异常 电磁铁电磁铁D1损坏损坏 用内六角扳手将阀芯推到底，压力用内六角扳手将阀芯推到底，压力 使阀芯不到位使阀芯不到位 仍上不去，假设不成立仍上不去，假设不成立 电磁阀内部磨损严电磁阀内部磨损严 阀芯与阀孔间隙过大，假设成立阀芯与阀孔间隙过大，假设成立 重，间隙大，封不重，间隙大，封不 住油住油结论结论B：换向阀配合表面间隙过大，换向后不能封住先导换向阀配合表面间隙过大，换向后不能封住先导 油，使溢流阀不能正常调压。油，使溢流阀不能正常调压。103 阶段阶段C： 问题问
48、题C：为什么换向阀为什么换向阀5A磨损严重？磨损严重？ 假设假设 验证验证 使用太久使用太久 在每一循环中，换向阀在每一循环中，换向阀5A动作动作3次，次，5B动动 作作1次，故次，故5A损坏，损坏，5B正常，假设成立正常，假设成立 液压油不液压油不 用用32号机械油，长期不换，有水分，污染号机械油，长期不换，有水分，污染 合要求合要求 严重，假设成立严重，假设成立 结论结论C：换向阀换向次数过多，液压油污染严重，引起换向阀换向次数过多，液压油污染严重，引起 配合表面磨损严重。配合表面磨损严重。 处理措施：处理措施： 1 重新配换向阀重新配换向阀5A配合表面，使之达到公差范围；配合表面，使之达
49、到公差范围； 2 换油并清洗油箱。换油并清洗油箱。104 （顶事件）（顶事件）设备故障设备故障或或部件故障部件故障1部件故障部件故障2（中间事件）（中间事件）与与与与元件元件1失效失效元件元件2失效失效元件元件3失效失效元件元件4失效失效（底事件）（底事件）105 手提砂轮机结构手提砂轮机结构砂轮砂轮导线导线电源电源电机电机保险丝保险丝开关开关106 手提砂轮故障树手提砂轮故障树电动机过热电动机过热或或电动机电流过大电动机电流过大保险丝不断保险丝不断与与电源电压电源电压过高过高电动机电动机内部短路内部短路 负荷过大负荷过大工作时间工作时间过长过长电动机电动机润滑不良润滑不良散热差散热差电路电流
50、太大电路电流太大保险丝保险丝容量过大容量过大或或107划分功能模块划分功能模块 系统系统111113112111零件零件1312部件部件23子系统子系统108 调查找出各功能模块的失效模式和影响调查找出各功能模块的失效模式和影响 分析失效原因分析失效原因 进行危害性分析（分四级）进行危害性分析（分四级）失效失效等级等级 危危 害害 程程 度度 1 1 系统功能丧失，损失重大，可能导致伤亡系统功能丧失，损失重大，可能导致伤亡 2 2 系统功能丧失，损失较大，没有导致伤亡系统功能丧失，损失较大，没有导致伤亡 3 3 系统功能下降，损失较小，对人无伤害系统功能下降，损失较小，对人无伤害 4 4 仅需
