1、 内容：0. 压缩机的型号编制方法 1. 压缩机按结构形式不同的分类 2. 我公司生产的往复式压缩机的结构 3. 容积型往复活塞式压缩机的工作原理 4. 变频技术的特色 5. 主机剖视图及主机内部结构简介 6. 工艺气管路简介 7. 冷却水系统简介 8. 润滑油及注油系统简介 9. 仪表风控制系统简介 10.排污系统简介 11.放空系统简介 12.日常操作注意事项 13.现场答疑2.1结构简图： 它是为天然气加气站专门设计、制造的，气缸作水平布置，并分布在曲轴两侧，在两主轴承之间，相对气缸的曲柄错开180，这种结构是五十年代才出现的，由于结构显著，发展甚速。是天然气加气站压缩机的理想结构。整个
2、机器都处于操作者的视线范围内，所以管理维护方便。压缩机的厂房可以比立式低。由于两列活塞力方向相反，能互相抵消，因而改善了主轴颈的受力情况，减少主轴颈与轴承之间的磨损。惯性力可以完全平衡，惯性力矩也很小，甚至可以为零。另外，由于惯性力和惯性力矩的关系，机器的转数可以大大提高，使得机器、驱动机和基础的尺寸、重量都能减小。而且可以采用较多的列数，使得每列串联的气缸数较少，安装方便。 直接对一可变容积中的气体进行压缩，使该部分气体容积减小，压力提高，其特点就是具有容积可周期变化的工作腔。3.1容积型往复活塞式压缩机的特点 压缩机主机由隔爆型三相异步电动机通过弹性联轴节驱动， 电机转子直接带动压缩机的曲
3、轴旋转，然后由连杆和十字头将曲轴的旋转运动转化为活塞的往复直线运动。 本机各级气缸均为双作用，即盖侧和轴侧都有相应的工作腔。以盖侧为例，当活塞由盖侧始点（外止点）位置向轴侧开始运动时，盖侧容积变大，腔内残留气体膨胀，压力下降，与进气腔内压力产生压力差，当压力差大于吸气阀弹簧力时，吸气阀打开。随着活塞继续向轴侧运动， 将气体吸入缸内，活塞到达轴侧止点（内止点）位置时吸气完毕。随后活塞又从轴侧止点位置向盖侧方向返回移动， 此时吸气阀关闭，随着活塞的继续移动，缸内容积不断变小，已吸入的气体受到压缩， 压力逐步升高。当缸内压力高于排气腔内压力且压力差大于排气阀弹簧力时，排气阀打开， 缸内已被压缩的气体
4、开始排出。当活塞返回到盖侧始点位置（外止点）时，排气完毕。 至此完成了一个工作循环。轴侧工作腔的工作原理与此相同, 但有180的相位差（即当气缸轴侧吸气时盖侧排气；轴侧排气时盖侧吸气）。 由于活塞不断地作往复运动，使气缸内交替发生气体的膨胀吸入和压缩排出过程，从而获得连续脉动的压缩气源。我公司在压缩机上增加了变频技术，具有以下特色：1.变频母站压缩机的进气范围广，进入压缩机的天然气管道压力不需要进行调压处理，由压缩机本身自行适应天然气压力范围的波动，可充分利用天然气管道气体的压能，节省能耗。进气压力每升高0.1MPa压缩机的功耗下降2%左右。（本压缩机为2.05.7MPa的宽范围进气）2.变频
5、母站压缩机与定频常规（恒转速）母站压缩机在装机功率、进气压力相同的情况下，变频母站压缩机的供气量增大20%以上；供气量、进气压力相同的情况下，变频母站压缩机配备的驱动机功率要减少20% 以上。3.变频母站压缩机由于同样装机功率供气量大或同样气量装机功率小，因此加气站设计时的总装机容量相对要小；由于变频母站压缩机在加气过程中充分利用电动机的功率，相对电动机的功率因数要高，无功功率要小，因此能耗要小，相对定频常规（恒转速）压缩机能耗节省5%以上。4.变频母站压缩机由于变频启动，压缩机慢速起动，起动电流相对软起动小，对电网冲击较小。5.变频母站压缩机采用压开吸气阀装置，压缩机可以任何压力基本无负荷起
6、动，压缩机无需卸压，且在槽车加气切换时压缩机无需停机。6.变频母站压缩机机身采用隧道式结构，与中体铸成一体，具有很高的刚性，不易变形；且曲轴轴承安装孔、十字头滑道与气缸联接孔在加工中心上一次装夹加工完成，加工精度高，从而保证机器的运动精度，运行平稳振动小。 压缩机的主机由机身、曲轴、连杆、十字头、接筒、油泵、气缸、活塞、填料、气阀、联轴器等部件组成。 其中压缩机的四大基础件为：机身、曲轴、连杆、十字头。机身采用隧道式结构，与中体铸成一体，具有较高的刚性。机身采用高强度的HT250材质铸造，由机身本体、前轴承盖、后轴承座组成一体，在机身上盖装有呼吸器和加油口，在机身的前端装有主油泵（轴头泵）及观
7、察油位的液位计和防爆电加热器。 机身两端的主轴承采用调心滚子轴承。曲轴为双拐整体式，采用优质碳素结构钢锻制，强度高使用寿命长。轴的外伸端装有带联轴器的飞轮，通过弹性联轴节与电动机直联。曲轴上钻有通油孔，能使压力润滑油通达各个磨擦部位。曲轴头部驱动主油泵（轴头泵）工作。曲轴如下图所示 连杆是采用优质碳素结构钢锻制，强度高使用寿命长。连杆体内钻有贯穿连杆体的油孔，从曲轴送来的压力润滑油用于润滑十字头滑履和连杆的大、小头瓦，并进行活塞杆内冷。连杆大头轴承采用标准的薄壁轴瓦，小头采用磷青铜衬套。连杆如下图所示十字头体采用铸钢铸造，强度高使用寿命长，在十字头的滑履外圆面上铸有轴承合金层，使十字头在磨损后
8、进行修复成为可能。在十字头销、十字头磨擦表面上均设有油孔和油槽，以通压力油润滑十字头滑履表面和十字头滑道工作表面。十字头销采用20Cr合金结构钢制造，表面经渗碳淬火处理，保证了高的韧性和强度。十字头与活塞杆采用螺纹连接并用螺母锁紧，保证联接的可靠性。十字头如下图所示气缸采用优质碳素结构钢锻造经机械加工成形，强度高，气缸内装气缸套，气缸套为高强度合金结构钢的干式钢套，工作表面经氮化处理后，有良好的耐磨性，且气缸套可以更换，可保证气缸的长使用寿命。气缸采用注油润滑，保证气缸套与活塞环的使用寿命，且压缩机和各级排气温度最高设计在150以内，使非金属材料制成的活塞环、气阀有较长的使用寿命。压缩机的活塞
9、杆与活塞制成一体，采用38CrMoAlA材质，活塞杆磨擦部份采用氮化处理，提高表面硬度抗磨损性能好，使用寿命长。在活塞本体上设置二道采用低比压值设计的导向环以支撑活塞的重量，保证活塞运动的直线性。并且在活塞杆的内部通冷却油循环冷却，以防止压缩机填料与活塞杆对磨温度升高。连体结构的活塞如下图所示压缩机的填料、活塞环、导向环等密封元件采用非金属材料，填料函通油循环冷却，防止填料温升密封失效 。（本台机组的填料密封环采用贺尔碧格公司产品）气阀采用网状阀，阀体采用不锈钢材质，阀片为非金属材料，使用可靠，寿命长。（本台机组的气阀采用贺尔碧格公司产品）气阀如下图所示 压缩介质为管道经净化后的天然气接至本机
10、进气口手动球阀进口法兰，压缩机进口前的介质压力为（2.05.7）MPa，且不得高于5.7MPa。进气经过滤、缓冲后进入压缩机级气缸压缩，级压缩后的天然气首先进入级排气缓冲罐消除脉冲，然后进入级冷却器冷却，冷却后的气体进入级分离器，分离并排除冷凝液后，进入压缩机级压缩，级压缩后的天然气首先进入级排气缓冲罐消除脉冲，然后进入级冷却器冷却，冷却后的气体进入级分离器，分离并排队冷凝液后，进入精密除油过滤器除油，经除油后的高压气体离开压缩机橇，经加气柱给槽车加气。采用开式循环水冷却方式，除压缩机基座（橇体）内的气体冷却器外，橇外主要设备包括：水泵、冷却水塔、止回阀、水处理器及连接这些设备的阀门及管路和水
11、池等(此冷却循环系统在加气站现场的压缩机房外，由用户自备)，水泵应设在泵房内，冷却水的流量应30m3/h，且供水不可间断，冬季应采取防冻措施，以免发生事故。压缩机的水管路系统是与循环水冷却塔进、出水口相连的总进水管至总回水管的水管路，分别进各级气缸、冷却器及油冷却器。此冷却水为循环水，其压力应不低于0.3MPa，机组的进水温度应不高于30。油冷却器的回水阀门应在机身油池温度达50及以上时才可打开进水，对热油进行冷却。决不可提前打开回水阀门！ 当天然预报气温低于10时，即使压缩机停机不服役，此时循环水（如为闭式，则应加入防冻液）系统亦不能停水，以免压缩机水路内结冰冻环。为了控制循环冷却水系统内因
12、水质引起的结垢和腐蚀，保证设备的换热效率和使用年限，站内所设水塔应注意防尘并及时更换冷却水，而且压缩机冷却用水有以下几点要求： a)冷却水应接近于中性，即离子浓度pH值在6.59.5范围之内； b)有机物质和悬浮机械杂质皆25mg/L，含油量5mg/L； c)暂时硬度10。 采用轴头泵给压缩机的传动机构提供压力油强制润滑，同时配备副油泵，构成整个压力润滑系统。润滑油从机身下部油池中经过滤器吸入油泵增压，并经油冷却器冷却后，通过全流量精滤器过滤，然后引入各润滑点润滑。同时，机身油池内还设置隔爆型电加热器，当油池中润滑油温度25时，润滑油的电加热器自动启动加热，油温高于45时，自动停止加热。注油系
13、统由单独电动机带动注油器，分四路向气缸、填函注油，注油器油箱油位有显示及自动报警。润滑油采用L-DAB100或150品号的空气压缩机油。压缩机的进气压力、各级排气压力、润滑油压力及各级吸、排气温度、输气温度、油池温度等的检测点均设在相应的管路（或容器）上，各级压力均用导向管引向仪表箱就地显示压力及通过压力（温度）变送器将气压转换为模拟信号引至控制柜。压缩机的控制气源由进气口引至储气罐，气体经过滤后由气动球阀控制开闭状态，然后经减压阀减压后向储气罐充气、储气罐气压压力为（0.60.8）MPa，通过气源二联件，储气罐的气体用作气动球阀及两位三通电磁阀控制的动力源。减压阀的压力调整方法：松开背帽顺时
14、针旋转调节杆，即可加大其压力，反之则减小，调节好压力后将背帽锁紧。储气罐的压力监测：如果罐内的气体压力低于或高于设定值，系统将报警及停车。定期向气源二联件的油雾器内加规定量的32号汽轮机油（TSA32），约70mL。 本机的进气缓冲罐、级排气缓冲罐、级排气缓冲罐、精密除油过滤器为手动排污，级分离器、级分离器排污为自动排污，由气动球阀控制，压缩机正常运行过程中，按压缩介质冷凝液的多少，由电控系统控制气动球阀定期自动排污（约2小时排污1次，每次排污时间约为1秒）。 进气管路及各级排气管路上设有安全过压保护，各安全阀释放的天然气通过放空总管汇集后至室外高空放空，安全阀是压缩机的主要保护装置，在其工作
15、压力下处于常闭状态，当气体的压力大于整定压力时，自动启跳卸压，保证压缩机在规定的压力范围内工作。压缩机需停机打开气腔检修时，则打开手动放空截止阀，此部分气体不再回收，填函的漏气亦不回收，通过管路接至放空总管。 本公司生产的压缩机自动化层度高，在日常运行中，需要人为控制的方面较少，主要有以下几点：在压缩机的运行过程中，不可进行任何维修工作。拆卸零部件或管件时，需要确认系统内无压力并盘车数圈无卡滞现象方可进行拆卸工作。正常运行时，气缸排气管道至冷却前段（包括排气缓冲罐）属高温段，不可徒手触摸。不可靠近飞轮处。注意机身内润滑油的情况，基本上保持在2/3刻度位置。新机运行200300小时后需更换一次。注油器的油量及润油速度（约1滴/56秒）。日常巡检时，注意压缩机有无异常声响，因为异常声响往往是出现事故的先兆，敬请注意。在油温显示50以上，手动打开油冷却器的回水阀门，不可提前打开等。
