1、2022-5-12精益生产精益生产2022-5-12生产方式发展的历史 低产量低产量 高技术工人高技术工人 大批量同品种大批量同品种 刚性设备刚性设备 生产按照工艺生产按照工艺 集中分类集中分类 生产按照产品生产按照产品 集中分类集中分类 质量稳定质量稳定 生产效率高生产效率高 注重员工技能注重员工技能 建立在同步化批建立在同步化批 量生产基础上量生产基础上 强调降低生产反强调降低生产反 应周期和库存应周期和库存 强调资产和资源强调资产和资源 的利用率的利用率 强调客户需求强调客户需求 零缺陷零缺陷 整个价值链和整个价值链和 供应链的协调供应链的协调 反应反应 精益概念在非精益概念在非 生产领
2、域及整生产领域及整 个供应链中普个供应链中普及及 第二部分第二部分 精益技术生产体系精益技术生产体系2022-5-124 丰田喜一郎于丰田喜一郎于19371937年年8 8月月2828日日, ,从丰田佐吉开办的丰田自动从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来织机制作所独立出来, ,成为一家拥有成为一家拥有12001200万日元资本金的新万日元资本金的新公司公司”丰田自动车工业株式会社丰田自动车工业株式会社”. . 社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于19541954年在管理方面引年在管理方面引进了一系列的全新生产方式进了一系列的全新生产方式, , 这一方式实际上就
3、是丰田喜一这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（量到达正好需要的位置（Just in TimeJust in Time）”. .随着随着5050年的逐步年的逐步完善及成长完善及成长, ,终于发展成丰田生产系统终于发展成丰田生产系统(TPSToyota (TPSToyota Production System).Production System). 2003 2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和司利润三倍
4、的总和. .每部车利润达每部车利润达20002000美金美金. .远远超过通用每远远超过通用每部车利润部车利润192192美金及福特公司每部车赔美金及福特公司每部车赔1818美金美金. .至今丰田公司已至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司跻身于世界第二大汽车制造公司. . 2022-5-12提提高售价高售价1.大多数大多数企企业业利润？利润？-降低成本是首选课题降低成本是首选课题利润利润售价售价成本成本52022-5-12售价维持售价维持2.丰田生产丰田生产利润？利润？-降低成本是首选课题降低成本是首选课题 利润利润售价售价成本成本62022-5-12课程指引课程指引世界工业发展历史世界
5、工业发展历史12精益管理形成过程精益管理形成过程3工业及精益生产发展历史背景工业及精益生产发展历史背景4丰田背景及模式丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程形成与发展过程工业革命与中国产业复兴差距工业革命与中国产业复兴差距72022-5-12蒸气机的应用蒸气机的应用18世纪世纪60年代至年代至19世纪世纪70年代年代19世纪世纪70年代至年代至20世纪初世纪初自自20世纪世纪4050年代开始年代开始第三次科技第三次科技革命革命第二次工业第二次工业革命革命 第一次工第一次工业革命业革命电力的应用电力的应用计算机与原子能的应用计算机与原子能的应用单一品种大批单一品种大批量生产方式量生产方式代替手工
6、制代替手工制造总件方式造总件方式1 多品种小批量多品种小批量生产方式取代生产方式取代大批量生产方大批量生产方式式2福特生产方式福特生产方式丰田生产方式丰田生产方式工业发展史工业发展史亨利亨利.福特福特大野耐一大野耐一82022-5-12什么是精益生产什么是精益生产1精益丰田模式内在关系精益丰田模式内在关系2精益丰田模式二大主轴与十二大原则精益丰田模式二大主轴与十二大原则3当前制造业面临问题与推行精益的好处当前制造业面临问题与推行精益的好处4什么是精益生产为何要学习精益什么是精益生产为何要学习精益第三部分第三部分课程指引课程指引课程指引课程指引92022-5-12 什么是精益生产什么是精益生产？
7、 精益生产精益生产 （Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP ） 精：精：即少而精，不投入多余的生产资源，只即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必要数量的客户是在适当的时间生产必要数量的客户(市场或市场或下工序下工序)急需产品急需产品. 益：益：即所有经营活动都要有益有效，具有经即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。济效益。 总的意思是少的投入多的产出。总的意思是少的投入多的产出。102022-5-12精益生产活动定义精益生产活动定义 是指通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面的变革，使生产运营系统能快速适应客户不断增长的
8、需要，达到企业与市场最佳的双盈效果。112022-5-12精益生产的特点：精益生产的特点：w 消除一切浪费，追求精益求精和不断改消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。的响应。追求零浪费！追求零浪费！2022-5-12 精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩追求卓越的业绩（Q Q、C C、D D、S S、M M）核心理念：消
9、除生产过程中的一切浪费核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想连续流连续流一个流一个流拉动式拉动式均衡化均衡化柔性化柔性化标准化标准化暗灯暗灯就地品质管理就地品质管理5 5个为什么个为什么品管手段品管手段防错防错5 5S S活动、活动、TPMTPM、IEIE手法、目视管理手法、目视管理以以“造人造人”为核心为核心塑造塑造“精益文化精益文化”现场现物现场现物改善活动改善活动育人方式育人方式看板、看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、快速切换、Cell方式、多能工方式、多能工2022
10、-5-12JITJIT生产方式的两大支柱生产方式的两大支柱精益生产方式精益生产方式自働化自働化准时化准时化第二部分第二部分 精益技术生产体系精益技术生产体系 准时化定义：准时化定义： 在正确的时间以正确的方在正确的时间以正确的方式，按正确的路线，把正确的式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次物料，送到正确的地点，每次都刚好及时。都刚好及时。自働化定义：自働化定义：自働化是当生产自働化是当生产有问题时，设备有问题时，设备或生产线具有自或生产线具有自动停止或作业员动停止或作业员主动使之停止的主动使之停止的能力。能力。表现为：表现为：自动检测自动检测自动停止自动停止自动报警自动报警自働
11、化的有效工自働化的有效工具具异常警示异常警示灯灯2022-5-12 关注流程，提高总体效益关注流程，提高总体效益 降低库存降低库存 基于顾客需求的拉动生产基于顾客需求的拉动生产 标准化与工作创新标准化与工作创新 团队协作团队协作 建立无间断流程以快速应变建立无间断流程以快速应变 全过程的高质量，一次做对全过程的高质量，一次做对 尊重员工，给员工授权尊重员工，给员工授权 满足顾客需要满足顾客需要 精益供应链管理精益供应链管理“自我反省自我反省”与与现地现物现地现物 精精益益生生产产原原则则消除八大浪费消除八大浪费 152022-5-12消除消除浪费浪费精益生产核心精益生产核心尽善尽善尽美尽美16
12、2022-5-12 基础管理薄弱，未标准基础管理薄弱，未标准化规范化制度化化规范化制度化85%85%的员工每天不是在创的员工每天不是在创造价值而是制造浪费造价值而是制造浪费时而加班时而停产时而加班时而停产做管理的人大多做管理的人大多不懂管理不懂管理大量产品库存导致现大量产品库存导致现金流困难金流困难生产和业务流程不匹生产和业务流程不匹配造成问题一大堆配造成问题一大堆90%90%员工离职责任员工离职责任在基层管理在基层管理工资在上涨但问题未工资在上涨但问题未得到一点改善得到一点改善设备经常故障设备经常故障当前制造业面临问题当前制造业面临问题172022-5-12 生产时间减少生产时间减少90%9
13、0%库存减少库存减少90%90%生产效率提高生产效率提高60%60%60%90%90%废品率降低废品率降低50%50%50%50%50%市场缺陷降低市场缺陷降低50%50%安全指数提升安全指数提升50%50%50年来推行精益生产的好处年来推行精益生产的好处182022-5-12何谓浪费，了解真正的浪费何谓浪费，了解真正的浪费1企业内浪费的分类及显象企业内浪费的分类及显象2各类浪费的特殊成因及分析各类浪费的特殊成因及分析3消除浪费的有效途径和实战对策消除浪费的有效途径和实战对策4课程指引课程指引课程指引课程指引精益的核心就是消除一切浪费精益的核心就是消除一切浪费192022-5-12 现场活动包
14、括现场活动包括“有附加价值的有附加价值的”和和“没有附加价值的没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。除。浪费的定义：浪费的定义：不为产品增加价值的任何事情不为产品增加价值的任何事情不利于生产、不符合客户要求的任何事情不利于生产、不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限，也是的界限，也是浪费浪费第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2022-5-12浪
15、费浪费212022-5-12不必要的动作不必要的动作库存库存搬运搬运生产过多生产过多加工加工不良不良等待等待浪费浪费222022-5-12第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2022-5-12表现形式：表现形式： 物流阻塞物流阻塞 库存、在制品增加库存、在制品增加 产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生 资金回转率低资金回转率低 材料、零件过早取得材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应影响计划弹性及生产系统的适应能力能力第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费 对开工率的错误认识对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法停线是不可以的错误想法 可以对付设备故
16、障、不良品、缺勤等问题可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理，非单件流。生产组织的不合理，非单件流。产生原因：产生原因：定义：生产多于需求或生产快定义：生产多于需求或生产快于需求于需求2022-5-12 精益思想带给我们对浪费的思考精益思想带给我们对浪费的思考表面效率与实际效率表面效率与实际效率”2022-5-12提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费）提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费）会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会
17、使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费后果后果:难以判断什么时间、什么地方会发难以判断什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露解决的问题生问题，掩盖了应暴露解决的问题2022-5-12表现形式：表现形式：人等机器人等机器机器等人机器等人人等人人等人有人过于忙乱有人过于忙乱非计划的停机非计划的停机设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不
18、良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费产生原因：产生原因：生产线布置不当，物流混乱生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当设备配置、保养不当生产计划安排不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡工序生产能力不平衡材料未及时到位材料未及时到位管理控制点数过多管理控制点数过多品质不良品质不良生产，运作不平衡生产，运作不平衡生产换型时间长生产换型时间长人员和设备的效率低人员和设备的效率低生产设备布局不合理生产设备布局不合理缺少部分设备缺少部分设备定义：人员以及设备等资
19、定义：人员以及设备等资源的空闲源的空闲2022-5-12搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运主副线中的搬运出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：需要额外的运输工具需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的储存场所需要额外的搬运人员需要额外的搬运人员大量的盘点工作大量的盘点工作产品在搬运中损坏产品在搬运中损坏生产计划没有均衡化生产计划没有均衡化生产换型时间长生产换型时间长工作场地缺乏组织工作场地缺乏组织场地规划不合理场地规划不合理物
20、料计划不合理物料计划不合理生产线配置不当生产线配置不当未均衡化生产未均衡化生产坐姿作业坐姿作业设立了固定的半成品放置区设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当生产计划安排不当定义：对物料的任何移动定义：对物料的任何移动2022-5-12在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作最终工序的修正动作第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费表现形式：表现形式：产生原因：
21、产生原因：瓶颈工艺瓶颈工艺没有清晰的产品没有清晰的产品/技术标准技术标准无穷无尽的精益求精无穷无尽的精益求精需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备定义：亦称为定义：亦称为“过分加工的浪费过分加工的浪费”，一，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪客要求以上的精密加工，造成资源的浪费费工艺更改和工程更改没有协调工艺更改和工程更改没有协调随意引进不必要的先进技术随意引进不必要的先进技术由不正确的人来作决定由不正确的人来作决定没有平衡各个工艺的要求没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求没有正确了解客户的要求工程
22、顺序检讨不足工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良模夹治具不良标准化不彻底标准化不彻底材料未检讨材料未检讨2022-5-12不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费视库存为当然视库存为当然生产能力不稳定生产能力不稳定,设备配置不当或设备设备配置不当或设备能力差能力差大批量生产，重视稼动大批量生产，重视稼动物流混
23、乱物流混乱, ,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理提早生产提早生产, ,不必要的停机不必要的停机无计划生产无计划生产, ,生产计划不协调生产计划不协调客户需求信息未了解清楚客户需求信息未了解清楚生产换型时间长生产换型时间长需要额外的进货区域需要额外的进货区域停滞不前的物料流动停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运需要额外资源进行物料搬运(人员，人员，场地，货架，车辆等等场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应对客户要求的变化不能及时反应定义：任何超过客户或者后道作定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应业需求的供应2022-5
24、-12产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费投资的浪费造成无形的浪费造成无形的浪费第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误产品品质变差的可
25、能性产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料2022-5-12工作时的换手作业工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费定义：对产品不产生价值的定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作任何人员和设备的动作大量的弯腰，抬头和取物大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认
26、需要花时间确认或辨认人或机器人或机器“特别忙特别忙”办公室，生产场地和设备规划不合理办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织工作场地没有组织人员及设备的配置不合理人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学没有考虑人机工程学工作方法不统一工作方法不统一生产批量太大生产批量太大2022-5-12因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料费增加表现形式：表现形式：产生原因：产生原因：第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费标准作业欠缺标准作业欠缺过分要求
27、品质过分要求品质人员技能欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误品质控制点设定错误认为可整修而做出不良认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良设备、模夹治具造成的不良定义：对产品进行检查，返工等补定义：对产品进行检查，返工等补救措施救措施额外的时间和人工进行检查，返工等额外的时间和人工进行检查，返工等工作工作由此而引起的无法准时交货由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式企业的运作是补救式的，而非预防式的的(救火方式的运作救火方式的运作)生产系统不稳定生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训员工缺乏培训20
28、22-5-12技巧技巧方法方法浪费的类型浪费的类型修正修正超量生产超量生产材料移动材料移动动作动作等待等待库存库存加工加工浪费的表现浪费的表现进行额外的检测进行额外的检测 。增加量具检测站。增加量具检测站废品废品/ /返修品返修品/ /分类存放区分类存放区额外的库存额外的库存按照预测进行生产按照预测进行生产倒班倒班/ /生产能力不均衡生产能力不均衡原材料供应次数少原材料供应次数少大型容器大型容器 . .信息交流不畅信息交流不畅过度的伸手过度的伸手/ /弯腰弯腰额外的走动额外的走动工具不在生产线侧放置工具不在生产线侧放置人等机器人等机器等待原材料等待原材料存储存储/ /占用空间占用空间计算机处理
29、计算机处理/ /计算计算工序之间存在大的缓冲区工序之间存在大的缓冲区不必要的加工不必要的加工要求以上的精密加工要求以上的精密加工消除浪费的技巧消除浪费的技巧稳定供应商原材料质量稳定供应商原材料质量在线检测在线检测 . .差错预防差错预防/ /减少变化减少变化小批量生产小批量生产拉动系统拉动系统连续流畅加工连续流畅加工指定路线指定路线/ /频繁供应频繁供应 . .拉动系统拉动系统小型容器小型容器/ /工具箱工具箱/ /原材料分包装原材料分包装改进工作站设计、标准操作规程改进工作站设计、标准操作规程紧缩设备布局和零件呈现紧缩设备布局和零件呈现在生产线侧设立工具区域在生产线侧设立工具区域标准操作规程
30、标准操作规程多技能工培训多技能工培训柔性生产单元柔性生产单元连续流畅加工连续流畅加工拉动系统拉动系统/ /看板生产看板生产改进运行效率改进运行效率检查工艺要求检查工艺要求分析工艺分析工艺第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2022-5-12第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2022-5-12 现场浪费点检表现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可生产多少时间？原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少
31、加班？每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的制作七大浪费的点检表，定期对现场点检表，定期对现场进行点检，找出浪费进行点检，找出浪费最大的五项进行改善最大的五项进行改善。第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2
32、022-5-121.A.发生状况发生状况 现象、申诉内容、发生次数、现象、申诉内容、发生次数、5W2H处处置内容置内容1.B.把握事实把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因查明原因 连续问五个连续问五个“Why”的分析的分析2.B.查明原因查明原因 发生的途径、问题再现试验、发生的途径、问题再现试验、Why Why分析分析3.适当的对策适当的对策 对策内容、效果预测、对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认效果 确认对策的实绩效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈对源头的反馈 需要
33、落实到体制、组织或标准化的内需要落实到体制、组织或标准化的内容容第一部分第一部分 准确识别工厂浪费准确识别工厂浪费2022-5-12什么叫什么叫JIT，其核心和原则是什么？，其核心和原则是什么？1JIT实施过程、什么叫一件流实施过程、什么叫一件流2均衡化实施步骤与技巧均衡化实施步骤与技巧3后拉式广告牌作业原则优点及要求条件后拉式广告牌作业原则优点及要求条件4课程指引课程指引课程指引课程指引第四部分第四部分JIT（Just In Time）准时化生产）准时化生产382022-5-12 JIT的基本思想是：只在需要的时候、按的基本思想是：只在需要的时候、按需要需要 的量、生产所需的产品，故又被称为
34、准的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变的核心是：零库存和快速应对市场变化。化。 Just In Time适品适品 适量适量 适时适时JIT392022-5-12JIT实施过程实施过程Just In Time适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产均衡化均衡化生产生产适时化适时化生产生产402022-5-12多能工训练表多能工训练表接力区接力区物物目标目标培养灵活应变培养灵活应变能力、防止能力、防止制造制造过度过度、缩短前置时间
35、缩短前置时间1.制制程流程流程化程化 按照按照制制程顺序程顺序排排列列机器设机器设备备 让让物品物品单单件流件流 多多制制程程管理管理同步化同步化人人机器设备机器设备多能工化多能工化依制程顺序配置依制程顺序配置回转回转混合作业混合作业U型产线型产线JIT基本原则基本原则412022-5-12标准作业表单标准作业表单标准作业指导书标准作业指导书彻彻底底执执行行标标准准作作业业目标目标培养灵活应变能力、防止培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间制造过度、缩短前置时间2.以以必要必要数量数量决定决定策略策略 拍子拍子 时间时间 作作业业 顺顺序序 标准标准 待工待工 待料待料作业流程说明作业流
36、程说明标准作业组合表标准作业组合表零件要求表零件要求表JIT基本原则基本原则422022-5-12临时广告牌临时广告牌领货广告牌领货广告牌有有效效运运用用好好广广告告牌牌目标目标培养灵活应变能力、防止制培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间造过度、缩短前置时间3.后后制程制程领取领取 依后依后制制程程要要求领求领取取 以以补补充的充的连连锁锁方式方式来来进行进行制造制造作业广告牌作业广告牌JIT基本原则基本原则432022-5-12 流线化生产流线化生产- 一件流一件流442022-5-12 流线化生产流线化生产- 一件流一件流 流线化生产流线化生产- 一件流一件流452022-5-12
37、零调整零调整改善外部换模改善外部换模缩缩短短换换模模时时间间目标目标培养灵活应变能力、防止制培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间造过度、缩短前置时间4.小小批量批量生产生产 one-touch换模换模 单次单次换模换模。改善内部换模改善内部换模JIT基本原则基本原则462022-5-12 装配线平衡概念装配线平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间分钟。这条线的周期时间(Cycle Time, CT)是多少？是多少？工位工位 1单件时单件时间间min6工位工位 27工位工
38、位 33周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的的CT是是7分钟。其它两个工位有空闲时间。分钟。其它两个工位有空闲时间。472022-5-12 生产生产线平线平衡分衡分析的析的目的目的缩短产品装配时间，增加单位时间生产量缩短产品装配时间，增加单位时间生产量减少工序之间的预备时间减少工序之间的预备时间提高生产线的效率提高生产线的效率改善生产线的平衡改善生产线的平衡改善生产方法改善生产方法均衡化生产均衡化生产482022-5-12精益生产流程模拟精益生产流程模拟准时化拉动生产方式概要准时化拉动生产方式概要2022-5-12大大 批批 量量隐隐
39、藏藏 问问 题题浪浪 费费低低 效效 的的 沟沟 通通大大 致致 / / 估估 计计推推 动动 系系 统统小小 批批 量量可可 视视 的的 生生 产产 现现 场场 管管 理理尽尽 可可 能能 减减 少少 浪浪 费费良良 好好 的的 沟沟 通通准准 确确 / / 真真 实实 的的 信信 息息拉拉 动动 系系 统统做做 , , 只是因为我们需要做只是因为我们需要做 做做 , , 只做客户需要的只做客户需要的, ,按时按量按时按量 推推 动动 对对 拉动拉动第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟推动生产与拉动生产推动生产与拉动生产2022-5-12前制程前制程库存库存前制程前制程后制程后
40、制程回收回收指指示示看板看板派工板派工板板箱板箱看板看板拉动生产运行基本模式拉动生产运行基本模式第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟2022-5-12拉动生产运行基本模式拉动生产运行基本模式外包厂商外包厂商 仓库仓库生产厂房生产厂房作业员在开始使用垫作业员在开始使用垫板上的物品时，要将板上的物品时，要将看板放入板箱。看板放入板箱。板箱板箱派工板派工板把把“空看板空看板”放在派放在派工板上是现场管理者工板上是现场管理者的职责。的职责。司机在交完零件后，司机在交完零件后，即到派工板取即到派工板取“空看空看板板”。但在此以看板。但在此以看板的编号来管理。的编号来管理。回收看板回收看板看
41、板交货看板交货第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟2022-5-12看板（KANBAN）看板的作用看板的作用生产、搬运的指示信息生产、搬运的指示信息（什么零部件生产多少，向哪里搬运什么零部件生产多少，向哪里搬运）目视管理的工具目视管理的工具（控制过量生产控制过量生产.不做没有看板的东西不做没有看板的东西）（判断生产进度的快慢判断生产进度的快慢.根据剩余看板的张数根据剩余看板的张数）、改善的工具改善的工具（生产过量，物料过多生产过量，物料过多.减少看板张数减少看板张数）（从后工序返回的看板张数不平均）从后工序返回的看板张数不平均）未遵守均衡化原则未遵守均衡化原则 未遵守看板取放原则
42、未遵守看板取放原则停线过多停线过多等等，由此可以发现问题进行改进。，由此可以发现问题进行改进。第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟2022-5-12看板卡说明前工序前工序供应商供应商或或工序名工序名缩编号缩编号连号连号包装数包装数/ /器具器具所在地址所在地址后工序后工序客户客户接受接受NO.NO.或或工序名工序名背面背面PART NO.所在地址所在地址缩编缩编号号PART NO.工序工序包装数包装数/器具器具品品质检测质检测点点第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟2022-5-121一个料箱一张看板一个料箱一张看板2从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入从料箱中
43、取用第一个零件时，将看板取出放入 POST中中3后工序到前工序取用零部件后工序到前工序取用零部件4前工序按后工序取用的顺序生产前工序按后工序取用的顺序生产5前工序只补充生产后工序取用的部分前工序只补充生产后工序取用的部分6出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并 负责送到后工序负责送到后工序7看板由使用的生产单元制作管理看板由使用的生产单元制作管理8将看板视为金钱将看板视为金钱9特别原则：不向后工序传送不合格品特别原则：不向后工序传送不合格品拉动生产运行的基本原则拉动生产运行的基本原则 第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟2022-5-12
44、看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用生产看板生产看板A)A)工序间看板工序间看板（工序间生产指示工序间生产指示）B)B)信号看板信号看板（批量生产时的生产指示批量生产时的生产指示）搬运看板搬运看板C)C)工序间搬运看板工序间搬运看板（搬运指示搬运指示）D)外购件供货看板外购件供货看板（零部件订货、发货指示零部件订货、发货指示）临时看板临时看板E)E)（临时生产时用临时生产时用）电子看板电子看板（例）（例）零部件生产零部件生产客户客户库库存存清清洗洗焊焊接接P P库库存存冲冲压压供应商供应商钢材生产厂钢材生产厂CACDD DB 成成品品发发货货第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流
45、程模拟2022-5-121962年丰田公司所有工厂都应用了看板方式年丰田公司所有工厂都应用了看板方式并于该年开始应用到外协厂家并于该年开始应用到外协厂家1970年丰田公司应用看板管理的外协厂家达年丰田公司应用看板管理的外协厂家达到了全体的到了全体的601982年丰田公司将外协订货看板应用到了外年丰田公司将外协订货看板应用到了外协厂家的协厂家的98丰田公司丰田公司1980年的流动资金周转次数达到了年的流动资金周转次数达到了87次次/年，流动资金周转天数仅为年，流动资金周转天数仅为4.2天天看板拉动生产的效果看板拉动生产的效果 第五部分第五部分 精益生产流程模拟精益生产流程模拟2022-5-12准
46、时化拉动生产实现的基础和前准时化拉动生产实现的基础和前提条件提条件自働化与差错预防自働化与差错预防自働化与差错预防自働化与差错预防第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2022-5-12智能自动化智能自动化(自働化自働化)“ “自働化自働化” ”是是赋赋予机器以人的智慧，即予机器以人的智慧，即给给机器加装机器加装可以判断正常与异常的装置，可以判断正常与异常的装置， “ “自働化自働化” ”可以防止可以防止不良品的不良品的产产生，控制生，控制过过量生量生产产，并且可以自，并且可以自动检查动检查产产生生现场现场出出现现的异常。的异常。异常情况的自动化检验异常情况的自动化检验异常
47、情况下的自动化停机异常情况下的自动化停机异常情况下的自动化报警异常情况下的自动化报警第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2022-5-12自働化质量在工序中保证质量在工序中保证 不良品不能流到下工序不良品不能流到下工序 自働化和自动化区别和自动化区别自働化自动化自动化机器自身可以发现异常并机器自身可以发现异常并及时停机及时停机出现异常需有人停机，否出现异常需有人停机，否则将连续运行则将连续运行不产生不良品，可以防止不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故设备、模具、夹具出现故障损坏障损坏不能及时发现不良品产生不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹，易造成设备、模
48、具、夹具出现故障损坏具出现故障损坏容易发现异常原因，防止容易发现异常原因，防止再次发生再次发生难以及时发现异常原因，难以及时发现异常原因，容易再次发生容易再次发生省人省人省力省力異常異常自动自动检测检测STOP自动自动設備設備第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2022-5-12为了在生产工序中生产出为了在生产工序中生产出100100的合格品，通过对工的合格品，通过对工装、夹具的改善，防止产装、夹具的改善，防止产生不良品于未然的措施。生不良品于未然的措施。差差错预错预防（防防（防错错技技术术） ）第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2022-5-12
49、1.1.出现操作错误时工件无法安装出现操作错误时工件无法安装2.2.工件出现问题时，机器无法开始加工工件出现问题时，机器无法开始加工3.3.出现操作错误时，机器无法开始加工出现操作错误时，机器无法开始加工4.4.自动修正错误操作使加工继续进行自动修正错误操作使加工继续进行5.5.后道工序检查前道工序出现的问题，后道工序检查前道工序出现的问题， 防止出现不良品防止出现不良品6.6.丢序漏序时下一工序无法开始丢序漏序时下一工序无法开始差差错预错预防的种防的种类类第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2022-5-12防错装置防错装置利用工件形状的不同，防止安装反利用工件形状的不同，防止安装反缺少零件时通知装置缺少零件时通知装置自働化自働化的主要手段的主要手段HeavenTech工件工件焊接件焊接件停止停止按钮按钮铃铃灯灯機機械械主主軸軸工件（反安装工件（反安装）機機械械主主軸軸工件工件正常安装正常安装挡板挡板（ （防止反安装防止反安装） ）第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性2022-5-12手工作业线的自动化 进度落后时停止生产线进度落后时停止生产线出现异常时出现异常时停止生产线停止生产线也是操作工也是操作工的工作的工作 定位置停止定位置停止STOP （ （ANDON） ）第六部分第六部分 生产可运行性与均衡性生产可运行性与均衡性
