1、新建热网换热站机务专业施工实施要点1设备及管道安装1.1 设备（不包含泵类）安装1.1.1 施工作业程序1.1.2 施工准备首先进行图纸会审，对到货设备与土建基础及图纸不相符的地方尽早解决；清点设备及附件的到货情况，如有疑问，立即通知设备供应部门，并制定解决方案。1.1.3 设备就位用拖车将设备按由里至外的顺序依次进入，并利用热网换热站内起重设备将设备临时就位。各设备进入热网换热站后利用起重设备配合设备找中心。方法是：用吊车将设备吊住，以下部进水法兰面为准，测量其与基础上标高点之间的距离，使其与图纸距离相符，用垫铁将各支腿垫片垫实。然后在筒体上部分4个90的点，用线垂吊下，测量筒体的垂直度；以
2、出水口法兰面引垂线至基础的座标线上测量其中心位移与图纸相符。1.1.4 找正灌浆a.用千斤顶将加热器顶起，撤除拖运滑轨后检查支座底面应无卷边、无毛刺等缺陷。b.将固定基础按设计标高布置好垫铁，滚动支座安装好滚轮后，将加热器落到基础及导轨上。c.用手拉葫芦、千斤顶配合进行加热器的最终找正。使其标高、纵横中心线误差小于10mm,水平度误差小于2mm。d.设备找正结束并经验收合格，进行支座的二次灌浆。1.1.5 附件安装a.安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许有其它阀门隔截。b.压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察。设备及管道保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管，
3、对拆除表计后敞口部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。1.2 泵安装方案1.2.1 泵类安装a.所有泵类安装垫铁承力间均采用机加工，凝结水泵安装垫铁采用研磨工艺。b.凝结水泵安装时先就位泵筒，用合像水平找正后先灌地脚螺栓孔，灌浆强度合格后进行二次找正并点焊垫铁、紧固地脚螺栓，泵转子与泵座、泵筒组装后，进行泵底座的第二次灌浆，电机就位与泵对轮找正后，测量对轮间距，根据转子工作轴串、对轮面瓢偏、研磨对轮间垫片。（为根据厂家供货规范及要求,选用厂家所供垫片可有研磨）o电机与泵间对轮找正靠电机与泵座间填加垫片调整。c.对泵和电机分体供货的泵，可先将泵进行就位，泵二次灌浆后就位电机。
4、电机对轮找正完成后二次灌浆进安装单位必须现场监视。d.对泵和电机带台板整体到货的泵，检修后进行对轮找正。e.对轮找正时保证对轮间距。1.2.2 泵类附件及其它a.所有泵类密封冷却水、压力表管等均采用机械切割。b.所有泵类压力表管统一标准弯制。c.所有厂家不带保护罩均统一制作。d.凝结水泵等压力表管引出后全部制作就地表架。1.3 管道安装1.3.1 施工程序1.3.2 施工原则在土建工程移交合格后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工，地沟内的管道按照先低后高的原则进行施工。为合理安排施工，实行层次化施工，在中继泵站各层平台施工区域内，各施工班组按施工项目分别穿插施工，避免交叉
5、和立体作业。管道与设备连接时先安装至至设备止回阀后第一套支架。严禁在设备上点焊铁件等物做临时吊挂点，与设备对口时自然连接、间隙均匀，不强制对口。与设备接口的管道施工时，保证与设备无力联接。1.3.3 管道安装在土建工程移交后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工。所有管材、管件、规格、材质符合设计要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，合金钢管要做光谱复查。同时要有材质证明书，并填写用材跟踪记录。对合金钢管材、管件、支吊架零部件、阀门、螺栓等由检验人员在被检部件上做出醒目标识，对准备下料和已经下好料的合金管要做及时移植标识。管道坡口采用机械加工的方法。管道组合采用工厂化配管的方法
6、，各组合件按图纸标注尺寸进行合理调配，并按照施工顺序依次编号。管道组合完毕，进行管道内壁喷砂除锈，两端加封头后待用。管道吊装前将管道内部清理干净，不留有任何杂物。管道错口V1mm,两直管段最小间距100mm且大于管外径，焊缝与支吊架边缘间距50mm。卷管安装中各管段对口时其纵向焊缝相互错口100mm,并处在易检查的位置。管道与设备连接不强制对口，为防止杂物掉入设备内，与加热器向上接口封头不用割炬切割，用角向磨光机将其沿圆周焊缝磨开后再与管道连接。组合管道吊装时，要有足够的刚度，吊装后不允许产生永久变形，管道在吊装后及时将支吊架安装完毕，不允许管道长期处于临时吊挂状态。1.3.4 阀门安装阀门的
7、规格、型号符合设计要求，水压试验合格并作安装跟踪记录。阀门安装与管道中心线垂直，且与介质流向相同。气动控制阀门在搬运和安装过程中，将控制仪表管拆除，安装后采取保护措施，待调试时再回装。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓露出螺母23扣，螺母位于法兰的同一侧。采用远方传动装置的阀门安装时要预先留出安装位置并注意手轮方向是否正确。1.3.5 支吊架安装支吊架安装时依据图纸尺寸准确下料，生根由切割机切割，大型型钢用割炬下料后其钝边打磨光滑。支吊架安装形式和位置符合设计要求，钻孔用电钻开孔。吊架安装拉杆平直，螺栓螺纹完整，与螺母配合良好，锁母锁紧。导向支架滑动面洁净、平整、无卡涩。1.3.6 水压试验管道
8、的试验压力为工作压力的1.5倍。水压试验用水采用工业水。水压试验时，环境温度不宜低于5,当环境温度低于5时，应采取防冻措施。管道系统进水时应将管内空气排除干净(管内存在空气会影响试验压力)，水满后关闭排气阀。试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降，无泄漏、目测无变形为合格。管道水压时根据现场情况，制订出详细措施，报业主批准后执行。1.4 管道焊接方案为提高和保证中管道的焊接质量，本项目所有这些管道焊口均采用氤弧焊或氤弧焊封底电焊盖面工艺。管道椭圆度大、壁厚不均匀，特别是弯头对口时内壁更易错口必须按要求修整至规范要求内，对于薄壁管
9、必须从严要求对口质量，错口值更要满足规范要求。在施工作业文件的编制中要特别强调管道坡口的标准和坡口的打磨，控制对口尺寸以及三通和插座的焊接工艺，严格保证无损探伤比例。2检修起吊设施安装2.1 施工作业流程施工准备一轨道尺寸校正一起吊设备检修一起吊设备安装f起吊设备负荷试验。2.2 施工方法及步骤a.起吊设备检修：起吊设备安装轨道验收合格，将起吊设备用吊车及板车配合运入安装现场。对起吊设备进行检修，制动环要求无破损，无油脂。减速箱齿轮无损伤，润滑油充足，油质符合要求。钢丝绳无断丝及硬弯。滑轮及吊钩外观检查无裂纹及其他损伤，转动灵活。钢丝绳在卷筒上固定牢固。导绳器无松动，钢丝绳无卡涩。行走轮表面无
10、损伤，转动灵活。b.起吊设备安装：起吊设备检修合格后，进行安装工作.起吊设备安装用倒链进行吊装，电动葫芦就位后，要检查下列各项。(1)工字钢下翼侧缘与行走轮缘间隙保证在2-4.5mm。(2)吊钩在最低位置时卷筒上钢丝绳保留圈数要多于3圈。(3)吊钩在最高位置时滑轮与卷筒外壳距离要大于600mm。c.起吊设备负荷试验(1)起吊设备安装结束，进行负荷试验前要具备下列条件。机械、电气及安全保护设施安装齐全，电气设备绝缘电阻合格，经试运动作正常，各操作装置操作方向与运动方向核对无误，限位及保护装置动作灵敏可靠。(2)起吊设备进行额定负荷静负荷试验，1.25倍额定负荷静负荷试验，1.1倍额定负荷动负荷试
11、验。(3)起吊设备吊起额定负荷，离地面100mm静止悬挂10分钟，同时对起吊设备各部位进行检查，如无异常情况，进行下一步试验。(4)进行额定负荷1.25倍静负荷试验，方法同前。(5)静负荷试验后吊钩张口无残余变形，焊缝无异常情况，钢件无裂纹产生。(6)负荷试验过程中如听到异常声响或看到异常现象，应立即停止，找出原因，研究处理。(7)动负荷试验起吊额定负荷的1.1倍，吊钩反复上升和下降，然后启动行走机构，累计试验时间不少于10分钟。(8)试验中行走要平稳，无卡涩和冲击，转动部分音响正常，转动灵活，保护装置动作准确可靠。3保温油漆施工方案3.1 保温工程开工前应具备的条件a.安装工作结束并经验收合
12、格。b.水压试验结束。c.需保温的设备和管道安装完毕，经焊接检验和严密性试验合格。d.预保温的设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施。e.图纸绘审结束，各分项工程施工方案确定并审批完。完善二次设计，并得到发包人和监理工程师的认可。f.保温、耐火材料现场抽样检查合格。3.2 保温技术要求a.保温以前，被保温的设备和管道应清除表面的油垢和缺陷，并应按设计规定涂刷防腐剂。b.管路等安装完毕后，未经压力试验不应保温。c.保温层没隔12mm应留有间隙，以便热涨时可以自由伸缩。d.保温工作应在焊接工作结束后时开始。e.设备和管道的保温厚度应符合有关设计规定，保温层面应平整。3.3 管道保温管道采
13、用硅酸铝制品做主保温材料。a.在垂直管段上每隔2.53m安装一道保温承重托架，托架用扁钢及钢板制作，与管道之间用螺栓固定，其外形尺寸依据管径及保温厚度而定。b.对于管径小于50mm的高温管道均采用硅酸铝耐火纤维绳索（819）进行缠绕保温。对于管径小于50mm的中低温管道均采用硅酸铝纤维管壳进行保温。c.在安全阀的保温材料中放置一金属套筒以提供一个通道通向安全阀的调节螺钉，且保证所有弹簧在工作时不与保温材料接触。d.为了保护人身安全，在所有距离平台大约2500mm高的范围内的安全阀排汽管应进行保温。e.管道镀锌铁皮施工，以工艺美观为原则。由于管道正常运行期间要膨胀，所以对于护板的安装要考虑到防止
14、外护板撕裂、翘曲和从外护板支架中滑落。滑动支座、支架、吊架处安装外护板要留出空隙，保证管道膨胀时滑动，避免外护板破坏。对于室外管道，为使保温材料免受风吹雨淋，施工中要增加防雨措施，例如在支架、测点等镀锌铁皮开孔处安装防雨罩；水平管轴向接口设在下半圆四分之三处，且方向向下；径向接口方向要沿疏水坡度向下布置等。管道阀门、法兰、蠕胀测点等处采用盒式结构，自攻螺钉固定，以便于拆卸。整个管道镀锌铁皮采用自攻螺钉固定，集中下料，机械加工,以提高施工工艺。3.4 油漆防腐工程施工方案3.4.1 施工准备a.设备、场地准备1）喷砂设备、空压机、喷漆设备、电动砂轮机、高压水枪、电动钢刷、油漆刷等齐备。2）喷砂场
15、地选择妥当，并做好防止粉尘污染的工作。b.材料准备1）按照施工工艺指定的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料使用，严禁施工人员使用超过质量保质期的涂料及辅助材料。2）涂料调配过程中要不断搅拌沉淀物。催干剂、稀释剂、固化剂等辅助材料加入数量应严格按照施工工艺及产品使用说明书中有关规定使用。3）调配的涂料应粘度适中，颜色符合标准样板及色差范围，色泽均匀一致。3.4.2金属构件表面处理a.表面除污处理1）清除设备表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污；2）被漆物表面应洁净，无油点、污迹、麻点及灰尘。b.表面除锈处理1）清除被漆物表面的锈蚀、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜，并进行打磨清理。2）被漆
16、物金属表面应光洁平整，无锈块、锈斑、氧化物颗粒及点蚀，应露出金属光泽。3）需油漆的现场焊接位置，其焊后表面应经过必要的处理，使之光洁平整，无焊渣、锈蚀等污物。4）遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷底漆。3.4.3底漆涂刷a.底漆涂刷工艺1）施工环境条件：雨天、雾天、大风沙或空气湿度大于85%的气候下，不能进行油漆施工。2）采用开、横、斜、理等基本操作方法；开漆距离不宜过宽，以免漆膜过薄；涂刷用力要均匀，以免刷痕明显或透底；须特别留意一些隙缝、棱角及边缘，以免漏刷；涂刷完间隔约5-10分钟后需用漆刷（不蘸漆）再轻涂一次，以免产生流痕，达到光滑平整的涂刷效果，使用滚筒施
17、工可在滚筒上套上丝袜，这样蘸漆后，油漆不容易洒滴,且漆面光滑无污物。3）漆层复涂前，必须确认前道漆膜是否已完全干透；若前道漆膜干燥后间隔时间超过24小时，则下道漆涂刷前均需重新打磨4）工艺标准：涂刷均匀，覆盖严密，无透底及漏刷；每道面漆干膜厚度要示为30pm；层间结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。b.表面嵌补处理1）如设备表面喷漆，则在防锈漆涂刷完及干燥后，需要嵌补设备表面的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷，并进行全面批刮处理。2）根据技术要求的设备表面的完整程度，来决定是局部找补，还是满刮腻子；刮腻子可根据需要进行多次，但每次的厚度最好不超过0.5mm。3）嵌补处理后的设备表面应光洁平整，腻
18、子无起壳、脱落，无刮刀痕迹，无残留腻子，略带光泽。c.表面打磨处理1）为使底漆、腻子、面漆及其中间层更加平整或增加涂层之间的附着力，就需要进行打磨。2）打磨用的是具有高硬度及磨削性能的颗粒矿物材料，如金刚砂、碳化硅、浮石等。可以直接用上述打磨材料打磨,也可以采用由金刚砂、刚玉粉或玻璃粉制成的砂布、砂纸打磨。1.1.1 一般腻子及中间层可采用砂布（80-120目）进行干法打磨，打磨时动作要均匀而平缓，不必过猛施压。手工打磨平面时可把砂布套在用软木制的小木块上。打磨时可用刷子随时清除工件及砂布上的粉尘。3.4.4 面漆涂刷a.手工涂刷面漆1）起增强粘合作用的底漆涂刷后，一般要在48小时内涂刷面漆，
19、超过48小时均需重新涂刷底漆。2）手工涂刷施工操作规范与底漆涂刷相同。3）为了增加漆膜的光度或提高涂层的防腐性能，在面漆之上，可再涂一层或几层罩光清漆，一般性施工，也可以在最后一道面漆里加入一定比例的清漆，来提高漆膜的光泽。4）工艺标准：漆面光滑平整，色泽均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕；每道面漆干膜厚度要求为20-25pm；层间结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。b.喷涂面漆1）采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法，可提高漆膜的厚度。2）喷涂时要适当地控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与喷面间的距离及喷嘴的移动速度。3）喷料粘度要适中，粘
20、度过低会使喷层薄、喷涂道数多而延长施工周期。4）喷嘴与喷面间的距离，以不产生大量的漆雾，又能喷覆最大的面积为宜，距离过远，会造成漆膜表面粗糙无光。距离过近，会产生流挂等毛病。5）喷枪的喷嘴头与喷面应保持垂直距离，上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢，以免漏喷及流挂。6）工艺标准：漆膜光滑平整、润滑，色泽及厚度均匀一致，光泽度高，丰满度好，无皱纹、泡、流挂、针孔及漏喷、3.4.5 保养工艺a.漆膜表面干燥前，大风雨及浓雾天气要覆盖防雨、防沙及防雾塑料薄膜，以免造成漆膜分层、起毛、沾污及成蜂窝状。b.严禁所有施工人员在完成的漆面上乱涂乱划，将粘在手或手套上的油脂乱抹乱擦，以免降低漆膜粘附力及影响漆面外观。c.在完成的漆面上，所有施工人员应尽量减少施工中人为的损伤、破坏及油污。
