1、注塑成型机的设定方法注塑成型机的设定方法稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定1.设定参数的准备 (1).确认原材料的干燥作业. (2).确认模具温度、炮筒温度是否正确适当 (3).开合模及顶针的设定参数、动作 (4).射出压力先期以6070%来进行设定 (5).保压先期以40%来进行设定 (6).射出速度-最高速度之50%设定 (7).螺杆转速80RPM设定，原料温度高则转速低 (8).背 压约7kg/cm (油表压力)设定，查看料流状态 (9).射出时间-按短射板进行设定，不可过长 (10).冷却时间-先期较长，逐渐减短 (11).保压切换位置-产品的95%的状态 （12）计量长度及后抽设定
2、视原料及成型状态设定2 2零点保压切换点保压切换点1020mm1020mm松退行程松退行程计量计量行程行程2.手动运转参数修正 (1).作业要领 确认各温度设定已经达到正常 确认炮筒内原料可塑化程度 锁模高、低压位置 观看一啤产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化 开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等 (2).参数修正要领：实际位置的考虑 温度压力-射出位置-计量-余料量零点毛边、破裂毛边、破裂-保压及射出速度除低保压及射出速度除低不满胶不满胶计量行程延长计量行程延长. .短射短射计量行程及保压压力提高计量行程及保压压力提高. .毛边、破裂等毛边、破裂等-计量的递减及保压的减
3、少计量的递减及保压的减少保压切换点缺胶、缩水缺胶、缩水射出压力、速度、位置的增加射出压力、速度、位置的增加毛边、批锋、顶白、破裂毛边、批锋、顶白、破裂参数的递减参数的递减稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定3.3.半自动运转参数修正半自动运转参数修正 计量行程的修正计量行程的修正計量行程的修正計量行程的修正 要领：将射出压力调整到要领：将射出压力调整到99%99%，把计量行程缩小直到，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边发生缺胶再延长至发生毛边 P PH H零点零点保压切换点保压切换点S SO OP1=99%P1=99%短射短射毛边毛边最适当行程最适当行程S SO O成品重量稳定的成型参
4、数设定稳定的成型参数设定4.4.充填速度的修正充填速度的修正 要要领领: :在保压切换前约在保压切换前约10MM10MM左右将充填速度设定为做为下一段速左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边的速度，找到度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边的速度，找到其中一个点做为最适当的射速其中一个点做为最适当的射速P PH HP P1 1=99%=99%V V1 1V V2 2=30%=30%零点零点 保压切换保压切换S SO O稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定(5).射出压力的修正 要领:将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间 以产品状态最接近9
5、9%压力时的较低压力为最终压力(6).保压的修正保持壓力的修正 要领:上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当最适当保持压力最适当保持压力保压保压成品重量毛边毛边凹陷凹陷稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定( (7 7).).射出时间的修正（或保压时间）射出时间的修正（或保压时间） 要要领领: :射出时间刚好满足产品射出时间刚好满足产品95%95%的状态时，切换保压点的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止成品重量射出时间最适当时间稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定20 25 30 35 40 552
6、0 25 30 35 40 550 00.20.20.40.40.60.60.80.81.01.01.21.21.41.41.61.61.81.8良品范围良品范围缺胶缺胶毛边毛边成形品重量2929303031313232333334343535充填时间(秒)充填速度充填速度(%)(%)* *充填充填压设压设定在定在99%99%稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定60 65 70 75 80 9560 65 70 75 80 950 00.20.20.40.40.60.60.80.81.01.01.21.21.41.41.61.61.81.8成形品重量2929303031313232333334
7、343535充填时间(秒)充填速度充填速度(%)(%)充填速度固定充填速度固定弯曲点最最适当适当稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定缓冲缓冲cushioncushion0 0点点3 32 2( (螺杆松退螺杆松退) )1 1P1P1P2P2P3P3P4P4( (充填和压缩充填和压缩) )保压切换点保压切换点射出前进最终点射出前进最终点保保压压保压压力保压压力 53bar 53bar 53bar53bar 53bar53bar 39bar 53bar 39bar 53bar保压时间保压时间 3 3. .5sec 5sec 5.5.5sec 35sec 3. .5sec 5sec 5.5.5sec
8、 5sec 变变化化切切换时机换时机 迟迟 迟迟 早早 早早 早早成形品重量120g120g118g118g116g116g114g114g112g112g110g110g缓冲缓冲量不足量不足5s5s10s10s15s15s20s20s25s25s30s30s稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定( (8 8).).冷却时间的修正冷却时间的修正 要要领领: :降低冷却时间，直到下列条件满足为止降低冷却时间，直到下列条件满足为止 1.1.成品被成品被顶顶出出, ,夹夹出出, ,修整修整, ,包装不会白化或变形包装不会白化或变形 2.2.模温能平衡而稳定模温能平衡而稳定( (9 9).).熔胶参数的
9、修正熔胶参数的修正 要要领领: :依下列原则修正依下列原则修正 1. 1. 背压设为：背压设为：5-15KG/CM35-15KG/CM3, ,不不发生银线，加热筒不发生过热发生银线，加热筒不发生过热. . 2. 2. 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间. . 3. 3. 松退行程以流涎，流产不产生尾巴，不粘松退行程以流涎，流产不产生尾巴，不粘模及成品不模及成品不发生气痕发生气痕为原则为原则. .( (1010).).多段充填速度及多段保压的活用多段充填速度及多段保压的活用 要要领领: : 1. 1.多段速度多段速度: :配合短射试验对应成品外观来设定配
10、合短射试验对应成品外观来设定 2.2.多段保多段保压压: :原则以递减，对应产品尺寸、外观、缩水等稳定原则以递减，对应产品尺寸、外观、缩水等稳定2 2稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定传统的射出成型加工法，大体而言有以下难以克服的缺点传统的射出成型加工法，大体而言有以下难以克服的缺点: : 1. 1.容易有应力的残留容易有应力的残留 2.2.容易发生变形翘曲容易发生变形翘曲 3.3.容易有凹陷容易有凹陷, ,结合线明显的外观缺陷结合线明显的外观缺陷 4.4.尺寸精度只能控制尺寸精度只能控制1%1%的程度的程度 5.5.精细精细的凹凸刻的凹凸刻纹纹或精密的屈折率光或精密的屈折率光学产学产品品难
11、以生产难以生产 6.6.薄肉或偏肉厚薄肉或偏肉厚产产品品难以难以成成型型 7.7.厚肉厚肉产产品容易凹陷品容易凹陷, ,弯弯曲或內部曲或內部气气泡泡等问题等问题 8.8.产品有较大的方向差异产品有较大的方向差异稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定 而引起这些缺点的原因，当和它的加工方法和原理息息相关，具而引起这些缺点的原因，当和它的加工方法和原理息息相关，具体而言，大概如下：体而言，大概如下： 1. 1.需要高压高速的将熔胶注入模内需要高压高速的将熔胶注入模内 2.2.因因流动所引起的分子配向流动所引起的分子配向 3.3.注射注射后后各位置密度的分各位置密度的分布差异布差异 4.4.因流因流道
12、的压力损失道的压力损失, ,使得使得必须必须以更高的以更高的压压力才能力才能注入注入塑料塑料 5.5.因肉厚不因肉厚不均匀均匀引起的引起的收缩差异收缩差异 为了克服这些缺点，各种方法陆续开发出来但仍然没有一种为了克服这些缺点，各种方法陆续开发出来但仍然没有一种能完全处理的完善方法。能完全处理的完善方法。压缩射出法压缩射出法 1.1.效果效果- 应力残留较少应力残留较少 稳定性提高稳定性提高( (表面精度表面精度, ,外观外观精度精度, ,尺寸精尺寸精度度) ) 比容积分布差异改善比容积分布差异改善 配向性的減少配向性的減少稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定1 1、概括介绍：、概括介绍：可动侧
13、适当锁模力关模适当锁模力关模射出射出 模面寸開模面寸開 保保压压压缩压缩冷却冷却 开模开模稳定的成型参数设定稳定的成型参数设定气体辅助成型法气体辅助成型法 1.1.效果效果- 应力残留及翘曲减少应力残留及翘曲减少 厚肉制品凹陷減少及重量減厚肉制品凹陷減少及重量減轻轻 简简化成品化成品设计设计 简化模具结构简化模具结构中空开关模方向 成型机的设定方法成型机的设定方法一射出计量画面的设定方法1射出段数的设定方法 射出段数的设定要考虑到成型品的形状如果设定射出段数1段（速度1段）能够取得好的成型品则说明射出1段是理想的 （以使用射出段数为8段例）边进料设定浇口前和浇口后的位置点进料设定射出1段射出至
14、浇口后 3射出速度（螺杆的前进速度）射出速度的设定主要考虑成型品的外观以及型腔内树脂流动的阻力设定时要一边观察确认成型品慢慢变更速度由于树脂的不同或成型品厚度的不同可能会出现下列不良现象（一般来说如果成型品比较厚则选择低速射出如果成型品较薄则选择高速射出). 2.射出切换位置的设定考虑到成型不良,并为了适应成型品的形状,要设定射出切换位置,其操作为:在射出过程中设定速度为0mm/s,观察成型品,来设定切换位置.4保压段数的设定设定保压段数要考虑施加给成型品树脂的固化进行状态和残留应力同时还要考虑射出压力跟保压结束后的背压的压差5保压（压力）的设定方法射出工程有弥补树脂收缩性的功能即使熔融树脂完
15、全充填在模具内但随着时间的推移会慢慢冷却由于树脂的体积减少容易产生缩痕变形设定了合适的保压如果树脂没有完全熔融仍会发生缩痕脱模不良等现象 初期的压力设定以射出时的峰压和vp（从射出到保压切换位置）压力为基准设定决定保压时间 设定保压时间后要在保压时间内改变保压段数和压力确认成型品(1).保压设定(压力） 施加压力最理想的是在成型品所有部位都做到均衡一致使树脂固化最合适的设定是在浇口封闭的时间内根据与浇口的距离不同有相应的压力随着树脂冷却和成型品表面的逐渐固化离浇口较远的地方压力就难以施加到成型品的固化状态是从成型品的表面和成型品的前端先固化固化的进行状态和保压位置（见下表）固化是从成型品的表面
16、和成型品的前端先固化（固化的进行状态与保压施加的位置）(2)保压时间保压时间的设定是根据浇口部随着冷却完成其固化螺杆再推进已不再对成型品施加压力为止的时间保压时间的设定以射出时间的压力为基准然后渐渐延长时间来测定成型品的重量成型品重量不再变化为止即是要设定的保压时间.浇口封闭时间的设定慢慢延长保压时间不断观察样品并测定重量直到重量不再谈变化为止这之间的时间就叫做保压时间或浇口封闭时间由保压工程引起的不良现象1减压残留应力2减少缩痕弯曲保压设定（多段）具有1、2的效果同时能够消除从射出峰压压力向保压切换保压向背切换时产年的压力差 6.射出速度的应答性射出速度的应答性设定要考虑树脂的流动性和成型品
17、的厚度,一般情况下,如果是流动性好的树脂要设定成A曲线,如果是流动性差的树脂要设定成C.而射出时螺杆的应答性,要从A、B、C曲或用自已的设定曲线或用户自己的设定曲线或用户自己的设定曲线中来选择.初期设定请选择C曲线来成型.从射出切换到保压的设定有三种方法:1.位置切换方法从螺杆计量位置开始射出至切换位置,就切换成保压.2.压力切换方法从螺杆计量位置开始射出,当最终压力达到设定的压力,就切换成保压.3.时间切换方法从计量位置开始射出,超过设定时间后就切换成保压.这三种切换方法中,位置切换方法用得最多.切换位置一般设定为5mm.一般以残留量(缓冲垫)为3mm5mm左右来设定螺杆计量.7.从射出切换
18、到保压的设定3.背压设定值最低压力的计算方法（参考） 1.背压最低的设定方法 1.选择计量条件设定书面 2.按操作面板的手动键若螺杆键的指示灯亮着则要再按螺杆键关掉螺杆指示灯 螺杆指示灯亮的时候可通过伺服诊断书面所设的基本速度亚使螺杆前进后退或回转但此时没有背压作用（为0 kg/cm2） 只有当螺杆指示灯不亮的时候计量书面设定的背压和回转数才有效 3.继续按螺杆回转键（连续按3秒钟回转会继续） 树脂熔化在料筒和螺杆的间隙中 4.掌握螺杆是后退还是没后退的分寸 要好好检讨树脂的熔融状态和按回转键时的位置 4-1螺杆不后退时是因为背压设定太高要调整得低一点. 4-2螺杆快速后退时是因为背压设定太低
19、要调低一点 5.变更背压设定值要把螺杆是后退还是不后退的临界线的背压作为背压设定的最低压力来理解以背压的最低压为基础观察成型品慢慢地提高背压同时还要考虑树脂温度和螺杆回转数 3.3背压设定和螺杆回转数(1)一般树脂背压和螺杆回转数标准设定值一览表2螺杆回转数的设定方法 1.工程监控书面和窗口书面显示当前数值 2.确认监控项目表示的计量时间和计量书面中冷却时间的差 3.一般以在冷却时间内尽量完成计量来设定螺杆回转数 4.要考虑可塑化状态螺杆回转时发生的剪断热和计量时间的稳定性和最小残留量的稳定性. 考虑树脂温度外部干扰和成型不良等慢慢变更回转数（2） 计量段数2段的设定方法: 最小残留量,计量时
20、间及计量位置都较为稳定的情况下,计量 段数设定为1段.由于背压,螺杆回转在一段设定条件下不稳定的情况,要设定2段.下表为计量2段计量设定参考:（3）计量多段的必要性 1可以使料筒内的熔融树脂的密度变的稳定减少计量的出入 2保持可塑化树脂温度的稳定 3使可塑化量稳定3.4多段射出的必要性和效果1.树脂的流动状态 1.流在前面的树脂,从中央向模具壁面呈扇形扩散. 2.被推压到壁面的树脂,停止流动,停却后成为固化层. 3.从后面流速的树脂通过固化层内部再向前流去. 4.成型品的外观质量,祇与流动树脂前端的树脂速度(射出速度)有关. 5.在形成固化层以后再改变树脂的流动速度已不再对外观有影响压力与速度
21、成正比速度越快压力越高流动层内.几乎没有树脂压力.几乎为0kg/cm22.多段射出成型,高速射出,低速射出的效果.3.5高速监控的特长和利用方法1.监视树脂流动时的阻力(喷嘴通过位置,浇口位置都可通过监视而得到确认)2.从射出到保压切换位置的准确设定(通过监视可确认充填结束位置).3.最合适的保压设定(能够从射出时的实际压为基准来设定保压).4.连续监视来确认成型条件. 举例以螺杆位置为横轴的使用方法,纵轴为压力,横轴为螺杆位置.（1）图A部为树脂通过喷嘴压力上升 如果A部的压力上升得很高,那主要是为因喷嘴的温度过高.可采取降低 射出速度或是使用注入口脱离来改善树脂的流动.（2）图B部是树脂通
22、过浇口后压下降. 通过浇口时的压力(射出速度)过快,会产生喷射痕.故需要控制通过浇口 时的速度.（3）图C部是充填结束后引起压力上升. 这部分的变化程度,是受射出的最终段的速度和最大保压速度以及切换 到保压的位置这三个因素的影响.如果能够读出上升曲线的位置,就能 正确设定从射出工程转向保压工程的切换位置.以时间为横轴的使用方法:纵轴仍为压力1如果以时间为横轴,就能了解从射出向保压的切换位置以及实际射出压力,从而可以准确设定保压.2设定保压时,要充分考虑到成型品产生的压力所能到达的部位以及固化状态.3射出最终段的型腔内压如果与保压设定有较大的差距,就会产生缩痕,变形,转印不良,顶出痕,毛边等现象
23、.（成型不良）4通过观察实际的射出压力,能够看到从射出到保压切换过程中连续的变化状态,故可根据不同的情形来设定合适的保压.5熔融树脂为生物物品,其质量决定于射出条件和保压条件.保压第一段的压力对成型品也会有很大的影响.锁模模具接触注射保压计量/冷却减压推顶开模高压锁模5.1温度:5.1.1料温（机筒温度）料筒的温度要设定在塑胶原料的熔融温度与分解温度之间，通常是从加料口到射嘴逐渐增加，为防止料抱螺杆等现象，下料口一般要通水冷却。一般加料第一段温度设定在原料熔化温度左右，然后逐步加高，喷嘴温度设定可与料筒最后一段持平或略降。请注意：模温的温度一般都会比料筒温度低，喷嘴与其接触时可能会因为传热导致
24、温度下降而造成喷嘴堵塞或冷料等问题。5.1.2模温模温要在塑料的玻璃化温度以下来设定（对弹性体除外）。模温太高会延长生产周期，造成披风，收缩等问题，太低也易产生欠注，表面不光等现象。5.1.3原料干燥温度原料干燥温度通常可根据原料的吸水程度和加工温度来设定。油温 液压油的温度以控制在35-50之间为佳，过高或过低都易引起系统压力的不稳定。温度设定要点：在温度设定时，可参考原料供应商的推荐数据。不要将料筒的温度设定在加工物料的熔融温度以下，分解温度以上。这样不仅会不能成型出良好的产品，更易引发事故。在熔融温度以下很容易把螺杆扭断，而在分解温度以上，则可能会造成物料分解放出有毒气体，分解严重的话会
25、由于原料被碳化堵寒射嘴，损坏设备，甚至由于分解出来的气体无法及时排出而在料筒内积压引发爆炸。此外，塑料的分解与温度和受热时间都有关，如果你设定的温度在分解温度以下，但由于长时间的加热原料也同样会分解。相反，如果温度设定高出发物料的分解温度，但只有几秒或短时间的停留也可能不会分解，因此料筒温度的设定要考虑到原料的料筒中的停留时间。温度的设定原则就是能低不高，灵活运用。5.2.1注射压力这是使塑料充模时流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，所要的注塑压力也要增大。一般的塑料注射时都需要60Mpa以上的压力，一些流动性差的塑料要在120Mpa以上，而超
26、精密的注塑成型一般都会在150Mpa以上。5.2.2保压压力 保压压力在注塑力的80%左右，保压是为了对模内的产品进行补料，以防止缩水等缺陷，压力太小起不到补料的作用，太大易产生内应力，并使制品脱模困难。保压可采用多段设定，开始高，后面低。这样即可达到补缩效果又可减少内应力。5.2.3背压在塑化时，螺杆不断旋转将塑胶送到螺杆头部，这些被推进到螺杆前端的塑胶就会对螺杆产生压力，这就是背压。在注射成型时，它可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均匀，利于塑胶内气体排出，计量更精确；使熔料温度增加，加速分解，容易造成流涎现象，塑化时间变长等。背压的大小是依塑料
27、的粘度及其热稳定性来决定一般为5-15Mpa左右，或注塑压力的5-20%左右。在挤出成型中，为了保证产品的稳定性和质量，背压可达30Mpa以上，一些高压机头在70Mpa以上。5.2.4锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积，对大多数注塑情况来说充模压力约为30-40Mpa。然而这只是个低数值，对于一些精密注射来说这个数值会在100 Mpa以上，因而要考虑到产品的形状结构，质量要求，所用原料来确定。除了高的锁模压力外，还要对模具进行保护，低压锁模的压力最好是能调到模具
28、中间没有任何东西时才能合拢，放一张纸都能够弹开。5.2.5脱模系统压力为了制品的顺利脱模，脱模系统（顶针，抽芯，螺纹，气辅脱模等）的压力就必须满足动作的需要。但过高的压力容易损坏设备和产品，所以压力以能安全脱模为准。5.2.6射台压力 射台的压力只要能保证成型时稳定，不漏胶就可，尽量用较小的压力。5.2.7熔体泵压力 挤出线的熔体泵可以起到建压、稳压，提高产量，减少主机损耗等特点。要想达到良好的作用，在熔体泵入料侧就有必要形成一定的压力，以使塑胶熔体能够密实的充满齿槽，压力越高就越密实，但同时会加大熔体泵的负载，使背压变大。此处压力要考虑到塑料种类，加工温度，挤出速度和熔体泵的性能。注射速度对
29、于热稳定性好，薄壁，流长比大的产品宜用快速注射，而对易分解，厚壁产品则宜用慢速注射。对形状复杂产品则宜用多级速度，一般是在有弯角的地方采用慢速。 倒抽速度 倒抽太慢可能会产生流涎，太快易产生气泡。流动性好的塑料用快速，流动性差的用慢速或不用。螺杆转速螺杆转速的快慢直接决定了挤出量的大小（与熔体泵闭环控制的则由熔体泵转速决定），但高转速下物料的塑化质量就难以保证。并且在高速转动的螺杆剪切作用下，物料容易分解。开锁模速度开锁模通常是用慢-快-慢，在刚开始和将到开锁模位置时采用慢速，以减少对模具或设备的冲击。值得注意的是一些抽芯，退螺纹机构的位置或多板模设定时要小心碰撞。脱模系度速度脱模系统（顶针，
30、抽芯，螺纹，气辅脱模等）的速度设定只要不损坏产品，不影响生产效率就行，但对于抽芯速度建议采用慢速以免撞针。射台速度前进和后退时不要对模具，机台形成严重的撞击或冲击。注射时间注射时间以当塑胶充满模腔90%-95%左右时来设定。保压时间保压时间应以浇口被凝固的时间来确定。方法是：不要更改其它的参数，将保压时间由长不断的减少，如每次减1秒，到产品的重量开始下降时为最少的保压时间。冷却时间冷却时间以产品能顺利脱模并无质量问题为最小。脱模时间这里的脱模时间主要是指抽芯和脱螺纹的时间，一定要保证有足够的时间来完成脱模动作。延迟时间 比如用到机械手或自动检测时产品脱模后设备停顿时间。熔胶位置 熔胶位置要能满足产品需要并有一定的料垫为好。保压位置 在注塑产品到90%左右可为转保压位置。开锁模位置 以产品能顺利脱模即可。倒抽位置 以无流涎来设定。调模位置 模具能顺利合模并起到高压。谢谢 谢谢 大大 家！家！
