1、现场5S管理一、5S现场管理概要u5S的历史与发展u5S的含义u5S是企业管理的基础u推行5S的目的1、5S的历史与发展u5S5S的历史的历史 5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。u5S5S的发展的发展 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了安全和节约两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。2 2、5S5S的含义的含义uSEIRI(SEIRI(整理整理) ) 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品
2、；uSEITON(SEITON(整顿整顿) ) 将寻找必需品的时间减少为零；uSEISO(SEISO(清扫清扫) ) 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；uSEIKETSU(SEIKETSU(清洁清洁) ) 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；uSHITSUKE(SHITSUKE(素养素养) ) 对于规定了的事，大家都要遵守执行。3 3、5S5S是企业管理的基础是企业管理的基础作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在以下这些方面有独到之处。 uQ(质量：品质)、C(成本：成本)、D(递送：纳期)、S(递送：服务)、uT(技术：技术
3、)、M(经营：管理)由上可见，通过推进5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的最佳状态，实现企业的经营方针和目标。所以说，5S是现代企业管理的基础。4 4、推行、推行5S5S的八大目的的八大目的1.改善和提高企业形象2.促成效率的提高3.改善零件在库周转率4.减少直至消除故障，保障品质5.保障企业安全生产6.降低生成成本7.改善员工精神面貌，使组织活力化8.缩短作业周期，确保交货二、 5S管理实战 (1)整理的活动内容 (2)整顿的活动内容 (3)清扫的活动内容 (4)清洁的活动内容 (5)素养的活动内容(1)整理的活动内容整理的活动内容整理的定义整理的目的整理的实施方法整理的注
4、意事项整理的定义整理的定义u区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清除出工作现场。 整理的目的整理的目的改善和增加“空间” 现场杂物，行道通畅，提高工作效率减少磕碰的机会，保障安全，提高质量 消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存量，节约资金 塑造清爽的工作场所 整理的实施方法整理的实施方法对自己 的工作场所全面检查，包括看得见的和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）制定“要”和“不要”的判别基准按基准清除不要的物品每日自我检查整理的注意事项整理的注意事项整理不是简单的扔东西 ，而使“要的东西”能用不要生产新的“不要物” 整理的同时，需做到追源溯流(2)整顿的活动内容整顿的
5、活动内容整整顿的定义整顿的目的整顿的实施方法整顿的注意事项整顿的定义u将工作场所内需用的物品按规定定位、定量摆放整齐，并加以明确标识，使物品处于在必要的时候马上就能取出来的状态。整顿的目的工作场所一目了然工作场所一目了然减少、消除寻找物品的时间减少、消除寻找物品的时间消除过多的积压物品消除过多的积压物品创造整齐的工作环境创造整齐的工作环境 整顿的实施方法地板油漆作战引线作战 三定原则 目视管理 整顿的注意事项杜绝“走过场”、“一阵风”的现象注意标识的统一摆放位置要相对固定 (3)清扫的活动内容清扫的活动内容清扫的定义清扫的目的 清扫的实施方法清扫的注意事项清扫的定义u将工作场所及工作用的设备等
6、清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。 清扫的目的好的工作情绪 稳定产品质量，减少设备故障 清扫的实施方法划分责任区 抹布作战设备点检 清扫检查清扫保全规定清扫标准清扫的注意事项不能简单地把清扫看成是打扫清扫过后的废弃物要立即处理掉 要注意对过高、过远对象的清扫(4)清洁的活动内容清洁的活动内容 清洁的定义 清洁的目的 清洁的实施方法 清洁的误区 清洁的定义u将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化，并维持成果。 清洁的目的维持洁净的状态 通过制度化来维持成果 是标准化的基础 企业文化开始形成 清洁的实施方法维持全员的3S意识运用3S预防措施维护清洁 制定清洁手册 定期检查 环境色彩化 清洁的误区将清
7、洁理解为卫生问题，用于应付检查简单停留在扫干净的认识上 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面 (5)素养的活动内容素养的活动内容 素养的定义 素养的目的 素养的实施方法 素养的定义u人人养成好习惯，依归定行事，培养积极进取精神。 素养的目的养成良好的工作习惯 自觉遵守各项规章制度 营造团队精神 素养的实施方法持续推进4S工作 建立共同遵守的规章制度 实施各种教育培训 开展各种精神提升的活动 三、三、5S的推行工具的推行工具u工具工具1：作业标准化作业标准化u工具工具2：目视管理目视管理工具工具1：作业标准化：作业标准化标准化的目的:u技术储备u提高效率u防止再发u教育训练工具工具2：目视管理：
8、目视管理u目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的 一种管理方法。u据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感 知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作.TOOLS目视管理简单事例u交通用的红绿灯 红灯停、绿灯行u包装箱的箭头管理 有零件的箱表面箭头朝上， 无零件的箱倒置箭头朝下， 不易丢弃尚未使用之零件u排气扇绑一根小布条, 看见布条飘起即可知到运行状况。目视管理的分类目视管理的分类 u目视管理的物品管理u目视管理的作业管理u目视管理的设备管理u目视管理的品质管理u目视管理的安全管理12
9、1081210812108目视管理的物品管理u日常工作中，需要对工夹 具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。 u通常对这些物品管理有四种基本形式： 随身携带 伸手可及之处 较近的架子、抽屉内 放于储物室、货架中此时，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速地取出放入”成为物品管理的目标。目视管理的物品管理u要点1：明确物品的名称及用途。 方法：分类标识及用颜色区分。u要点2：决定物品的放置场所，容易判断。 方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。u要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。目视管理的作业管理u要
10、点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核 查实际进度与计划是否一致。 方法： 保养用日历、生产管理板、各类看板。 u要点2：作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定 是否在正确的实施。 方法： 重点教材、欠缺品/误用品警报灯。 u要点3：在能早期发现异常上下工夫。 方法： 异常警报灯。 目视管理的作业管理四个重点：u 是否按要求的那样正确地实施着u 是否按计划在进行着u 是否有异常发生u 如果有异常发生， 应如何对应简单明了地表示出来。目视管理的设备管理u目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、 紧固等日常保养工作为目的。目视管理的设备管理u要点1：清楚明
11、了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。u要点2：能迅速发现发热异常。 方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。u要点3：是否正常供给、运转清楚明了。 方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。目视管理的设备管理u要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。 方法：特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。 u要点5：标识出计量仪器类的正常异常范围、管理限界。 方法：用颜色表示出范围 （如：绿色表示正常范围，红色表示异常范围）。u要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。 方法：揭示出应有周期、速度。目视管理的品质管理目视管理的品质管理之要点：u要
12、点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。 方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品 采用颜色区分。u要点2：设备异常的“显露化”。 方法：重要部位贴品质要点标贴，明确点检线路，防止点检遗漏u要点3：能正确地实施点检。 方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。目视管理的安全管理u目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视 觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。目视管理的安全管理目视管理的安全管理之要点：u要点1： 注意有高差、突起之处。 方法： 使用油漆或荧光色，刺激视觉。u要点2： 注意车间、仓库内的交差之处。 方法： 设置凸面镜或“临时停止脚印”
13、图案。u要点3： 危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。 方法： 法律的有关规定醒目的揭示出来。u要点4：设备的紧急停止按纽设置 方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。四、5S的管理工具1、红牌作战2、 标志牌战3、定点摄影4、定置管理5、污染源对策战1、红牌作战红牌作战的定义 红牌作战的目的 红牌作战时注意事项 红牌作战的实施步骤 红牌作战的定义u红牌作战是指在5S现场找到问题并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。这种方法首先是由日本平野裕之提出并加以推广的。红牌作战的目的u就是不断地寻找出所有需要进行改善的事务和过程，并用醒目的红颜色的纸来表示问题所在，然后通
14、过不断增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。为什么选用红色的纸呢？没有明确地解释，可能是红色比较显眼，在日常生活中往往带有警告的意思。u因此，红牌作战侧重于寻找工作场所中存在的问题，一旦发现问题，就是用相应的红牌警醒醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并能够时刻提醒的督促现场工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。2、 标志牌战标志牌战的定义 标志牌战的目的 标志牌战的对象 标志牌的实施步骤设备标志 标志牌战的定义u标志牌战就是明确表示出所需要的东西放在哪里（场所）、什么东西（名称）、有多少（数量）等，让任何人都能够一目了然的一种整顿。日本著名的生产企业专家平野裕之把这种推行
15、方法称之为“视线整顿”。 标志牌战的目的u经过红牌作战后，现场只剩下必需的物品，标志牌战的目的就是对这些物品重新地进行布局，把他们放在最适宜的位置，使人们能够一目了然的就知道物品的现状。例如：让人们一看就知道办公室用品在哪个货架上，武警电器有哪些种类，等等。标志牌战的对象u标志牌战的主要度像是针对库存物品和机器设备标志牌的实施步骤确定放置区域确定放置区域整顿放置区域整顿放置区域位置标志位置标志品种标志品种标志数量标志数量标志3、定点摄影定点摄影的定义定点摄影的要求 定点摄影作用定点摄影的定义u所谓定点摄影，是指在5S活动中对问题点持续改善过程中的状况进行拍照，以便清晰地对比过程中的状况，让员工
16、知道改善的进度和改善效果。它是由日本山杉友男首先提出并加以推行的，也是一种常用的5S推行手法。定点摄影的要求摄影者应该选择同一地点，同一方向和高度对准存在问题的场所进行连续拍摄，否则照片就不能反映前后改善的情况；有条件做好选用数码相机，便于进行编辑处理。定点摄影作用u将持续改善过程中的照片放在一起进行对比，并加以归纳说明，制成看板的形式放在橱窗里进行展示，以增强实施改善的员工的成就感。以可以做成幻灯片的形势，定期展示出来给大家观赏、交流，不断提高改善方法和技巧。 4、定置管理定制管理的含义基本原理 定制管理的基本形式 定制管理推进程序 定制管理的含义u定制管理主要是研究作为生产过程主要因素人、
17、物、场所之间的相互关系。u通过调整生产现场物品摆放位置、处理好人和物、人和场所、物和场所的关系。u通过整理-（1S），清除与生产现场无关的物品，通过整顿（2S），科学地把现场需要的物品摆放在合理的位置上，实现生产现场科学化、文明化、有序化。定制管理是5S活动的深化和发展。定制管理的基本形式（1）固定位置）固定位置 对于生产现场中周期性的回归原位，多次重复使用的物品、工具、检测器具、运输机械等，要求场所固定、物品信息媒介固定。（2）自由位置）自由位置对于那些在生产现场中不回归、不重复使用的物品，如原材料、毛胚、零部件、产成本等，只要求放置于相对固定的区域，而在区域内的具体位置，可根据具体生产情况
18、和工序规律确定。5、污染源对策战u多为污染源是指对环境和设备造成污染的污染物及污染物的出处，包括液体泄漏，工业粉尘、有毒气体、噪音、振动等产生的场所，或导致问题产生的直接原因。u（1）调查污染发生源u（2）对策方案u（3）改善的设施u（4）效果的确认五、现场改善方法u (一)、如何发现问题和解决问题u（二）、如何消除浪费 u（三）、如何管理品质(一)、如何发现问题和解决问题1、异常问题与解决问题的思考点2、改善的作用3、改善的基本方法1、异常问题与解决问题的思考点三大步骤：u发掘问题u分析问题u改善问题u十小步骤：u问题定义u问题检讨u问题深化u问题界定u原因分析u对策拟定u对策分析u实施追踪
19、u效果确认u再发防止如何解决问题如何解决问题u问题定义：u问题内容是什么（WHAT）？u是谁发现或发生在谁（WHO）？u何时发现/发生（WHEN）？u何处发现/发生（WHERE）？u如何发现（HOW）？解决问题的方法1、找出真因2、标本兼治3、防止再发4、标准化纳入5、日常管理体系2 2、改善的作用、改善的作用u对员工个人的作用u对上下级之间关系的影响u对公司的好处（1）对员工个人的作用u激发个人潜能；u增强个人自信心；u个人性格向积极的正面发展；u改善能扩展视界，从而全盘考虑问题，增加作为未来管理人员的基本素质；u提高员工对工作的满意和成就感。对上下级之间关系的影响u沟通对话，减少磨擦；u改
20、变部分员工敌视、对抗的态度；u令管理层更加了解员工，知人善用；u令员工理解人员在工作上的困难，积极配合。对公司的好处u改善工作方法；u提高产能；u提高效率；u降价成本；u减少不良情况和浪费；u公司竞争提升。五现手法五现手法u1 1、现场、现场( (见、视、看、观)u2 2、现物、现物u3 3、现实、现实u4 4、原理、原理u5 5、原则、原则u现场：事情发生的场所；u现物：变化的或有问题的实物；u现实：发生问题的环境/背景/要素；u原理：被普遍认同的，能说明大多数事情 的 根本性道理(信念/理念）；u原则：日新月异的，每天都在变化进步的 科 学技术(也可以认为是基础知识或专业 技术)。u可以这
21、么说，五现手法就是亲临现场，察看现物，把握现实，找出问题的真正根源，从而根据原理、原则去解决处理问题的手段和方法。u仔细观察现场的现物、现实，发现问题，并以此作为改善着眼点；u坚持悲观主义，作最坏的打算；u与其考虑证明问题，不如优先考虑解决问题； u追根溯源，打破沙锅问到底。（二）、如何消除浪费 1、现场浪费事例2、现场工作中常出现的问题3、寻找浪费的4M法4、避免七大浪费的基本对策现场浪费事例1.各车间人员匹配不合适在生产订单递减时会导致人员剩余2.产品加工工序过多从产品生产到最后包装周期最少需十天左右在时间物质和人力上造成很大的浪费3.现货仓存有大量的呆滞品(已呆滞两年以上是因为超单生产客
22、户取消订单错误生产等原因造成）呆置品占用大面积的库存空间且需花人物和物力去管理因此造成一种无形中的浪费4.物料摆放不整齐不合理造成空间上的浪费且拿取也不甚方便七种浪费1. 不良品浪费4. 搬运浪费6. 动作浪费2. 过量生产浪费3. 过分加工浪费5. 库存浪费7. 不平衡浪费1. 不良品浪费1.人为操作失误2.设备/工具不稳定3.不按照标准作业4.来料不稳定5.设计没考虑装配需求6.环境温度/湿度/静电7.存放周期长2. 过量生产浪费1.超出下一操作的需求量2.提前生产下一操作的需求3.设备速度过快 3. 过分加工浪费1.超出/低于产品特定需求的精度2.多余的作业项目4. 搬运浪费u也就是说“
23、每个工位都从手工操作开始”. - 找到、拿起、移动，用手放，然后 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到机械化车间 - 从机械化车间到操作工位5. 库存浪費u存货过多 - 过多的原材料 交货周期过长？ 错误的订货量？ - 过多的成品 是因为生产过剩？ 是因为生产排期错误？6. 移動浪費1.动作太大2.单手空闲3.转身动作过大4.操作动作不流畅5.重复/不必要的动作6.不必要的弯腰动作动作经济原则寻找浪费的方法1、是否遵循标准？2、工作效率如何？3、有解决问题的意识吗？4、责任心怎样?5、还需要培训吗?6、有足够的经验吗？7、是否适合于该工作8、有改进意识吗？
24、9、人际关系怎样？10、身体健康吗？寻找浪费的方法1、设备能力足够吗？2、能按工艺要求加工吗？3、是否正确润滑了？4、保养情况如何?5、是否经常出故障?6、工作准确度如何？7、设备布置正确吗？8、噪音如何？9、设备数量够吗？10、运转是否正常？寻找浪费的方法1、数量是否足够或太多？2、是否符合质量要求？3、标牌是否正确？4、有杂质吗?5、进货周期是否适当?6、材料浪费情况如何？7、材料运输有差错吗？8、加工过程正确吗？9、材料设计是否正确？10、质量标准合理吗？寻找浪费的方法1、工艺标准合理吗 ？2、工艺标准提高了吗？3、工作方法安全吗？4、此方法能保证质量吗?5、这种方法高效吗?6、工艺卡是
25、否正确？7、材料运输有差错吗？8、温度与湿度适宜吗？9、通风和光照良好吗？10、前后工序衔接好吗？避免七大浪费的基本对策u创造看得见浪费的现场（彻底的5S）u制定作业标准严守标准化作业u以广告牌管理的生产方式来规定生产进程或指导生产u生产现场明确标识作业区域规范作业u推行“一目了然的管理”等视觉管理手段（三）、如何管理品质1、重视制度，实施标准化：2、重视执行： 3、重视不断的改善：4、重视教育训练：5、常用改善循环：6、执行5S活动：7、防止不良品的要决：a)较强的反应能力与思维能力；b)明白下一工序就是客户；c)按规范标准作业；d)做好自主检验；e)异常现象及时上报；f)设备工具、检测仪器
26、正确使用及维护保养；g)物料管制与周围环境整理；h)热爱工作，有高度责任心；每个员工怎样配合公司做好品质六、现场安全管理u1.生产、质量、安全的关系u2.安全的三个基本概念u3.安全的标准化1.生产、质量、安全的关系u生产 是结果，必需由它产生收入来维持公司运转。u质量 是公司产品及服务的明确特征，靠它吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续的生产。u安全 说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产，即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或者事故的损失将会使公司破产。2.安全的三个基本概念u现场的组织和纪律u点检和修护u程序的标准化3.安全的标准化保持工作安全标准最新化u工具规格u工作程序u材料搬运与运输u操作位置与姿势u保护装置
