1、n了解汽车市场对配件热处理管理系统 各项要求n提升热处理品质稳定性，降低重工， 报废，甚至召回风险符合AIAG要求的热处理规范CQI-9，包括热处理设备，过程，人员，部件性能检测，质保系统等：l 过程能力：淬火/回火，退火，渗碳，渗碳氮化，析出硬化等。l 设备能力：温度控制，均温性，气密性，保护气氛分布，气氛稳固，碳势，氮势，下料量，下料均匀性，传送带速度，淬火液温度，搅拌程度等l 人员能力：专业的热处理主管，员工训练与专业程度，流动率，异常处理能力l 部件性能：表面硬度，芯部硬度，硬化深度，硬度分布，拉力，弯曲，疲劳，扭力，金相微结构等l 品保系统：各种不同部件不同性能要求热处理标准操作/检
2、验/校正程序，操作管理，异常处理，维修保养计划，产品零部件核准程序，n 第1至4评审程序：第一部分：管理责任与质量策划。第二部分：生产车间以及物料处理的职责。第三部分：热处理设备。第四部分：作业审核。n附件过程表A-Hn评审者逐条审查记录，并记录该项目属于 不适用，符合，不符合及需要立即整改。评审完成后汇总一张表格，记录所有的不符合，需要立即整改及现场作业审核不合格的数量。n CQI是持续品质改善（Continous Quality Improve）l CQI是一种建立在传统品质保证之上，强调组件和系统的品质管理方式：它着重于流程而非个体；它提升客观数据的需求以分析和改善流程。lCQI 是一种
3、管理哲学，坚信大部分的东西都可以加以改进。这种哲学不认同如果没坏就不要修的理论。CQI的核心是一连串的实验应用到日常工作，以满足我们的工作需求并改善我们所提供的产品和服务。l热处理供应商没见自我评审至少一次。l审核结果及改善措施应留存记录l 混生料l延迟淬火l脱碳l 进料质量与数量l标准样品查验l预防保养与回馈1. 取得最新版 CQI-92.表头填写通用过程和基本资料3.由独立于相关业务的审核人员评审现状，并将1-3部分及作业审核结果填入。4.将所有不符合部分及纠正措施填入5.每年至少自评一次1.持续改善2.问题与风险预防3.降低过程中与供应链上的损耗浪费第一部分：管理责任与品质规划第二部分：
4、生产车间以及物料处理的职责第三部分：热处理设备第四部分：作业审核附录过程表（表A-表H）第一部分：n管理责任与品质规划n评审项目：20 项l 现场需要一位专职的且合格的热处理责任人l 是全职员工，且其岗位需在组织机构图中体现l 需有金相学与热处理相关的知识l 在热处理技术领域至少5年的工作经验，或接受正式的金象教育和热处理工作实践合计时间至少为5年。l 应建立产品质量先期策划的程序文件（APQP）l 每一个零件应进行可行性研究并获得内部批准，公司可以将相似的一组零件定义为一个系列进行可行性研究l 在PPAP获得客户批准后，除非客户同意，否则不允许改变任何工艺过程l 当工艺过程需要改变时，须与客
5、户联络l更改记录存档l 应有文件化的控制计划管理程序，并确保PFMEA及时更新以反映出目前产品的品质状况l 每一零件或零件系列应有其形成文件的PFMEAl PFMEA 应体现零件从材料接收到零件出货的所有过程步骤，并对所有关键热处理的过程参数予以确认l PFMEA 的展开应包括操作员在内的跨功能团队合作，高风险顺序的RPN值得项目每年处理和关注l 所有公司与客户定义的关键特征，重要性特征应在PFMEA里识别，定义和说明l 文件化的控制计划管理程序，并确保及时更新，以反映出当前产品的质量控制l 每一零件或同零件系列应有文件化的控制计划l 控制计划应说明零件从进料至出货的每一步骤，识别所有设备种类
6、，并确认所有关键的热处理流程参数。l 控制计划的展开应包括操作员在内的跨功能团队合作，所有文件如作业指导书，工艺流程卡和PFMEA保证一致。l 所有公司与客户定义的关键的特征应在控制计划中被鉴别，定义，发布。l 公司应获得客户所有相关的热处理标准和规范，并确保最新版。l 这些标准应包括（但不限于）SAE,AIAG,ASTM,ISO, EN,JIS 和通用，福特，戴姆勒克莱斯所发布的相关文件l 公司应有一个过程来确保所有与客户及行业相关的工程标准和规范适时的评审，发放时实施。l 此过程应尽快执行，不应超过两个周l 公司应将过程的评审与实施形成文件化，并且注明如何获得客户与行业的文件，如何在内部保
7、存维护，最新状态如何确定。l 热处理所有流程应有书面规范，列明所有的过程的参数如：过程温度，时间周期，装载率，气氛流量设定，传送速度，淬火搅动速度等。l 确定这些参数和公差范围以确保过程受控l所有的流程应有书面过程规范，这些流程规范可以是作业指导书，工艺卡，计算机系统的参数设定表或其他类似文件l 过程设备重新布置或大修后，应对每一过程进行过程能力研究l 针对所有热处理流程，实施初期产品过程流程分析，定义其作业范围。l热处理流程可能涉及数种设备组合，例如硬化，淬火，回火，需选择合适的过程能力分析技术，获得抗拉强度，硬度，表面硬化深度等产品特征，必须符合所有的客户要求。l若客户没有特殊要求，公司应
8、建立可接受准则，以实施此流程能力分析。l 产品及全过程的数据分析，能获得缺陷预防的重要信息l 公司应有一个系统，持续的收集，分析产品和过程的数据，并对其作出反应l应对重要产品和过程参数的现行趋势或历史数据做分析l公司应决定哪些重要参数需要列入到分析范围l 主管应经常检查热处理监控系统，其间隔不可超过24小时l 热处理监控系统包括（但不限于）温度纸带记录，气氛纸带记录，电脑数据日志，热处理炉和操作员记录等l应审查失控状态或报警状态l热处理数据审查程序应文件化，此要求也适用于计算机数据l 公司每年至少一次按照AIAG 审核表做内部评审l 问题点应及时提出并改善热处理返工应通知OEM客户。有些返工处
9、理可以在APQP或PPAP阶段预先批准，需要满足一下要求：l 提交返工程序由OEM顾客批准，需在FMEA和过程控制计划内有所提及 l 应描述哪些产品特征是允许返工的，哪些产品特征是不许返工的l 任何返工必须由由资格的技术人员签发新的过程控制表，并注明必要的热处理变更l 纪录必须清楚的表明产品于何时，哪种材料 及如何被返工l 质量经理或授权人员将批准返工产品的放行l 对与客户和公司内部的重大事项进行评审，处理并形成文件，采用成熟规范的解决问题方式。n 热处理人员应对在热处理评审范围内每一条热处理流程，建立一个持续改善程序n 过程的设计应能促使产品品质和生产率的持续性改善n 改善的措施体现优先顺序
10、，并包括预计完成改善的期限n 公司应能提出改善计划的证据l 质量经理负责批准并以文件规定适当的的人员，对隔离材料进行处理l 应建立涵盖所有热处理流程的操作手册，并提供给热处理人员l 手册包括这个处置潜在紧急情况说明（例如停电），设备启动及停止，产品隔离封存，产品检查及基本操作程序。l 作业指导书应涵盖从产品进料到产品出货所有的操作步骤，且公司内基层人员应很容易得到和理解 l 公司应提供员工所有热处理的训练。包括储备人员或临时人员在内的所有职员应被训练l 员工训练和训练成效评估需文件化并保存l 管理者应定义每一职位的资格要求，目前或以后的职能训练也应强调 l 公司应建立一个责任矩阵，定义所有关键
11、的管理职责和监控职责，并确保由有资质的人员执行l 它应能关键职责的主要人员和后备人员l 这个责任矩阵应可随时方便的被管理层看到l 针对所有热处理设备，公司应提供一个定期维护保养计划。计划为闭路循环性质，可对维护请求，保养完成，效果评估进行追溯l 数据资料例如停机时间，不良率，初始过程能力，重新维修指令，和操作者问题报告均应被使用以改善预防性维护计划。l 应建立并保持一份关键零部件备件清单，并保证这些零件是适用的，使生产线中断风险降到最低l不同钢厂的金属材料要求不同的热处理工艺，例如但不限于：奥氏体化，淬火或不同的回火时间及或温度，应分开处理，已达到规定的金象性能第二部分 ：n 生产车间和物料处
12、理的职责n 评审项目：16项 l 将客户的所有要求与批次批号，适当的转移为内部热处理文件上是非常重要的l 确保输入接收系统的数据与客户发运文件资料相符l 文件化的规范与符合的证据应可查，例如：工艺流程卡，生产订单等应予保持，有时收到的材料与客户托运文件所载材料并相符时，应有详细的程序以处理其差异l 上述需求也适用于内部热处理部门，以监控零件进出热处理部门的状况l 建立产品与容器的标识管理程序，以避免错误处理和批次间的混料l 产品在在工厂内分批次放置，可确保所有流程未完成之前，不会被运出l 客户产品应在整个热处理过程中被清楚标识并分批储存，未加工，在制品，完成品被适当区域隔离标识l 所有材料应在
13、特定并清楚标识的区域内储存l 出货批号应可被追溯到进货批号l 青雀识别批次号连接到适当资源，可强化进行原因分析与持续改善的能力l 有可疑的或不符合规格的产品的管控，能避免不当出货或与其他批号货物混料l 流程应避免不符合规格的产品进入生产系统l 流程中应存在着适当的处理指示，产品识别，以及原料进出管制区域的追踪机制l 一个不合格品的管理区域应被清楚标识，用于隔离这些产品。l 热处理炉与其他流程的设备，含有阻塞或滞留产品的风险区域l 工件阻塞会导致设备损伤，工件处理不当或工件混料。l 系统应能分辨整个热处理流程的阻塞点，以降低工件混料的风险（外来物，未热处理工件，热处理失败工件）l 热处理应有文件
14、化流程，以辨认月监控每个流程/设备的堵塞点l 生产不同批号工件前，应检查潜在的阻塞点l 容器中客户的产品应避免外来的材料l 容器中应检查有无外来的材料，如有此种材料需留意其来源l 在倒空及再次使用容器前，应确认检查容器是空的l 目的是为了防止未热处理品与热处理品发生混料l 热处理炉的工件承载参数应明确说明，温家华及被管控l 参数包括供料率，输送带速度，每个城桶的工件数量，装载重量l 无预警或紧急停机，会大幅提高不当流程的风险l 操作员应接受设备发生停电突发事件时的材料处理，防堵行动，产品隔离训练，训练记录应该文件化。l 作业指导书应指数设备紧急情况或停机的类型，操作员应容易取得和了解。l 这些
15、作业指导书应指出所有热处理单元的防堵行动，例如：进炉，沃思田探化，淬火，回火。l 有些设备虽含有输送带与其他搬运机械，可能无法适用于个类型工件（因形状各异）l 将满载的储存桶堆叠起来，也会增加工件损坏的风险l 适当的搬运，存储与包装以维护产品的品质l 热处理炉的承载系统，输送系统与物流流程，预防工件损坏或影响品质。l 厂房清洁度，打扫，环境，工作条件，将有助于品质提升l 热处理应评估这些要素对工件品质的影响l 保持工作环境清洁的政策，应清楚地被定义执行l 厂房应对地板上的掉落物，淬火槽附近的油污，厂房灯光不足，烟雾 等不利于品质的情况做审查l 许多热处理工件通常在热处理实施后实施电镀或图层表面
16、处理，工件不宜残留会影响后续流程或产品的污染物l 预清洗（若适用）与后清洗参数应被监控与文件化 l 工件一旦实施热处理，表面油污及其他污染物或残渣是很难清除的，此时审查化学品供应商对此系统清洗的建议l 热处理前工件不应有生锈，毛刺，碎片，对工件不利的抽制化学物质，切血液，防锈油，润滑剂等。l 淬火系统应被监控，文件化与管制。淬火液的温度，搅拌，油位，温度，淬火时间与添加物等应符合在热处理规范l 借有警报与警报记录器的电脑监控系统监控设备确认满足此要求l 淬火槽的淬火延迟时间与警报装置，需整合在热处理炉控制器内l 淬回火工件的回火延迟时间应有所规范，例如;渗碳，渗碳氢化，调质，固溶化处理，实效硬
17、化。l 工件热处理后，通常要浸湿或喷涂防锈油l 如果有防锈规程，可溶性油或其他防锈油必须予以监控和管制l 热处理厂应将可溶性油使用的情况文件化并加以维护l 过程控制参数应按照过程表所列的频率监控l 借有警报与警报记录器的电脑监控系统监控设备确认满足此要求l 指定的人员应验证过程参数，例如在带状报表或数据记录上签名l 需要管理层的审查l 在过程表中与最后测试频率应按照过程表上所载实施l 产品测试设备应通过认证l 测试设备应按照可适用于客户的特殊标准或其他公认标准（例如ASTM,DIN,EN,ISO,JIS,NIST,SAE等）来认证或校正l 认证/校正结果应内部审核，认可及文件化l 检查频率有参
18、考过程表第三部分 ：n 设备管理n 评审项目：19项 l 热处理炉，气氛产生器及淬火系统应有适当的过程控制与相关设备l 例如：温度，碳势，露点，气体流量，淬火监控系统包括搅拌，温度控制，淬火油分析等l 过程设备的校正与验证应在正常期限内完成检验l 设备校正与验证频率，参照通用的过程表l 热电偶与保护管应按定期检修时程表检查或更换l 温度均匀性测试应按照流程表需求执行l AMS 2750允许的频率降低，对于文本（CQI-9）是不被允许地l 有些炉体如旋转炉无法进行温度直接检测，可以产品进行间接性研究是被允许地l 热处理炉控制热电偶与温度设定值得温度差应在过程表规定范围内。（淬火炉：+/-9C，回
19、火炉：+/-6C）l 这不适用于一个多区域连续炉的第一区l 热处理厂应有热处理过程与设备警报记录清单l 这些警报至少应在每季或任何修理或重新装设后独立检查l 这些检查报告应文件化l 渗碳，渗碳氢化与硬化处理时，需连续监控与自动控制气氛的碳势/露点l 若未使用气氛产生器，应监控供应气体的流量l 气氛控制系统应使用气氛的碳势/露点设定值维持在控制计划书规定的范围内。l 热处理厂应有检验碳势/露点的借用方法，例如气氛分析等l 自动与持续的气体控制系统应包括感应器，例如气体探针或线上红外线气体分析，验证频率参照过程表l 适用于渗碳，渗碳氢化与硬化处理l 当备用方法与主要控制方法（碳势/露点）所测得的碳
20、势不相符时，热处理厂应想法解决此碳势差异l 备用方法与主要控制方法（碳势/露点）的碳势差异应维持在控制计划规定的范围内，此范围会因热处理流程与设备而异l 热处理应调整和修正先关参数，使主要控制与备用方法重新获得正确的碳势/露点。l 使用碳势/露点可采用以下方法获得： Carbon bar or slugShim Stock3-gas analyser (CO,CO2,CH4)Dew pointHot wire resistancel 炉上所有的氨气线应配备快速断气或是三阀门防失效通气系统l 采用一般阀门即使在关闭状态，亦可能使氨气通过，对于不需要氨气的热处理过程是有害的l 任何通往炉内的氨气线
21、，应配备快速断气系统。当渗碳氮化结束时，切断氨气供应，然后才可启动另一个不需要氨气的热处理流程l 另外三阀门氨气防失效通气系统是被允许地l 适用于配件与小金属零件。对于不需要氨气的过程，热处理厂实施至少3小时的氧气燃烧l 配件或小金属零件若遭氮化，对品质有害l 记录簿，数据记录或其他记录，应该记录实际氧化燃烧时间与此时间需足够将热处理炉中的氨气排除l 所有气体炉及气体产生器应有流量表或流量计，热处理厂定期检修计划应周期性的检查流量表与流量计l 清理及适当重新组装步骤应文件化l 连续带式热处理炉出口端，需要红外线温度计检测螺纹配件的温度，以防发生淬火温度过低的情况l 温度警报应设定在热处理炉设定
22、值28C内。l 检测结果应记录在温度报表或连续数据记录器l 红外线温度计应每年校正与验证至少一次l 所有的玻璃视窗应定期清洗干净l 适用于奥氏体回火，中性硬化的盐浴l 热处理应每日检查盐浴的化学成分或产品有无脱碳l 检查频率参照通用的流程表l 定期分析淬火介质的淬火特征，例如：冷却曲线，水含量l 淬火介质特征差异应由淬火介质供应商或热处理工厂规定l 分析结果应有热处理厂审查，且文件化l 需有方法侦测组件所在位置，例如：接近开关，光学感测器，机器探针l 热处理组织应控制每一组件所需能源l 最好使用经认可的能量监控器，可提供能量VS 时间（电力，功率等）或能量 VS 距离（扫描系统）资料l 经设计
23、部门认可的能量监控器或对等设备，亦可使用。l 热处理组织应有线圈管理系统，线圈指的是加热线圈及淬火装置l 现场应有每一组件的备份线圈l 线圈应符合原始设计l 欲改变线圈设计，应事先获得客户认可l 淬火系统应自动化操作，除非设计单位认可，手动淬火是不被允许的，淬火应自动启动与控制。l 热处理组织需要对每一批次零件进行首件作业准备验证第四部分 ：n 作业审核n 评审项目：20项 l 选定一个批次号自行分析入料至出货所有流程均须符合CQI-9 相关规定l 填写作业审核相关数据l 复制一份原始相关单据（如图纸，委工单，进料验收单，工令，检验记录，保养记录，出货记录等）4.1 合同审查，APQP,PEM
24、EA,控制计划等是否有胜任者执行 ？4.2 热处理设备是否有符合客户组件要求的规范4.3热处理流程指示是否与客户的要求相符4.4材料指示（件数，批号，炉号，合约等）在热处理过程中是否维持不变4.5 是否有接收检验的文件证明4.6 装载或堆叠的要求是否有标识4.7 是否选用适当的参数配方或流程规范（时间，温度，气氛等）？特定参数参见过程表3.0.在下面的空间列出这次审核产品所使用的参数4.8 产品检测要求为何？（要求，检测方法，检测频率或数量，样品选择，规范）l 操作员或检验员责任 4. 9 适当的处理流程是否有审核？ 4.10 所有在APQP确认的检验步骤是否有被执行？ 4.11是否有执行未被
25、APQP确认的检验步骤？ 4.12若额外的步骤被执行，是否有经授权 ？ 4.13工令规范有无标识是否准许加工活重做？ 4.14 如果工令（订单）已被确认，流程卡是否正确的饭清楚执行的过程 4.15流程卡是否经授权人员签署？ 4.16 工件与容器有无异物或污染物？l 包装要求 4.17包装要求是否标识 ？ 4.18是否采用最不可能被混料的方式包装工件？（工件装载超过容器高度）l 货运要求 4.19工件是否有适当标识 4.20容器是否有适当标识目前已有8中过程表，包括：l 过程表A-铁合金（气氛渗碳，气氛碳氮共渗，复碳，调质（淬火和回 火），贝氏体等温淬火，马氏体分级淬火，回火， 沉淀硬化-时效）
26、l 过程表B-铁合金（气体渗氮，碳氮共渗（气体或盐浴）l 过程表C-铝的热处理l 过程表D-感应热处理（铁合金）l 过程表E-退火，正火，和去应力退火 对为达到零部件最后的理想特征而进行退火，正火或去应力退火的所有组织，都要符合CQI-9l 过程表F-真空渗碳l 过程表G-烧结硬化l 过程表H-离子渗氮l 对工程与检测仪器要求，高温测量规范要求如系统准确性测试（SAT）,温度均匀性测试（TUS）l 热电偶温度指示器l 过程监控频率规定l 产品过程中及最终检验的频率l 淬火油及清洗溶剂的检验频率l 公司最高领导人应有确实推动的决心，并做政策上宣示及经费支持l 指定专人负责，并组建团队执行l 定期检验进度并排除困难l 检测仪器定期校正，仪器校正者需为合格的检验机构l 淬火油定期抽样检验，冷却速度需98C/Sl 不同流程或批次处理前，应先清炉以防混料l 电脑过程数据需定期备份l 客户投诉问题需记录，追踪，反应，寻回馈到PEMEAl 不良品统计应做到RPNl 文件的建立按照：品质控制计划PFMEA流程图的顺序更新l CQI-9内的检验频率为最低标准，建议实际检验频率要高于此标准l 建议每一批次的抽样，检测后必须保存3-5年l 10.9级以上的配件在热处理前必须确认去除磷酸表层l 汽车配件热处理必须确认每一个符合规范，而非大部分合格，因此文件，记录，报告，采样都可追溯
