1、 教案编号 评价等级 作成者曹丽萍 审批者武宁作成部门作成部门 : : 董事办董事办作成日作成日 : 2013.03.25: 2013.03.257S管理2改正改正 履历履历 管理管理改正号改正号制定日期制定日期改正日期改正日期改正事由改正事由改正者改正者013.03.25-首次做成首次做成曹丽萍曹丽萍113.08.12修订订曹丽萍曹丽萍3目目 录录7S介绍介绍1.7S-整理整理2.7S-整顿整顿3.7S-清扫清扫4.7S-清洁清洁5.7S-素养素养6.7.7S活活动动的必要性的必要性7S优秀图例优秀图例10.7S-节约节约7S-安全安全8.9.一一3 3定定7S7S是什么是什么7S是对生产现
2、场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而是对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。达到规范化管理。 整理： EIRI整顿顿： EITON清扫清扫： EISO清洁清洁： EIKETSU素养养： HITSUKE节约节约：安全： AFETYv 何谓何谓 “ ” ？v 什么是什么是3 3定定? ?定品：确定物品的名称定品：确定物品的名称定量：确定物品的数量定量：确定物品的数量定位：确定物品的位置定位：确定物品的位置定义定义3定定:必要的物品任何人随时查找必要的物品任何人随时查找, 方便的使用状态整顿的基本运动。方便的使用状态整顿的基本运动。整理：
3、整理：将工作场所内的所有物品都区分为将工作场所内的所有物品都区分为“必要必要”与与“不必要不必要” 两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。 整顿：整顿：把工作场所内必要的物品按照把工作场所内必要的物品按照“定品定品”、“定位定位”、“定量定量” 的原则摆放好。的原则摆放好。 清扫：清扫：把工作场所内把工作场所内看得见看得见和和看不见看不见的地方都擦扫干净。的地方都擦扫干净。 清洁：清洁：通过通过持续的持续的“整理、整顿、清扫整理、整顿、清扫”，维持工作场所的，维持工作场所的 整齐和洁净。整齐和洁净。素养：素养：正确地正确地遵守遵守事先定好的事先定好的规则规则，
4、养成良好的工作习惯。，养成良好的工作习惯。 “ ” 的定义的定义节约：节约：就是对就是对时间、空间、能源时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的等方面合理利用，以发挥它们的 最大效能，从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所。最大效能，从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所。 安全：安全：要维护要维护人身人身与与财产财产不受不受侵害侵害，以创造一个零故障、无意外，以创造一个零故障、无意外 事故发生的工作场所。实施的要点是：事故发生的工作场所。实施的要点是： 不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员 的操作技能进行训练；勿以善
5、小而不为，勿以恶小而为之，的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之， 全员参与，排除隐患，重视预防。全员参与，排除隐患，重视预防。 当然，仅仅知道这几个定义是远远不够的，因为当然，仅仅知道这几个定义是远远不够的，因为 “”与其说是一种理论，倒不如说是一种与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。1.舒适的工作环境8.让客户参观的厂房7.良好的公司形象6.设备的使用寿命5.产品的质量水准2.安全的职业场所3.员工的工作情绪4.现场的生产效率7S二推动二推动7S7S是为了？是为了？二推动二推动
6、7S7S是为了？是为了？ 整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。物品，撤离作业场所。 通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业作业空间的浪费。通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业作业空间的浪费。三三. . 7S-7S-整理整理整理整理的必要性的必要性 由于不必要的库存和物品而使工厂变得更狭窄由于不必要的库存和物品而使工厂变得更狭窄. . 放置不需要的物品放置不需要的物品, , 作业者的活动变得更大作业者的活动变得更大. . 由于找不必要的东西而浪费太多时间由于找不必要的东西而浪费太多时间. . 因
7、着忽略需要的物品的管理而导致物品的缺乏因着忽略需要的物品的管理而导致物品的缺乏. . 太多的库存太多的库存, ,设计变更时不能使用或阻挡随时的设计变更设计变更时不能使用或阻挡随时的设计变更. .整理推行的要领整理推行的要领 1 1、所在的工作场所（范围）全面检查，、所在的工作场所（范围）全面检查， 包括包括看的见的看的见的和和看不见的看不见的； 2 2、制定、制定“需要需要”和和“不需要不需要”的判别基准；的判别基准； 3 3、清楚不需要物品；、清楚不需要物品； 4 4、调查需要物品的使用频率，决定日常用量；、调查需要物品的使用频率，决定日常用量； 5 5、制订废弃物品处理方法；、制订废弃物品
8、处理方法； 6 6、每日自我检查。、每日自我检查。- 5 -三三. . 7S-7S-整理整理整理良好状态整理良好状态现场及保管区域无不必要物品现场及保管区域无不必要物品干净整洁，区域划分清楚干净整洁，区域划分清楚 整顿：把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便整顿：把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。于使用时不需寻找，即可迅速取用。 (3(3定定 : : 定品定品, , 定位定位, , 定量定量) ) 确立用眼观察的管理的确立用眼观察的管理的活动活动. .四四. . 7S-7S-整顿整顿整顿整顿的必要性的必要性 不用白找不用白找. .
9、 可避免因寻找工具而浪费时间的情况可避免因寻找工具而浪费时间的情况. . 容易放在原来的位置容易放在原来的位置. .整顿整顿把工作场所内必要的物品按照把工作场所内必要的物品按照“定品定品”、“定位定位”、 “定量定量”的原则摆放好。即实现的原则摆放好。即实现“放置物品方法的标准化放置物品方法的标准化 ” 整顿就是明确整顿就是明确何物何物何处何处何时何时放置的，所需要的物品放置的，所需要的物品都放在能够都放在能够随时随时任何人任何人立刻立刻能够找出来的使用的状态。能够找出来的使用的状态。 将车间的必要物品根据将车间的必要物品根据使用次序使用次序来定位置并做标识，使放置来定位置并做标识，使放置方法
10、标准化方法标准化标准化的目的就是为了让任何人都能够标准化的目的就是为了让任何人都能够立即立即知道，能够找出，又知道，能够找出，又能够放回原处，要将能够放回原处，要将在何处在何处、何物何物、有多少有多少标准化。标准化。整顿是实现区整顿是实现区域的标准化域的标准化整顿推行的要领整顿推行的要领 1 1、要落实前一步整理工作；、要落实前一步整理工作； 2 2、布置流程，确定物品的放置场所；、布置流程，确定物品的放置场所； 3 3、规定物品的放置方法；、规定物品的放置方法； 4 4、区划线确定并定位；、区划线确定并定位； 5 5、标识场所物品（可视化管理的重点）。、标识场所物品（可视化管理的重点）。四四
11、. . 7S-7S-整顿整顿物品定置，定位，定量放置物品定置，定位，定量放置摆放整齐有秩序摆放整齐有秩序整顿良好状态整顿良好状态四四. . 7S-7S-整顿整顿限高管理限高管理整顿良好状态整顿良好状态区域划分清楚且标识醒目区域划分清楚且标识醒目通道畅通通道畅通物品摆放限高管理物品摆放限高管理四四. . 7S-7S-整顿整顿整顿良好状态整顿良好状态形 迹 定 位 管 理四四. . 7S-7S-整顿整顿整顿良好状态整顿良好状态文件柜文件柜文文件件文文件件文文件件文文件件文文件件在文件夹夹外斜拉一条胶带条胶带，以达达到固定文件摆摆放顺顺序及缺失提醒的目的。在进行清扫活动时.五五. . 7S-7S-清
12、扫清扫清扫清扫的必要性的必要性 窗户的玻璃太肮脏而里面不够亮窗户的玻璃太肮脏而里面不够亮, , 因此连白天也要因此连白天也要 开着灯作业开着灯作业. . 由于地上的水和油而滑倒受伤由于地上的水和油而滑倒受伤. . 由于机械上的油与灰尘而看不到测量仪表的针由于机械上的油与灰尘而看不到测量仪表的针. . 地上乱丢的电路片有可能进到人的眼睛里地上乱丢的电路片有可能进到人的眼睛里. . 不不清扫清扫机械的故障率高机械的故障率高. . 暗暗的通路看不见周围而总是危险暗暗的通路看不见周围而总是危险. .清扫清扫把工作场所内把工作场所内看得见看得见和和看不见看不见的地方都擦扫干净；的地方都擦扫干净；将不需要
13、将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。根据清扫对象定负责人及清扫方法，利用最合适的清扫工具，持续保根据清扫对象定负责人及清扫方法，利用最合适的清扫工具，持续保持清扫活动。持清扫活动。（形式（形式行事行事习惯）习惯）清扫推行的要领清扫推行的要领 1 1、建立清扫责任区（室内外）、建立清扫责任区（室内外） 2 2、建立清扫基准；、建立清扫基准； 3 3、执行清扫基准进行清扫、清理工作；、执行清扫基准进行清扫、清理工作； 4 4、调查污染源并将其杜绝。、调查污染源并将其杜绝。 （形式（形式 行事行事 习惯）习惯）五五. . 7S-7S-清
14、扫清扫清扫良好状态清扫良好状态工作场所整洁无杂物工作场所整洁无杂物机器设备干净无油污机器设备干净无油污五五. . 7S-7S-清扫清扫清扫良好状态清扫良好状态车间干净整洁六六. . 7S-7S-清洁清洁 1 1、落实前、落实前3S3S工作；工作； 2 2、制定可视管理、颜色管理的基准；、制定可视管理、颜色管理的基准； 3 3、制定检查、点检方法；、制定检查、点检方法； 4 4、制定奖惩制度；、制定奖惩制度； 5 5、维持、维持5S5S意识；意识； 6 6、高层管理者重视。、高层管理者重视。清洁清洁通过通过持续的持续的“整理、整顿、清扫整理、整顿、清扫”，维持工作场，维持工作场 所的整齐所的整齐
15、和洁净。和洁净。 将前将前3S实施的方法制度化、规范化、并贯彻执行及维持成果。实施的方法制度化、规范化、并贯彻执行及维持成果。清洁推行的要领清洁推行的要领清洁清洁: :维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。将各自在作业现场的整理, 整顿, 及清洁工作日常业务化, 以始终保持良好的作业现场.为了更有效率的展开这一活动, 需要通过周期性的检查与评价使其习惯化.要确立清洁活动,全员参与全员参与活动活动整理整理 整顿整顿 清扫清扫的日常业务的日常业务化化活动活动的持续性的持续性( (评价与指导评价与指导) )是必不可缺少的是必不可缺少的.六六. . 7S-
16、7S-清洁清洁 决定后清处打扫何处由谁负责？什么时间？用什么方法？决定后清处打扫何处由谁负责？什么时间？用什么方法？(1) 清洁的目的和必要性 因为开始增加不必要的物品, 需要重新整理. 因为物品的排列方法被蓬乱, 要重新整顿. 因为地板和机械被弄脏, 需要重新清扫.因为因为3S3S被打败被打败每天需要同样内容的 3S(整理, 整顿, 清扫).如果不能为了持续维持3S而找出问题的根本原因, 清洁不容易做成.现象 : 每次清扫, 为何总是肮脏?为何? : 因为油泄漏 为何油泄漏? : 因为油装满了为何油装满了? : 因为不遵守加油基准即发觉按基准加油是非常重要的 5-Why思考是清洁的核心重点.
17、六六. . 7S-7S-清洁清洁七七. . 7S-7S-素养素养素养素养正确地正确地遵守遵守事先定好的事先定好的规则规则，养成良好的工作习惯。，养成良好的工作习惯。 1、正确地遵守所公司规定的法规或规则、操作方法等、将之习惯、正确地遵守所公司规定的法规或规则、操作方法等、将之习惯 化，使之能够时时遵守。化，使之能够时时遵守。 2、姿态由觉悟开始，并由觉悟结束；、姿态由觉悟开始，并由觉悟结束； 3、要是不遵守所定的规则、要是不遵守所定的规则 -就会复杂化就会复杂化 -回到与未规定规则前的状态回到与未规定规则前的状态 4、生产规则、生产规则 -整理、整顿的规则整理、整顿的规则 -操作开始前、操作中
18、、操作完毕后的规则操作开始前、操作中、操作完毕后的规则 -质量基准质量基准素养素养: :通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则的作业现场的作业现场. .没有没有生活化生活化的的活动活动 ! !即使整理, 整顿, 清扫活动, 但是随后还会被弄脏. 整理后不必要的物品继续发生.不能持续保留通道和空间. 没没整顿好, 继续发生作业错误. JIG, 工具, 切削工具等不在应有的位置, 花时间来找. 即使设备被弄脏, 把它放置到定期清扫清扫. 由于工作攒到一起进行, 活动时费力且积极性下降. 不指示则不动, 工作被劫. 为
19、了确立为了确立生活化生活化.现场管理者应树立坚定的意志, 反复实施教育, 不停地进行现场检查指导, 指出问题所在, 并确认是否改善.现场作业者应熟悉 7S的必要性和促进方法, 通过自觉的参与和反复地实践, 遵守规定的方法和 规则.七七. . 7S-7S-素养素养素养推行的要领素养推行的要领 1 1、持续推动前、持续推动前4S4S至习惯化；至习惯化； 2 2、制定共同遵守的有关规则、规定；、制定共同遵守的有关规则、规定； 3 3、制定礼仪守则；、制定礼仪守则； 4 4、教育训练；、教育训练； 5 5、推行各种革新活动；、推行各种革新活动； 6 6、创造活动的气氛。、创造活动的气氛。良好的气氛是素
20、养的基础良好的气氛是素养的基础共同制定遵守的规则共同制定遵守的规则七七. . 7S-7S-素养素养素养良好状态素养良好状态着装整齐一致通道标识明确通道标识明确七七. . 7S-7S-素养素养素养良好状态素养良好状态加工前后区分清楚设备状态指示清晰七七. . 7S-7S-素养素养素养良好状态素养良好状态安全隐患处标识明确七七. . 7S-7S-素养素养素养良好状态素养良好状态元件基础知识展示板七七. . 7S-7S-素养素养素养良好状态素养良好状态办公区域干净整洁办公区域干净整洁资料分类管理资料分类管理七七. . 7S-7S-节约节约节约：节约：就是对就是对时间、空间、能源时间、空间、能源等方面
21、合理利用，等方面合理利用， 以以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率、发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率、 物尽其物尽其用的工作场所。用的工作场所。 能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源。对待企业的资源。效用：效用：1.1.降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找寻找”的浪费，为工程节省很多宝贵时间；的浪费，为工程节省很多宝贵时间； 2. 2.能降低工时，提高效率。能降低工时，提高效率。七七. . 7S-7S-安全安全安全：安全：要维护要维护人身人身与与财产财产不受不受侵害侵害，以创造
22、一个零故障、，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。参与，排除隐患，重视预防。不能用不能用湿湿布布擦拭使用中擦拭使用中的的电气设备电气设备5S的活动流程的活动流程物物品品 必要品必要品 不不 必必 要要 品品(一年都一年都没有使用一次的没有使用一次的) 常用品常用品 少用品少用品废弃废弃整理整
23、理半年至一年使用一次左右半年至一年使用一次左右2月月半年使用一次左右半年使用一次左右每周使用一次每周使用一次每天使用一次每天使用一次每个小时都使用每个小时都使用 放在远处放在远处(或仓库或仓库) 仓库保管仓库保管 放在操作放在操作范围内或范围内或带在身上带在身上 三定三定(定品、定量、定位）定品、定量、定位）整顿整顿清清扫扫清清洁洁习惯化习惯化素质低素质低素质高素质高持续管理持续管理3S所有空间彻所有空间彻底清扫底清扫八八.7S.7S优秀图例优秀图例区位标示区位标示改善前：改善前：无仓库区域看板无仓库区域看板，浪费寻找时间，浪费寻找时间改善后：改善后：可以一目了然知道各可以一目了然知道各种类种
24、类物品物品放置放置区区域，域，减减少少寻寻找找时间时间。区位标示区位标示改善前：改善前：未按物品种类标未按物品种类标示存放区域示存放区域改善后：改善后：制作原料制作原料仓仓、成品、成品仓仓挂牌，使挂牌，使人一目了然存放物品人一目了然存放物品种类种类。八八.7S.7S优秀图例优秀图例改善前：改善前：改善后改善后无电子生产看板，无无电子生产看板，无法立即掌握生产件号法立即掌握生产件号之计划量与实绩。之计划量与实绩。使用电子看板，清楚掌握生产计划及使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。实绩。八八.7S.7S优秀图例优秀图例改善前：改善前：改善后改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部口金保管柜无法直接
25、目视管理，内部放置零乱放置零乱将口金柜换成压克力透明门板，达到将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板目视管理；制作口金动态管理面板八八.7S.7S优秀图例优秀图例改善前：改善前：改善后改善后半成品台车未标示半成品台车未标示SNPSNP量，及左右件量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混台车未颜色目视管理，常造成左右混件。件。半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示视管理并标示SNPSNP量，提高半成品的周量，提高半成品的周转率。转率。颜色管理颜色管理八八.7S.7S优秀图例优秀图例颜色管理颜色管理改善前：改善前：改善后：改善后：不
26、良品堆放不良品堆放杂乱杂乱，栈栈板无板无颜颜色色区区分。分。不良品以不良品以红红色色栈栈板板区区分。分。八八.7S.7S优秀图例优秀图例改善前：改善前：改善后：改善后： 易燃易爆物品之存放易燃易爆物品之存放区区未做安未做安全措施，易造成安全全措施，易造成安全隐隐患。患。 在危在危险险品存放品存放区区配置配置灭灭火器，火器，做好安全防范，消除安全做好安全防范，消除安全隐隐患患八八.7S.7S优秀图例优秀图例垛与墙间距不小于0.5米堆放处的标示要明确物品堆放事项：八八.7S.7S优秀图例优秀图例区域标识，定置物品：八八.7S.7S优秀图例优秀图例可视加强，生产现况一目了然：八八.7S.7S优秀图例
27、优秀图例可视加强，品质现况一目了然：八八.7S.7S优秀图例优秀图例图示： 工作区清洁的优秀事例。建立一个优质工作环境高质量的产品出自人们清楚的头脑和良好的心愿！.八八.7S.7S优秀图例优秀图例用不同方式展示生产/业务流程图。八八.7S.7S优秀图例优秀图例工作人员穿戴不整：工作人员穿戴不整：生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象比如：比如：如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。不良影响：不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所的气氛；有碍观瞻，影响工作场所的气氛；2）给人懒散
28、随便的感觉，影响工作士气；给人懒散随便的感觉，影响工作士气；3）穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可 视化管理；视化管理；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。危险。生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象机器设备摆放不当：机器设备摆放不当：比如：比如：生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。停在区域线以外等。不良影响：不良影响：1）生产线设备摆放不当会使
29、作业流程不通畅，影生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率响作业效率2）由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离。距离。3）设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。容易发生危险。生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象机器设备保养不当：机器设备保养不当：比如：比如：马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。等等。不良影响：不良影响：1）机器不整洁，使用者会感
30、到不舒服，影响工作机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气。士气。2）机器设备保养不好，影响它的使用寿命。机器设备保养不好，影响它的使用寿命。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。品的品质。3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质。品的品质。4）机器设备保养不好，故障频繁，影响生产效率。机器设备保养不好，故障频繁，影响生产效率。生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象物品随意摆放物品随意摆放 ：比如：比如：原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带原材料不限量摆放或混放；半成品在传送
31、带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。 不良影响：不良影响：1）原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题； 3）物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管 理；理； 2）物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效 率；率；4）容易造成物品堆积，浪费场所与资金。容易造成物品堆积，浪费场所与资金。生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象工具乱摆放工具乱摆放 ：比如：比如：不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱不同规格的工具摆放在一个无区分
32、的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。放回原处，等等。 不良影响：不良影响：1）工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本。产成本。2）工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混 乱。乱。生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象走道不通畅走道不通畅 ：比如：比如：材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊
33、中，等等。上；周转箱摆放在走廊中，等等。 不良影响：不良影响：1）影响材料或其他物品的运输，降低工作效率；影响材料或其他物品的运输，降低工作效率； 2）工作现场不流畅，有碍观瞻；工作现场不流畅，有碍观瞻；2）容易发生危险。容易发生危险。生产现场常见的生产现场常见的不良现象不良现象工作人员的座位或坐姿不当工作人员的座位或坐姿不当 ：比如：比如：作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。 不良影响：不良影响：1）容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异2）有碍观瞻，影响作业现场士气。有碍观瞻，影响作业现场士气。 的机会。
34、的机会。 不良现象引起的不良现象引起的浪费浪费仪容不整、坐姿不当、设备保养不仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放当、物品随意摆放、工具乱摆放 。伴随形象浪费而产生。伴随形象浪费而产生。机器设备摆放不当、物品随意摆机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅。放、工具乱摆放、走道不通畅。 机器设备保养不当、物品随意摆机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放放、工具乱摆放 。机器设备摆放不当、物品随意摆机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当。坐姿不当。 伴随生产效率降低而产生。伴随生产效率降低而产生。 不良现象
35、引起的不良现象引起的浪费浪费机器设备保养不当、物品随意摆机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放。放、工具乱摆放。 机器设备保养不当、物品随意摆机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当。放、工作人员坐姿不当。 不良现象引起的不良现象引起的浪费浪费推行推行5S5S活动失败的原因活动失败的原因1、高层管理人员不支持；、高层管理人员不支持；2、中层不配合；、中层不配合；3、基层抵制，不合作；、基层抵制，不合作；4、员工干劲不足；、员工干劲不足；5、心血来潮、无计划形式上模仿；、心血来潮、无计划形式上模仿；6、缺少系统性概念；、缺少系统性概念；7、评分标准不明确；、评分标准不明确；8、推行人
36、员经验不足；、推行人员经验不足；9、未开展各种竞赛活动维持气氛；、未开展各种竞赛活动维持气氛；10、未用现况板管理；、未用现况板管理；11、未制订目标；、未制订目标；12、没有不断地修正和检讨。、没有不断地修正和检讨。 清除意识的障碍清除意识的障碍 “5S”容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要是人们意识上存在障碍主要是人们意识上存在障碍1、认为、认为“5S”太简单，芝麻小事，没什么意义；太简单，芝麻小事，没什么意义；2、虽然工作上问题多多，但与、虽然工作上问题多多，但与“5S”无关；无关；3、工作已经够忙了，哪有时间再做、工作已经够忙了，哪有时间
37、再做“5S”；4、现在比以前好多了，有必要吗？、现在比以前好多了，有必要吗？成功的成功的1010种强心剂种强心剂1、取得管理者支持；、取得管理者支持；2、全体员工理解、全体员工理解5S的精义和重要性；的精义和重要性；3、确定挑战目标；、确定挑战目标；4、选定重点活动主题；、选定重点活动主题；5、设立、设立5S推行组织；推行组织；6、创造、创造5S推行技巧和手法；推行技巧和手法；7、运用激发动机的方法；、运用激发动机的方法；8、活动持续不断；、活动持续不断；9、引用外力支援；、引用外力支援；10、建立评价机制。、建立评价机制。什么叫目视管理标准化标准化视觉化视觉化透明化透明化3原则原则目视管理的
38、理念v哲哲学学促进促进走动管理的效果的效果 v目的目的塑造塑造一目了然的工作场所的工作场所v 管理者当力行走动管理之际，可藉助目视管理的工具，以发挥管理者当力行走动管理之际，可藉助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力四种能力认知力、感受力、发现力、处理力四种能力v管理管理对对象象透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对等，针对现场进行管理、改善活动。现场进行管理、改善活动。Business ObjectivesScr
39、apJan. Apr. Jul. Dec.UptimeGoalOn Time DeliveryGoalGoal企业信息中心企业信息中心Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.TOOLS目视管理的作用对客户的影响 提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性 感受企业良好形象与卓越管理对企业的影响 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）对员工的影响 提高员工的工作效率、安全性和士气主要好处消除浪费消除浪费促进改善促进改善为目标管理为目标管理提供支持提供支持全员持续改善全员持续改善
