1、技术标准及系统工艺说明一、设计标准与设计规范GBJ128-89 工业用水软化、除盐设计规范CJ94-99 饮用净水水质标准GB1576-96 低压锅炉水质标准GB50268-97 给水排水管道工程施工及验收规范GB 5005495 低压配电设计规范GB150 钢制压力容器JB2932-1999 水处理设备制造技术条件JB2880 钢制焊接常压容器技术条件GB1047 管子和管路附件的公称直径JB/T74-94 管路法兰技术条件CJ/T119-2000 反渗透水处理设备GBJ109-98 工业除盐设备设计规范压力容器安全技术监察规程/国家质量技术监督局（1999）反渗透饮水处理装置（ANSI/N
2、SF 58 1996） 美国国家标准/全国卫生基金委员会国际标准计量泵采用美国石油协会标准API676及GB7783计量泵试验方法压力容器安全技术监察规程/国家质量技术监督局（1999）二、系统工艺说明一、设计说明：本系统根据XXXXX公司提供的水质报告，设计采用了多介质过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器、反渗透系统、成品水箱等，通过机械过滤,活性炭吸附,亚微米过滤分离、预处理系统产水量172t/hr,反渗透系统产水量70t/hr，采用微滤系统：反渗透系统，即MF：RO=1：1量调兑，产水水质的理化指标达到工艺用水标准。1、 工艺流程还原剂投加系统多介质过滤器活性炭过滤器5滤器1滤器成品水箱阻垢
3、剂投加系统 PH调节系统絮凝剂投加系统 多介质过滤器活性炭过滤器5滤器1滤器反渗透高压泵RO系统成品水箱源水（Pa0.42MPa）多介质过滤器活性炭过滤器5滤器1滤器成品水箱多介质过滤器活性炭过滤器5滤器1滤器反渗透高压泵RO系统成品水箱 阻垢剂投加系统 PH调节系统成品增压泵成品增压泵成品增压泵成品增压泵2、 工艺流程简述本系统工艺流程由多介质过滤器、活性炭过滤器、RO反渗透三大部分组成。在多介质过滤器进水前投加ST絮凝剂,对源水进行絮凝反应、经过一体化处理，进入多介质过滤器，去除水中的悬浮物、病菌、大颗微粒、胶体物质、部分有机物，降低源水的浊度，多介质过滤器出水投加亚硫酸氢钠消除水中的余氯
4、，减轻余氯对活性炭过滤器中活性炭的消耗，达到减轻活性炭过滤器吸附负荷的目的，活性炭过滤器去除水中的大分子有机物残余游离氯、色度、微量重金属离子及异味；活性炭出水进入5过滤器及1过滤器，使预处理水达到RO进水标准。一部分微滤产水经RO高压泵加压进入反渗透装置进行分离处理，RO一段浓水作为二段的进水，二段浓水排入地沟；反渗透系统产水与部分微滤系统产水混合后进入成品水箱，再由成品泵加压后送至用水点。二、设备说明1、 絮凝剂投加系统投加絮凝剂作用是使水中胶体粒子脱稳、吸附和架桥而形成絮凝体，从而得以在原水通过多介质滤层时对水中的杂质达到更好的去除效果，投加的絮凝剂建议投加聚合氯化铝或专业药剂厂家生产的
5、絮凝剂，其所带的正电荷可将水中离散的胶体、悬浮物絮凝成较大的颗粒团、大的絮凝体，包括水中的硅胶体等，以加速其在多介质过滤器中的沉淀和截留，本工艺建议投加浓度1.5-3ppm，在水质变差必要时还可添加少量助凝剂达到更好的凝聚效果。絮凝剂加药装置采用电磁隔膜计量泵，通过手动调节加药流量，PLC提供信号控制泵的开关。2、 多介质过滤器多介质过滤器采用精选多种规格石英砂、无烟煤等形成多层过滤层，各规格的石英砂及无烟煤滤层形成的吸附通道可有效对水中的絮凝团、胶体物、颗料等杂质进行载留、过滤,有效提高产水的浊度，本设备中通过几种滤料的有机搭配，使滤料的作用多元化，充分发掘过滤器的过滤能力和过滤效果。过滤器
6、罐体采用304不锈钢材质，罐体安全承压0.60Mpa,布水装置具有布水均匀，阻截能力强、过滤压阻小，强度高等特点，整体主要阀门采用气动蝶阀，罐体安装压力表，根据压差情况确定反洗周期，当进出水压差达到0.05-0.07MPa时，滤器需要进行反洗，也可设定时间自动进行正反洗，本体管道全部为304不锈钢材质。3、 还原剂投加系统投加还原剂剂作用是消除水中的余氯，减轻余氯对活性炭过滤器中活性炭的消耗，达到减轻活性炭过滤器吸附负荷的目的，投加的还原剂建议投加亚硫酸氢钠，本工艺建议投加浓度1.5-3ppm。絮凝剂加药装置采用电磁隔膜计量泵，通过手动调节加药流量，PLC提供信号控制泵的开关。4、 活性炭过滤
7、器 活性炭过滤器选用滤料采用食品级椰壳活性炭滤料及精制多层石英砂填料，活性炭具有比表面积大，强度高，化学性质稳定等特点，可有效吸源水中的余氯、色素、在机物及部分重金属离子，充分改善源水的臭和味、浊度、SDI值，使反渗透进水安全可靠。过滤器罐体采用304不锈钢材质，罐体安全承压0.60Mpa,布水装置具有布水均匀，阻截能力强、过滤压阻小，强度高等特点，罐体可承受2.5kgf蒸气压力活化灭菌处理，整体主要阀门采用气动蝶阀，同时也可手动操作，并配备压力表，根据压差情况确定反洗周期，当进出水压差达到0.05-0.07MPa时，滤器需要进行反洗，也可设定时间自动进行正反洗，本体管道全部为304不锈钢材质
8、。活性炭过滤器的具体操作步骤如下:4.1、活性炭过滤器运行a、活性炭过滤器每次投入运行前，首先排气，排气时开启滤器正进阀V1、正排水阀V6和排气阀V5，当排气管路出水均匀后，排气完毕。b、排气完毕后，打开正出水阀V4,关闭排气阀V5，滤器开始投入运行。4.2、活性炭过滤器反洗a、随着运行时间的延长，活性炭过滤器的压差增加，当滤器进出水压差达到0.050.1Mpa时，滤器则需要反洗。(当运行三天以上滤器进出水压差达不到0.050.1Mpa时,我们建议也要35天反冲洗一次)b、反洗步骤如下:、先打开滤器的正排水阀V6、排气阀V5排掉一部分水。、然后关闭正排水阀V6，打开进气阀V7，调节球阀V7，对
9、多介质滤器气擦洗5-10分钟，气擦时注意控制进气量、控制排气管内没有滤料吹出；、气擦完毕后，打开反进水阀V3和反排水阀V2，关闭进气阀V7，对滤器进行反冲洗，冲洗强度在1015L/S.m2,滤料膨胀率2030%，反洗时间一般为2030分钟，也可视排出水浑浊度而定反冲洗时间。4.3、活性炭过滤器正洗a、当反洗完毕后，开启正进水阀V1和正排水阀V6，关闭反进水阀V3、反排水阀V2、排气阀V5，滤器开始正洗。b、正洗流速一般为812米/小时，正洗时间一般为1030分钟，也可视排出水浑浊度而定冲洗时间，正洗完毕，然后开启出水阀V4，关闭正排阀V6，滤器可投入正常表1活性炭过滤器操作程序表阀门项目正进阀
10、反进阀反排阀正排阀进气阀出水阀排气阀工艺条件运行流速812米/小时排水气擦强度15-20L/S.m2,时间为5-10分钟。反洗强度10-15L/S.m2,时间为15-30分钟。正洗流速8-12米/小时，时间为10-30分钟。排气注：空格表示阀门关闭，4.4、多介质过滤器的蒸汽消毒a、蒸汽消毒周期：根据生产周期及预处理效果确定。b、打开排气阀V5和底部排空阀V10，排空罐体中的水，确认排空管无水排出。c、关闭排空阀V10和顶部排气阀V9。d、打开蒸汽排放阀，使蒸汽清洁后关闭。e、打开罐体蒸汽进气阀V8，蒸汽管路进气压力控制在0.250.3Mpa之间，通入罐体中，使罐体内部温度逐渐升高,起初通入蒸
11、汽时打开罐体底部排空阀V10一部分，排放最初的冷凝水，然后每隔510分钟排放一次冷凝水。f、使罐体内部温度上升到顶部（可以根据罐体外壁上的冷凝水来判断）,然后关闭手动排气阀V5,关闭罐体蒸汽进气阀，使罐体内部温度达到85以上，压力达到0.150.2MPa，维持3060分钟。g、打开手动排气阀V8,排放罐体内的蒸汽(蒸汽排放口不允许站人)，把罐体的蒸汽全部排出。h、然后打开进压缩空气阀门V7,对罐内蒸汽吹3060分钟,使其冷却(防止罐体因骤冷,使罐体钢板因热胀冷缩而断裂)。然后通水进行正常反冲洗和正冲洗。4.5、注意事项:a、进水压力不超过0.4MPa。b、在进行蒸汽消毒时,蒸汽口不允许站人。且
12、不允许任何人触摸通有蒸汽的罐体,防止烫伤。c、在进行反冲洗时,强度不应太大,以控制排水管不出滤料即可。5、阻垢剂投加系统在反渗透运行过程中会存在浓水不断被浓缩的过程，而浓缩的同时，浓水中的具如铁、硅、钡、钙、镁等子浓度会不断的得到提高，会在膜的表面存在结垢的现象，投加高分子阻垢剂可有效防止这些离子析出结构的能力，本投加系统也采用美国进口电磁驱动隔膜加药泵，建议投加阻垢剂为MDC220，投加浓度为1-3ppm。6、精密过滤器为保证经活性炭过滤器过滤后产水水质中无残存对反渗透膜会产生机械损伤的大颗粒物质和对SDI值小于5的保证，采用折叠过滤芯对水中可能残存的微料、炭粒碎片进行截留，滤芯采用40英寸
13、、精度为5、1的聚丙烯折叠式滤芯，滤器壳体采用304不锈钢板，滤器配备取样口，压力表等附属件。7、反渗透系统(RO)部分经预处理系统处理过的水将进入两组产水量都为35.0m3/h的反渗透系统，此系统采用世界上先进的卷式聚酰胺复合膜，具有运行压力低，脱盐率高、抗污染能力强、通水量大等特点，其单根膜稳定脱盐99.7%，反渗透系统膜管采用4：3的排列方式，每组反渗透配备42支反渗透膜，可有效保证系统长时间运行时对产水量的要求。在反渗透系统中还配置低压快速冲洗装置，该装置初始设定为开关系统前进行低压大流量清洗；也可由PLC控制器设定设备清洗时间系统自动打开浓水排放阀用净水快速冲洗膜表面，避免污染物沉积
14、在膜表面上。、反渗透停运保护短期停运保护停运530天称为短期停运，在此期间可采用下列保护措施：A、低压冲洗方法来冲洗RO装置B、在正常运行条件下运转12小时C、2天重复上述操作一次，夏天每天重复上述操作一次。长期运停保护停运一个月以上一般称为长期停运，长期停运可采用下列保护措施：A、PH2-4柠檬酸溶液，把RO装置清洗干净，清洗时间为2小时。B、酸溶液清洗完毕后，用预处理水把RO装置冲洗干净，清洗到进水PH约等于出水PH，则清洗结束。酸洗完毕后，RO装置用清洗装置注入1%亚硫酸氢钠溶液来进行保护。RO装置注满保护液后，关闭所有阀门，防止空气进入RO装置。注：所有PH2-4柠檬酸溶液和1%亚硫酸
15、氢钠保护液，都须用反渗透系统产水来配制。、膜污染特征，清洗液配方和用量以及清洗时间渗透膜污染征反渗透膜经长期停运，在膜上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机物、水垢等物质，而造成膜污染，各种不同的膜污染引起的RO系统性能变化不同参见。表3污染物类型RO系统性能变化盐透过率Sp压差P产水量Vp金属氧化物（Fe、Mn）迅速增加2X(2)迅速增加2X(1)迅速降低(1)（20%-30%）钙镁沉淀（CaCO3、CaSO4）明显增加（10%-20%）增加（10%-25%）略有降低10%胶体无或缓慢增加2X(2)缓慢增加2X(2)缓慢减少40%（2）混合胶体（有机物、硅酸铝）迅速增加2-4X(1)缓慢增加2
16、X(2)缓慢减少下降40%（2）细菌无或稍微增加增加2X下降30-50%阳离子性聚合物无无或微增加明显下降（1）表示发生在1-2天之内X-初投运或上一次清洗后的值；（2）表示发生在2-3周以上P-为反渗透装置进出口压差；、反渗透膜清洗液配方，清洗用量清洗时间；膜上污染的种类不同，选择的清洗剂配方不同，有时可能有几种污染物混合在一起，因此根据具体情况分别对待，清洗剂选择参见表4。表4污染物适用于CA膜适用于复合膜（TFM）适用于P和E系列膜无机盐和金属沉淀盐酸PH3柠檬酸3%用氨水调节PH盐酸或柠檬酸PH3盐酸PH3有机物、泥微、粘菌类磷酸三钠（1%）聚磷酸三钠（1%）十二烷基硫酸钠（0.1%）
17、EDTA(钠盐)1% PH8氢氧化钠（0.5%）十二烷基硫酸钠（0.1%）PH11.5或磷酸三钠（1%）十二烷基硫酸钠(0.1%)EDTA 1% PH 11.5磷酸三钠（1%）聚磷酸三钠（1%）十二烷基硫酸钠（0.1%）PH 11.5细菌消毒亚硫酸氢钠0.1%氯30ppm时间最少30分钟亚硫酸氢钠0.1福尔马林0.5%亚硫酸氢钠0.1%氯5-10PPM双氧水5-10%福尔马林0.5%(注：本系统选择复合膜)、RO膜需要清洗的迹象当反渗透装置随着运行时间的延长，在膜上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机胶体、水垢等物质，性能会有一定的下降，当性能下降一定程度时，即：A、水量比初始或上一次清洗后降低
18、10-20%B、水脱盐率下降10%C、压力差增加15%注：RO系统出现上述任何一种情况，RO系统就必须进行清洗，并及时通知供应商，以确定清洗配方和清洗方法，不得拖延。8、CIP清洗系统8.1、反渗透系统CIP清洗系统A、清洗装置清洗装置包括清洗水箱、清洗泵和精密滤器等设备。B、注意事项（1）清洗操作时要有安全防护措施，如带防护镜、手套、衣帽、鞋等。用到酸碱液清洗时要考虑到通风畅通。（2）清洗药品必须充分溶解后，再加其他化学试剂，充分混合后才能进入RO装置。（3）清洗剂用量为50升，清洗液流量为6.8-9.0m3/hr,清洗压力为0.14-0.42Mpa，清洗时间为1-2小时。（4）没有加温和冷
19、却设备的清洗装置，要适当选择清洗季节，以防清洗过程中温升过快超过极限温度30，一般选取室温10-20为宜。（5）清洗过程中密切注意清洗液温升情况，切忌温度超过30，观察清洗水箱和清洗液的颜色变化，必要时补充清洗液。（6）如观察到清洗液较为浑浊，并有大量泡沫存在则需要换清洗液。（7）清洗结束后，可取残液进行分析，确定污染物种类，为日后清洗提供依据。C、清洗操作概述（1）按选定的清洗配方，在清洗水箱中配制清洗液，用泵循环，将其搅匀待用。（2）打开相应阀门，接通待清洗RO装置的管路。（3）接好清洗剂配方，开启清洗泵电源开关，保持适当的压力（0.14-0.42pa）和温度30清洗1-2小时，初始排出的
20、清洗液（约400L）排入地沟，以保证清洗液的浓度。清完毕后，将清洗水箱残液排完，注入符合RO装置进水指标的水，以清洗相同条件进行冲洗，或用类似低压冲洗条件来冲洗。清洗结束后，按规定的运行方式进行低压冲洗注:1、反渗透每天运行结束时,需将阀门切换至清洗状态,利用CIP水箱成品水对RO膜进行12次低压冲洗,冲洗掉膜表面的污垢.操作人员，应做好记录工作，如果发现设备异常，应第一时间将近一两天的运行记录，传至我司，以便及时发现问题并使问题得到及时解决。备注：在系统不设专用CIP清洗消毒系统的情况下，可利用反渗透CIP清洗系统进行系统CIP清洗，具体情况在面谈时进行澄清净水厂设计说明书1.工程概况（1）
21、水厂近期净产水量为2.5万m/d.（2）水源为河水，原水水质如下所示：编号项目单位分析结果备注1水温最高30,最低52色度7时较有效,中间产物多,尚未在城市水厂应用,适用于有机物如酚污染严重时,须现场制备,直接应用。臭氧: 缺点,制造成本高,适用于有机物污染严重时,无持续消毒作用,需另加少量氯。紫外线辐射: 需补加氯,应用少,限于小水量处理,适用于工矿企业等集中用水处理。综合上述，选用氯消毒:氯是目前国内外应用最广的消毒剂,除消毒外还起氧化作用.加氯操作简单,价格较低,且在管网中有持续消毒杀菌作用,原水水质好时,一般为虑后消毒,它的杀菌能力较强，维持水中含氯量持久。4.水厂的平面布置净水厂是给
22、水处理的主要场所，给水处理的任务是通过必要的处理方法去除水中杂质，使之符合生活饮用水或工业使用所要求的水质。水厂的平面布置应考虑以下几点要求：（1）布置紧凑，以减少水厂占地面积和连接管渠的长度，并便于操作管理。但各构筑物之间应留处必要的施工和检修间距和管道地位；（2）充分利用地形，力求挖填土方平衡以减少填、挖土方量和施工费用；（3）各构筑物之间连接管应简单、短捷，尽量避免立体交叉，并考虑施工、检修方便。此外，有时也需要设置必要的超越管道，以便某一构筑物停产检修时，为保证必须供应的水量采取应急措施；（4）建筑物布置应注意朝向和风向；（5）有条件时最好把生产区和生活区分开，尽量避免非生产人员在生产
23、区通行和逗留，以确保生产安全；（6）对分期建造的工程，既要考虑近期的完整性，又要考虑远期工程建成后整体布局的合理性。还应该考虑分期施工方便。5.水厂的高程布置在处理工艺流程中，各构筑物之间水流应为重力流。两构筑物之间水面差即为流程中的水头损失，包括构筑物本身，连接管道，计量设备等水头损失在内。水头损失应通过计算确定，并留有余地。各构筑物中的水头损失与构筑物和构造有关,各构筑物之间的连接管断面尺寸由流速决定。当各项水头损失确定后,便可进行构筑物高程布置。水厂设计时必须符合以下的设计要点：水处理构筑物的生产能力，应以最高日供水量加水厂自用水量进行设计，并以原水水质最不利情况进行校核。城镇水厂自用水
24、量一般采用供水量的5%-10%。水厂应按近期设计，考虑远期发展。根据使用要求和技术经济合理性等因素，对近期工程亦可作分期建造的安排。对于扩建、改造工程，应从实际出发，充分发挥原有设施的效能，并应考虑愿有构筑物的合理配合。水厂设计中应考虑各构筑物或设备进行检修、清洗及部分停止工作时，仍能满足用水要求。水厂自动化程度，应本着提高供水水质和供水可靠性，降低能耗、药耗，提高科学管理水平和增加经济效益的原则，根据实际生产要求，技术经济合理性和设备供应情况，妥善确定。设计中必须遵守设计规范的规定。力求直线布置,注意今后扩建,如不能直线布置,应注意扩建时构筑物间的相互衔接。取水构筑物,二级泵站,加药间一次完
25、成;泵房机电设备和加药,加氯间的设备可分期安装,一般采用预留位置或者更换水泵的方法。水厂设计时有关说明:占地面积的确定:规模在20万m*3/d以下的水厂,单位万m*3用地面积为27003300m*2,其中道路和绿化占20-30%.净水构筑物力求布置集中,以缩短管线和便于管理,性质相近的辅助和附属建筑物尽量合并。絮凝池与沉淀池宜建成一体,两池之间用穿孔花墙分隔(平流沉淀池)或者导流墙(斜管沉淀池)分隔。虑池的操作室,二级泵房,加药间,化验室,检修间,办公室等应尽量接近南北向布置。为了节省用地,平流沉淀池地下建造清水池,泵房上层布置变电配电室等。净水构筑物上的主要通道应设栏杆,栏杆高度1.0米.定
26、。当各项水头损失确定后,便可进行构筑物高程布置。详情见设计计算和高程布置图。2.设计计算书2.1.混合设备的设计设计流量设计流量某水厂水工艺设计,处理规模：2.5104m3/d,自用水量系数取10，总处理量为2.75104m3/d。Q=2.75104m3/d=1.15103m3/h=0.319m3/s根据原水水质及水温，参考有关净水厂的运行经验，选精制硫酸铝为混凝剂。最大投加量为50mg/l，最低20mg/l，平均35mg/l，溶液浓度10，一天调制次数n3。采用泵前投加。不需加助凝剂。溶液池一般以高架式设置，以便能依靠重力投加药剂。池周围应有工作台，底部应设置放空管。必要时设溢流装置。溶液池
27、容积按下式计算：式中 w2溶液池容积，；Q处理水量，；a混凝剂最大投加量，mg/L；c溶液浓度，一般取5%-20%；n每日调制次数，取n3。代入数据溶液池容积W2近期设计流量Q1150m3/h；最大投加量35mg/l，溶液浓度c10；一天调制次数n3，得：3.22m3溶液池设置两个，每个容积为，以便交替使用，保证连续投药，每个容积都为W2（考虑交替使用，保证连续投药）。取有效水深H11.10m，总深HH1+H2+H31.10+0.2+0.11.40m。（式中H2为保护高，取0.2m；H3为贮渣深度，取0.1m）溶液池形状采用矩形，尺寸为长宽高2.01.51.4m。（2）溶解池容积W10.3W2
28、=0.33.22=0.966 m3, 取W1=1.0 m3。设置2个，每个容积为W1（考虑交替使用，保证连续投药）。溶解池一般取正方形，有效水深H11.0m，则：面积FW1/H1边长aF1/21.0m；溶解池深度HH1+H2+H31.0+0.2+0.11.30m。（式中H2为保护高，取0.2m；H3为贮渣深度，取0.1m）形状为正方形长宽高为1.01.01.3m。池底坡度0.025.溶解池放水时间30min，则放水流量 q=选用d50mm，v0.81m/s（钢管）。溶解池底部设管径d70mm的排渣管一根。(3) 投药管qd15mm v0.43m/s（钢管）溶解池搅拌设备采用中心固定式平桨式搅拌
29、机，搅拌直径为800mm，桨板深度800，质量200kg，溶解池置于低下，池顶高出地面0.5m。溶液池、溶解池都采用钢筋混凝土，内壁衬以聚乙烯板。3.混合设备采用泵前投加，混合设备采用水泵混合，不需要其他混合设备。（因为水厂离水源取水口只有50米）2.2折板絮凝池的设计(1) 已知条件 设计水量2.75104m3/d,絮凝池设两组,取絮凝时间t=12min,水深H=3.2m。(2) 设计计算每组絮凝池流量 Q=13750 m3/d=572.92 m3/h=0.159 m3/s每组絮凝池容积 W=114.58m3每组池子面积 f=114.58/3.2=38.81m2每组池子净宽: 絮凝池净长取L
30、=20m 则池宽B=38.81/20=1.94m将絮凝池垂直水流方向分10格,每格净宽2.0m, 平行水流方向分5格,每小格长2m,共分90格,单格面积2m*2m。絮凝过程分三段,第一絮凝段采用多通道同板折波,=0.3m/s;第二絮凝段采用多通道同板折波,=0.2m/s;第三絮凝段采用直板,=0.1m/s;折板采用钢丝水泥板,折板宽0.5m,厚0.035m,折角90,折板净长1.0m. 考虑到墙厚(采用钢筋混凝土墙),外墙厚采用300mm,内墙采用250mm,则絮凝池实际长为: 20+0.3*2+0.25*9=22.85m 实际宽为: 9.3+0.3+0.25*9+1=12.85m.各格折板的
31、间距及实际流速:第一絮凝段折板间距取0.40m;第二絮凝段折板间距取0.40m; 第三絮凝段折板间距取0.45m.1=0.31m/s;2=0.15m/s;3=0.13m/s;水头损失h= nh + hi = n+hi式中,为总水头损失, m; h 为折板间一个转弯的水头损失,m; hi为折板区上下部转弯或过流孔洞的水头损失,m; n 为折板间转弯个数;为转弯或孔洞处流速,m/s;为折板间一次转弯的阻力系数;为折板区上下部转弯的阻力系数;为过流孔洞的阻力系数.数据计算如下.第一絮凝段为多通道同波折板.第一絮凝段分为5格,每格安装四块折板,折角90,=0.6.折板上下部90转弯处=1.0,过流孔洞
32、进出口=1.06.90转弯2*5=10次,进出口次数2*5=10次,取转弯高1m,孔洞高度1m.转弯流速 v0=0.41m/s孔洞流速 v0=0.41m/s转弯和进出口的水头损失hi=10*(+)*=10*(1.0+1.06)*=0.18mh=n+hi=10*0.6*+0.18=0.21m第二絮凝段为多通道同波折板.第二絮凝段分5格,折板上下部90转弯数2*5=10,过流孔洞进出口次数为2*5=10个,折板折角90,=0.6,=0.15m/s.转弯流速 v0=0.26m/s (取转弯高0.8m)转弯处水头损失 Hi1=10*=10*1.0*=0.034m孔洞流速 v0= 0.345m/s (取
33、孔洞高度0.6m)孔洞处水头损失 Hi2=10*=10*1.06*= 0.064mHi=hi1+hi2=0.034+0.064= 0.098m第三絮凝段为多通道直板.分格数为5,5块直板180, 直板区上下部90转弯数次数2*5=10,过流孔洞进出口次数10次.转弯流速孔洞流速转弯处水头损失 hi1=10孔洞的水头损失絮凝池各段的停留时间第一絮凝段水流停留时间第二絮凝段水流停留时间第三絮凝段水流停留时间絮凝池总停留时间T=t1+t2+t3=92.7+185.4+372.8=650.9s=10.85min絮凝池各段的G值 G=水温T=20c,u=0.001Pas第一段 G=149.1s第二段 G
34、=76.3s第三段 G=51.8s絮凝总水头损失GT=t=650.9*=5191020000沉淀澄清设备的设计采用上向流斜管沉淀池，水从斜管底部流入，沿管壁向上流动，上部出水，泥渣由底部滑出。斜管材料采用厚0.4mm蜂窝六边形聚丙烯塑料板，管的内切圆直径d=35mm，长l=1000mm，斜管倾角=。如下图5所示，斜管区由六角形截面的蜂窝状斜管组件组成。斜管与水平面成角，放置于沉淀池中。原水经过絮凝池转入斜管沉淀池下部。水流自下向上流动，清水在池顶用穿孔集水管收集；污泥则在池底也用穿孔排泥管收集，排入下水道。图6 斜管沉淀池剖面图2.3沉淀池的设计设计水量包括水厂自用水量10%和絮凝池一样，斜管沉淀池也设置两组，每组设计流量Q=13750 m3/d=572.92 m3/h=0.159 m
