1、正文 主编第一节电火花加工一、电火花加工的原理和特点1.电火花加工的原理 要使脉冲放电能够用于零件加工，必须具备下列基本条件：图3-1脉冲电流的波形脉冲宽度脉冲间隔T脉冲周期电流峰值第一节电火花加工图3-2所示为电火花加工的原理图。自动进给装置能使工件和工具电极之间经常保持给定的放电间隙。图3-2电火花加工的原理图1工件2脉冲电源3自动进给装置4工具电极5工作液6滤清器7泵第一节电火花加工1阳极2阳极汽化、熔化区3熔化的金属微粒4工作介质5凝固的金属微粒6阴极汽化、熔化区7阴极8气泡9放电通道 火花放电，如图3-3所示。瞬间高温使工件和电极表面都被蚀除掉一小块材料，形成小的凹坑。由于热膨胀具有
2、爆炸的特性，爆炸力将熔化和汽化了的金属抛入附近的液体介质中冷却，凝固成细小的圆球状颗粒，其直径视脉冲能量而异(一般约为0.1500m)，电极表面则形成了一个周围凸起的微小圆形凹坑，如图3-4所示。图3-5加工表面局部放大图第一节电火花加工二、影响电火花加工质量的主要因素 加工质量包括电蚀表面的加工精度及表面质量。1.影响加工精度的因素 工件的加工精度除受机床精度、工件装夹精度、电极制造及装夹精度影响之外，主要受电极损耗、放电间隙和加工斜度的影响。图3-6二次放电造成侧面间隙增大1工具电极2电蚀产物3工件第一节电火花加工2.影响表面质量的因素 1)便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料，如淬
3、火钢、硬质合金、耐热合金等。2)电极和工件在加工过程中不接触，两者间的宏观作用力很小，所以便于加工小孔、深孔、窄缝零件，而不受电极和工件刚度的限制。对于各种型孔、立体曲面、复杂形状的工件，均可采用成形电极一次加工完成。3)电极材料不必比工件材料硬。4)直接利用电、热能进行加工，便于实现加工过程的自动控制。第一节电火花加工图3-7未淬火钢T10经过电火花加工后的表层显微硬度的变化情况规准：120s16A 其热影响层是重新淬火层。由于所采用的电参数、冷却条件及工件材料原来的热处理状况不同，变化层的硬度变化情况也不一样。图3-7所示为未淬火钢经过电火花加工后的表层显微硬度的变化情况，图3-8所示为已
4、淬火钢的情况。图3-8已淬火钢T10经过电火花加工后的表层显微硬度的变化情况规准：280s50A第一节电火花加工3.影响生产率的因素 单位时间内从工件上蚀除的金属量称为电火花加工的生产率。生产率的高低受加工极性、工件材料的热学物理常数、脉冲电源、电蚀产物的排除情况等因素的影响。生产率与脉冲参数之间的关系可用下面的经验公式表示：第一节电火花加工三、凹模型孔的加工 用电火花加工方法加工通孔称为穿孔加工，在模具制造中主要用于加工用切削加工方法难于加工的凹模型孔。1.保证凸、凹模配合间隙的方法冷冲模的配合间隙是一个很重要的技术指标，在电火花加工中，常用的保证配合间隙的工艺方法有以下几种。2.电极的设计
5、表3-1常用电极材料的种类和性能第一节电火花加工图3-9整体电极 1)整体式电极。整体式电极由一块整体材料加工而成，是最常用的结构形式。对于横截面积及重量较大的电极，可在电极上开孔以减轻电极重量，但孔不能开通，孔口应向上，如图3-9所示。2)组合电极。当同一凹模上有多个型孔时，在某些情况下可以把多个电极组合在一起，如图3-10所示，一次穿孔可完成各型孔的加工，这种电极称为组合电极。用组合电极进行加工，生产率高，各型孔间的位置精度取决于各电极的位置精度。图3-10组合式电极1固定板2电极第一节电火花加工图3-11按型孔尺寸确定电极的横截面尺寸1型孔轮廓2电极横截面当按凹模型孔的尺寸和公差确定电极
6、的横截面尺寸时，电极的轮廓应比型孔均匀地缩小一个放电间隙值，如图3-11所示。与型孔尺寸对应的电极尺寸为第一节电火花加工图3-12电极长度尺寸图3-13阶梯电极 2)电极长度尺寸的确定。电极长度取决于凹模的结构形式、型孔的复杂程度、加工深度、电极材料、电极使用次数、装夹形式及电极制造工艺等一系列因素，可按图3-12所示进行计算。增长部分的横截面尺寸均匀减小，做成阶梯状，称为阶梯电极，如图3-13所示。阶梯部分的长度L1一般取凹模加工厚度的1.5倍左右；阶梯部分的均匀缩小量h1=0.100.15mm。对于阶梯部分不便进行切削加工的电极，常用化学浸蚀方法将横截面尺寸均匀缩小。第一节电火花加工图3-
7、12电极长度尺寸图3-13阶梯电极 2)电极长度尺寸的确定。电极长度取决于凹模的结构形式、型孔的复杂程度、加工深度、电极材料、电极使用次数、装夹形式及电极制造工艺等一系列因素，可按图3-12所示进行计算。增长部分的横截面尺寸均匀减小，做成阶梯状，称为阶梯电极，如图3-13所示。第一节电火花加工表3-2常用的凹模模坯准备工序3.凹模模坯准备 凹模模坯准备是指电火花加工前的全部工序。常用的凹模模坯准备工序见表32。第一节电火花加工图3-14电火花加工机床1电源2工作液箱3主轴4床身5工作液系统图3-15用标准套简装夹电极1标准套筒2电极4.电极、工件的装夹与调整在电火花加工中，必须将电极和工件分别
8、装夹到机床(图314)的主轴和工作台上，并将其找正、调整到正确位置。电极、工件的装夹及调整精度对模具的加工精度有直接影响。第一节电火花加工图3-16用钻夹头装夹电极1钻夹头2电极图3-17用标准螺钉夹头装夹电极1标准螺钉夹头2电极(1)电极的装夹及找正整体电极一般使用夹头将电极装夹在机床主轴的下端。图3-15所示为用标准套筒装夹的圆柱形电极。直径较小的电极可用钻夹头装夹，如图3-16所示。尺寸较大的电极可用标准螺钉夹头装夹，如图3-17所示。对于镶拼式电极，一般采用一块连接板将几个电极拼块连接成一个整体后，再装到机床主轴上进行找正。第一节电火花加工图3-18用精密直角尺找正电极垂直度1电极2直
9、角尺3凹模4工作台图3-19用千分表找正电极1凹模2电极3千分表4工作台图3-19所示为用千分表找正电极的垂直度。将主轴上下移动，在相互垂直的两个方向上用千分表找正，其误差可直接由千分表显示。这种找正方法可靠、精度高。第一节电火花加工图3-20用量块、直角尺定位1凹模2电极3直角尺4量块2)量块角尺法。如图3-20所示，按加工要求计算出型孔至两基准面之间的距离x、y。将安装正确的电极下降至接近工件，用量块、直角尺确定工件位置后将其压紧。这种方法不需专用工具，操作简单方便。5.电规准的选择与转换 火花加工中所选用的一组电脉冲参数称为电规准。电规准应根据工件的加工要求、电极和工件的材料、加工的工艺
10、指标等因素来选择。选择的电规准是否恰当，不仅影响模具的加工精度，还直接影响加工的生产率和经济性，在生产中主要通过工艺试验确定。通常要用几个规准才能完成凹模型孔加工的全过程。电规准分为粗、中、精三种。从一个规准调整到另一个规准的过程称为电规准的转换。第一节电火花加工6.冲裁模加工示例表3-3电火花机床加工凹模孔的工艺过程第一节电火花加工表3-3电火花机床加工凹模孔的工艺过程第一节电火花加工表3-4电火花加工凹模的工艺参数第一节电火花加工表3-4电火花加工凹模的工艺参数图3-21电动机定子凸凹模零件图第一节电火花加工图3-22电动机定子冲槽凸模零件图由于配合间隙较小，对凸模和相应凹模型孔的制造公差
11、要求比较严格，使用常规的配作进行加工存在一定的难度。采用凸模(图3-22)作电极对凹模型孔异形槽进行电火花加工既简单又能保证配合间隙的要求。其工艺过程如下：第一节电火花加工 用电火花加工方法加工型腔比加工凹模型孔困难得多。型腔的加工属于不通孔的加工，其金属蚀除量大，工作液循环困难，电蚀产物排除条件差，电极损耗不能用增加电极长度和进给的方法来补偿；加工面积大，加工过程中要求电规准的调节范围也较大；型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。因此，加工型腔时，要从设备、电源、工艺等方面采取措施来减小或补偿电极损耗，以提高加工精度和生产率。四、型腔的加工第一节电火花加工表3-5型腔电火花加工与其他加工方
12、法的比较1.型腔加工的工艺方法第一节电火花加工图3-23多电极加工示意图1模块2精加工后的型腔3中加工后的型腔4粗加工后的型腔2.电极设计(2)电极尺寸的确定加工型腔的电极时，其尺寸大小与型腔的加工方法、加工时的放电间隙、电极损耗及是否采用平动等因素有关。电极设计时需确定的电极尺寸如下。第一节电火花加工图3-24电极水平截面尺寸1电极2型腔图3-25电极的垂直尺寸1电极固定板2电极3工件 式中的“”号及K值按下列原则确定：如图3-24所示，与型腔凸出部分对应的电极凹入部分的尺寸(图3-24中r2、a2)应放大，即用“”号；反之，与型腔凹入部分对应的电极凸出部分的尺寸(图中r1、a1)应缩小，即
13、用“”号。2)电极的垂直尺寸，即电极在平行于主轴轴线方向上的尺寸，如图3-25所示。垂直尺寸可按下式计算。第一节电火花加工图3-26设冲油孔的电极图3-27设排气孔的电极3.电极、工件的装夹和调整 型腔在进行电火花加工前，应分别将加工电极和型腔模坯装夹到机床上，并调整到正确的加工位置。(3)排气孔和冲油孔由于加工型腔的排气、排屑条件比加工穿孔困难，为防止排气、排屑不畅，而影响加工速度、加工稳定性和加工质量，设计电极时应在电极上设置适当的排气孔和冲油孔。一般情况下，冲油孔要设计在难于排屑的拐角、窄缝等处，如图3-26所示。排气孔要设计在蚀除面积较大的位置(图3-27)和电极端部有凹入的位置。第一
14、节电火花加工图3-28电极的找正图3-29十字线定位法1电极2模坯3直角尺4电极固定板1)按电极固定板的上平面找正。在制造电极时，应使电极轴线与固定板的上平面垂直。找正电极时，以固定板的上平面作基准用百分表进行找正，如图3-28所示。2)十字线定位法。在电极或电极固定板的侧面划出十字中心线，在模坯上也划出十字中心线，找正电极和工件的相对位置时，依靠直角尺分别将电极在模坯上对应的中心线对准即可。如图3-29所示。此法定位精度低，只适用于定位精度要求不高的模具。第一节电火花加工图3-30用定位板法定位图3-31脉冲宽度与电极损耗的关系曲线电极Cu工件CrWMn负极性加工80A3)定位板定位法。在电
15、极固定板和型腔模坯上分别加工出相互垂直的两定位基准面，在电极的定位基准面上分别固定两个平直的定位板。定位时，将模坯上的定位基准面分别与相应的定位板贴紧，如图3-30所示。此法较十字线法的定位精度高。4.电规准的选择与转换 (1)电规准的选择正确选择和转换电规准，实现低损耗、高生产率加工，对保证型腔的加工精度和经济效益是很重要的。图3-31所示为用晶体管脉冲电源加工时，脉冲宽度与电极损耗的关系曲线。对一定的电流峰值，随着脉冲宽度的减小，电极损耗增大。脉冲宽度图3-32电流峰值和生产率的关系电极Cu工件CrWMn负极性加工80A电流峰值和生产率的关系如图3-32所示。增大电流峰值可使生产率提高，提
16、高的幅度与脉冲宽度有关。但是电流峰值的增加会加快电第一节电火花加工第一节电火花加工表3-6型腔电火花加工的工艺过程5.型腔模电火花加工示例第一节电火花加工(2)加工示例现以某锻模型腔为例，说明型腔电火花加工电参数的选取方法，见表3-7。表3-7锻模型腔电火花加工电参数第一节电火花加工表3-7锻模型腔电火花加工电参数第一节电火花加工五、电极的制造 电极的制造应根据电极类型、尺寸大小、电极材料和电极结构的复杂程度等进行考虑。穿孔加工用电极的垂直尺寸一般无严格要求，而水平尺寸则要求较高。对这类电极，若适合于切削加工，可用切削加工方法进行粗加工和精加工。对于用纯铜、黄铜一类材料制作的电极，其最后加工可
17、用刨削或由钳工精修来完成，也可采用电火花线切割加工来制作电极。图3-33凸模与电极粘合1凸模2粘合面3电极当需要将电极和凸模连接在一起进行成形磨削时(图3-33)，可采用环氧树脂或聚乙烯醇缩醛胶粘合。第一节电火花加工图3-34石墨拼块电极a)螺栓压紧b)粘合1电极柄2电极固定板3螺栓4粘合面图3-35石墨纤维方向及拼块组合a)合理拼法b)不合理拼法 制造成拼块电极，如图3-34所示。拼块要用同一牌号的石墨材料，要注意石墨在烧结制作时所形成的纤维组织方向，避免因不合理拼合(图3-35)引起电极的不均匀损耗。制作时所形成的纤维组织方向，避免因不合理拼合(图3-35)引起电极的不均匀损耗，从而降低加
18、工质量。第一节电火花加工图3-36石墨电极的固定 如图3-36所示。电极固定板的贴合面必须平整光洁，连接必须牢固可靠。否则将影响加工精度或使加工不稳定。第二节电火花线切割加工一、电火花线切割加工概述1.基本原理图3-37电火花线切割加工示意图a)切割图形b)机床加工示意图1工作台2夹具3工件4脉冲电源5电极丝6导轮7丝架8工作液箱9储丝筒 一种工艺方法。其加工原理与电火花成形加工相同，但加工方式不同，电火花线切割加工采用连续移动的金属丝作电极，如图3-37所示。2.线切割加工机床目前，我国广泛使用的线切割机床主要是数控电火花线切割机床，按其走丝速度分为快速走丝线切割机床和慢速走丝线切割机床两种
19、。图3-38所示为快速走丝数控线切割机床。储丝筒2由电动机1驱动，使绕在储丝筒上的电极丝3经过丝架4上的导轮5作来回的高速第二节电火花线切割加工目前，我国广泛使用的线切割机床主要是数控电火花线切割机床，按其走丝速度分为快速走丝线切割机床和慢速走丝线切割机床两种。图338所示为快速走丝数控线切割机床。储丝筒2由电动机1驱动，使绕在储丝筒上的电极丝3经过丝架4上的导轮5作来回的高速移动，并将电极丝整齐地来回排绕在储丝筒上。工件6装夹在工作台上。工作台的运动由步进电动机经减速齿轮、传动精密丝杠及滑板来实现，两台步进电动机分别驱动工作台纵、横方向的移动。控制台每发一个进给信号，步进电动机就旋转一定角度
20、，使工作台移动0001mm。根据加工需要步进电动机可正转，也可反转。第二节电火花线切割加工图3-38快速走丝数控线切割机床1电动机2储丝筒3电极丝4丝架5导轮6工件7滑板8控制台9床身3.线切割加工的特点 电火花线切割加工与电火花成形加工相比，有如下特点：4.线切割加工的应用第二节电火花线切割加工线切割广泛用于加工硬质合金、淬火钢模具零件、样板、各种形状复杂的细小零件、窄缝等。例如，形状复杂、带有尖角和窄缝的小型凹模的型孔可采用整体结构在淬火后加工，既能保证模具精度，又可简化模具设计和制造费用。此外，电火花线切割加工还可用于加工除不通孔以外的其他难加工的金属零件。二、3B格式程序要使数控线切割
21、机床按照预定的要求，自动完成切割加工，首先要把被加工零件的切割顺序、切割方向及有关尺寸等信息，按一定格式记录在机床所需要的输入介质（穿孔纸带、磁盘或U盘）上，输入给机床的数控装置，经数控装置运算变换以后，控制机床的运动。从被加工的零件图到获得机床所需控制介质的全过程，称为程序编制。第二节电火花线切割加工1.程序格式目前我国常用数控线切割机床的程序格式见表38。3B格式程序是我国生产的快速走丝数控线切割机床所采用的一种程序格式。表3-8无间隙补偿的程序格式(3B型)图3-39斜线的计数方向的坐标轴方向为计数方向，如图3-39所示。当直线终点坐标(Xe，Ye)在阴影区域内时，计数方向取GY；在阴影
22、区域外时取GX。如果斜线正好在45线上，则计数方向可任意选取，即：第二节电火花线切割加工图3-41斜线的G和J图3-40圆弧的计数方向例3-1加工如图3-41所示的斜线OA，其终点为A(Xe，Ye)，且YeXe，试确定G和J。对于圆弧，应按图3-40所示进行选取。当圆弧终点坐标(Xe，Ye)在阴影区内时，取GX；反之则取GY，与斜线相反。若终点正好在45斜线上.第二节电火花线切割加工图3-42圆弧的G和J图3-43圆弧的G和J例3-2加工如图3-42所示的圆弧，加工起点在第四象限，终点B(Xe，Ye)在第一象限，试确定G和J。例3-3加工如图3-43所示的圆弧，加工终点为B(Xe，Ye)，试确
23、定G和J。第二节电火花线切割加工图3-44加工指令图3-45加工斜线位于四个象限中的直线段称为斜线。加工斜线的加工指令分别用L1、L2、L3、L4表示，如图3-44a所示。与坐标轴重合的直线，根据进给方向，其加工指令可按图3-44b所示进行选取。例3-4加工如图3-45所示的斜线OA，终点A的坐标为Xe=17mm，Ye=5mm，写出加工程序。第二节电火花线切割加工图3-46加工与Y轴正方向重合的直线图3-47加工半圆弧图3-48加工1/4圆弧2.编制程序的步骤与方法例3-5加工如图3-46所示的直线，其长度为21.5mm，写出其加工程序。相应的程序为例3-6加工如图3-47所示的圆弧，加工起点
24、的坐标为A(-5，0)，试编制加工程序。其程序为。B707B707B001414GXNR1BB010000GYSR2 例3-7加工如图3-48所示的1/4圆弧，加工起点为A(0.707，0.707)，终点为B(-0.707，0.707)，试编制程序。第二节电火花线切割加工编程前应了解数控线切割机床的规格和主要参数，以及控制系统所具备的功能及编程指令格式等。要对零件图样进行工艺分析，明确加工要求，进行工艺处理和工艺计算。图3-49加工圆弧段(2)工艺计算进行线切割加工时，为了获得要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图3-50所示。图3-50电极丝中心轨迹a)凹模b)凸模第二
25、节电火花线切割加工3.编制程序根据交点坐标值及各线段的加工顺序，逐段编制切割程序。4.检验程序 编写好的程序一般要经过检验才能用于正式加工。机床数控系统一般都提供程序检验的方法，常见的方法主要有画图检验和空运行等。画图检验主要验证程序中是否存在错误的语法，零件的加工图形是否正确；空运行总体验证程序的实际加工情况，验证加工中是否存在干涉和碰撞，机床行程是否满足要求等。5.手工编程实例。第二节电火花线切割加工图3-52凸凹模编程示意图5.手工编程实例例3-9编制加工如图3-51所示凸凹模(图示尺寸是根据刃口尺寸公差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸)的数控线切割程序。电极丝为?0.1mm的钼丝，单边
26、放电间隙为0.01mm。下面主要就工艺计算和程序编制进行讲述。(1)确定计算坐标系由于图形上下对称，孔的圆心在图形的对称轴上，故选对称轴作为计算坐标系的X轴，圆心为坐标圆点，如图3-52所示。因为图形对称于X轴，所以只需求出X轴上半部(或下半部)钼丝中心轨迹上各线段的交点坐标值，从而可使计算过程简化。图3-51凸凹模第二节电火花线切割加工表3-9凸凹模轨迹图形各线段交点及圆心坐标(单位：mm)第二节电火花线切割加工表3-10凸凹模切割程序单(3B型)三、ISO代码程序第二节电火花线切割加工为了便于国际交流，按照国际统一规范ISO代码进行数控编程是数控线切割加工编程和控制发展的必然趋势。现阶段生
27、产厂家和使用单位可以采用3B、4B格式和ISO代码并存的方式作为过渡。为了适应这种新的要求，生产厂家制造的数控系统必须带有可以接受ISO代码程序的接口或必须可以兼容3B、4B格式与ISO代码；不论是手工编程还是计算机辅助编程，用户单位都应具备生成ISO代码程序或直接采用ISO代码编程的手段。通过一段时间的过渡，逐步淘汰3B、4B代码格式的程序，将编程和控制全部规范为ISO国际标准代码。实际上在计算机上，3B格式很容易转换成ISO代码程序。第二节电火花线切割加工表3-11数控线切割机床常用ISO指令代码例3-10编制如图3-53所示落料凹模型孔的线切割加工程序第二节电火花线切割加工图3-53凹模
28、型孔四、线切割加工工艺及注意事项电火花线切割加工一般作为工件加工的最后工序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺因素（电参数、切割速度、工件装夹等），同时应安排好零件的工艺路线及线切割加工前的准备加工。有关线切割加工的工艺准备和工艺过程如图354所示。第二节电火花线切割加工图3-54线切割加工的工艺准备和工艺过程1.模坯的准备2.工艺参数的选择第二节电火花线切割加工表3-12快速走丝线切割加工脉冲参数的选择3.工件的装夹与调整装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵横进给的允许范围内，避免撞到极限。同时还应考虑切割时电极丝的运动空间。图3-55用悬臂
29、方式装夹工件1)悬臂方式装夹。图3-55所示为用悬臂方式装夹工件，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上下平面间的垂直度误差。仅用于工件加工要求不高或悬臂较短的情况。第二节电火花线切割加工图3-56用两端支撑方式装夹工件图3-57用桥式支撑方式装夹工件2)两端支撑方式装夹。图3-56所示为用两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较小的零件。3)桥式支撑方式装夹。这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，如图3-57所示。该方式装夹方便，对大、中、小型工件都可采用。第二节电火花线切割加工图3-58用板式支撑方式装夹工件图3-59用
30、百分表找正4)板式支撑方式装夹。图3-58所示为用板式支撑方式装夹工件。根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。1)用百分表找正。如图3-59所示，用磁力表架将百分表固定在丝杠或其他位置上，百分表的测量头与工件的基面接触。第二节电火花线切割加工图3-60划线法找正4.电极丝位置的调整在进行线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位置，其调整方法有以下几种。2)划线法找正。当工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正，如图3-60所示。利用固定在丝杠上的划针对正工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏
31、离情况，将工件调整到正确位置。第二节电火花线切割加工图3-61用目测法调整电极丝位置图3-62用火花法调整电极丝位置1工件2电极丝3火花4.电极丝位置的调整在进行线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位置，其调整方法有以下几种。(1)目测法对于加工要求较低的工件，在确定电极丝与工件上有关基准间的相对位置时，可以直接利用目测或借助28倍的放大镜来进行观察。如图3-61所示，在穿丝孔处划(2)火花法如图3-62所示，移动工作台，使工件的基准面逐渐靠近电极丝，在出现火花的瞬时，记下工作台的相应坐标值，再根据放电间隙推算电极丝中心的坐标。第二节电火花线切割加工图3-63自动找中心5.采用线切割
32、加工模具的注意事项 采用线切割加工模具时，模具的结构与加工工艺均应考虑线切割加工工艺的特点。只有这样，才能保证模具的制造精度，提高模具的使用寿命。特别需要注意以下几个方面。首先让线电极在X或Y轴方向与孔壁接触，接着在另一轴的方向进行上述过程。这样经过几次重复就可找到孔的中心位置，如图3-63所示。当误差达到所要求的允许值之后，定中心就算结束。第二节电火花线切割加工图3-64线切割加工后工件的变形图3-65切割孔类工件的变形例如，对已淬硬的钢坯件进行线切割(图3-64)，在程序ab的割开过程中，由于材料内部残余存着拉应力，其发生的变形如双点画线所示，使切割完的工件与电极丝轨有较大差异。图3-65
33、所示为切割孔类工件的变形，在切割矩形孔的过程中，由于材料存在内部残余应力，当材料去除后，可能导致矩形孔变为图示双点画线所示的鼓形或虚线所示的鞍形。第二节电火花线切割加工图3-67二次切割法加工1第一次切割的理论图形2第一次切割后的实际图形3第二次切割后的图形4)切割凸模类外形的工件时，若从毛坯边缘切入加工，则会存在切口，容易引起加工过程中的变形。因此，应正确选择起始切割位置和加工顺序，如图3-66所示。再作第二次精切割，这样可达到较满意的效果，如图3-67所示。如果数控装置有间隙补偿功能，则采用二次切割法加工就更为方便。图3-66加工顺序的选择a)错误的加工顺序b)正确的加工顺序c)第二节电火花线切割加工在一定设备条件下，合理制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。采用电火花线切割加工模具或零件的过程一般可分为分析、编程、加工和检验四个步骤。7.电火花线切割加工安全技术规程8.线切割加工中的常见问题及应对措施6.电火花线切割加工工艺过程的步骤和要求
