1、精益生產精益生產1 第1页，共51页。TPS豐田屋豐田屋生產方式變革生產方式變革何謂精實生產何謂精實生產2第2页，共51页。生產方式變革生產方式變革歷史時間軸歷史時間軸3第3页，共51页。豐田生產方式豐田生產方式手工作坊手工作坊科學管理科學管理福特生產體系福特生產體系工廠批量加工工廠批量加工生產方式變革生產方式變革 1799零散加工零散加工标准化互换性部件标准化互换性部件工工程程圖圖紙紙生生產產設備設備 1890 1910連連續續（流流線線）化）化生生產產單單一一的的產產品品生生產產線線工作研究工作研究標準化作業標準化作業人體工學人體工學流程圖流程圖JIT自働化自働化快速換線快速換線少量多樣少
2、量多樣 19504第4页，共51页。批量生批量生產產 机以群分机以群分，大批量生产大批量生产 亨利福特亨利福特，鲁奇厂，鲁奇厂 低技术水平的工人，简单重复的工作，劳资纠纷低技术水平的工人，简单重复的工作，劳资纠纷 零件互换性零件互换性、质量较低质量较低、合适的价格合适的价格 大量复制大量复制 批量生产批量生产产品标准化产品标准化、生产效率化生产效率化、规模经济规模经济5第5页，共51页。“大批量生产大批量生产”的问题的问题交付期长对客户需求响应不好库存水平增高质量水平降低“非增值”活动增加工作的复杂程度日益增加工作层级及官僚主义日增额外成本支出增多难以适应变化长期 策划 必需品 增多 需要更多
3、的资本投入6第6页，共51页。7豊田佐吉豊田佐吉 1867 19301890，发明人力织机1896年-木铁混制动力织机（1看多）1909“L式铁质动力织机”1918，纺织股份成立1924年，G型织机诞生,被誉为“魔法机器”。一生获专利84个，另外获得35个“经济实用新发明”及13个外国专利权。佐吉的精神后来被喜一郎制定为丰田纲领丰田纲领 -潜心研究制造，永远走在时代的前端 -戒骄戒躁，踏实稳重 -团结友爱，让公司成为温暖的大家庭对于丰田理念贡献：对于丰田理念贡献：1.“自动化自动化”的思想的思想2.潜心研究，重视技术，稳妥踏实的理念。潜心研究，重视技术，稳妥踏实的理念。豐田生產方式簡介豐田生產
4、方式簡介Toyota7第7页，共51页。8.丰田喜一郎丰田喜一郎（18941952）豐田生產方式簡介豐田生產方式簡介Toyota1920年毕业于帝国大学工学部入“丰田纺织株式会社”1929年9月赴欧美期间坚定了自制汽车决心。1931年试制成功4马力小型汽车发动机。1933年9月设立“汽车部”。1935年造出A1型轿车样车，还造出G1型卡车。1937年8月27日“丰田汽车工业株式会社丰田汽车工业株式会社”成立。1938年11月，举母工厂竣工。1950年6月裁员风波而辞职对于丰田贡献：对于丰田贡献：1.开创了国产轿车行业并给出远景2.内部专业化分工3.供应链打造开始4.JIT倡导，“合理化建议制度
5、”倡导等8第8页，共51页。1937 丰田家族建立了丰田汽车公司1945 麦克阿瑟元帅告诉日本人，日本人的生产率是美国的八分之一1949 销售受挫,进行了裁员,结果丰田喜一郎辞职(丰田英二的叔叔)19371950 年共生产了2685辆汽车,而福特汽车的鲁奇厂一天就要生产7000辆。丰田公司向美国学习“福特模式”,丰田英二和大野耐一 认为大规模的生产模式不使用于日本19501973年在不同时期推行和实验了各种有效方法(1950年的“安灯”拉线,1958看板,1962 快速换模,1963的一人多工程)精益生產的原型精益生產的原型9第9页，共51页。101930年豐田喜一郎開始研究開發小型汽油發動機
6、年豐田喜一郎開始研究開發小型汽油發動機1933年在豐田自動織機製作所內設立汽車部年在豐田自動織機製作所內設立汽車部1937年豐田汽車工業公司誕生（資本金年豐田汽車工業公司誕生（資本金1,200萬日元）萬日元）1938年總公司工廠建成投產年總公司工廠建成投產 丰田喜一郎丰田喜一郎1957年首次向美國出口豐田轎車設立美國豐田汽車銷售公司年首次向美國出口豐田轎車設立美國豐田汽車銷售公司1966年年COROLLA花冠車問世花冠車問世1972年日本國內累計汽車產量達到年日本國內累計汽車產量達到1,000萬輛萬輛1982年豐田汽車工業公司與豐田汽車銷售公司合併為豐田汽車公司年豐田汽車工業公司與豐田汽車銷售
7、公司合併為豐田汽車公司1990年年COROLLA花冠車累計產量達到花冠車累計產量達到1,500萬輛萬輛1999年在紐約和倫敦證券市場分別上市日本國內累計汽車產量達到年在紐約和倫敦證券市場分別上市日本國內累計汽車產量達到1億輛億輛2000年四川豐田汽車有限公司建成投產年四川豐田汽車有限公司建成投產(現四川一汽豐田汽車有限公司現四川一汽豐田汽車有限公司)2002年中國第一汽車集團公司就全面合作達成協定豐田在中國首款轎車年中國第一汽車集團公司就全面合作達成協定豐田在中國首款轎車VIOS威馳下線威馳下線2005年廣州豐田發動機有限公司年廣州豐田發動機有限公司AZ發動機整機下線出口第一款在中國生產和銷售
8、的混合動力發動機整機下線出口第一款在中國生產和銷售的混合動力車車PRIUS普銳斯下線普銳斯下線2006年廣州豐田汽車有限公司國產年廣州豐田汽車有限公司國產CAMRY凱美瑞轎車下線凱美瑞轎車下線TOYOTA 簡介簡介10第10页，共51页。11亨利.福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要历史从批量生产到精益生产历史从批量生产到精益生产有限的产品种类流水作业TOYOTA190019151935WWII美国大众市场劳动力替换部件精确加工工具11第11页，共51页。12批量生产扩展，试图针对变化做出调整，精益生产作为一种替代方案开始出现 历史批量生产到精益生产日益复杂的汽车和
9、多样化的市场小市场极少的资源需要现金 极差的质量194519801973TOYOTA超级市场系统美国质量和生产率研讨会目标 质量,成本，前导时间,灵活性第1次石油危机12第12页，共51页。項項 目目手工生產模式手工生產模式大批量生產模式大批量生產模式豐田式生產豐田式生產產品特點產品特點完全按顧客要求完全按顧客要求標準化標準化、品種單一品種單一品種多樣化、系列化品種多樣化、系列化設備和工裝設備和工裝通用、靈活、便宜通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴專用、高效、昂貴柔性高、效率高柔性高、效率高作業分工作業分工與作業內容與作業內容粗略、豐富粗略、豐富細致、簡單、重複細致、簡單、重複多技能、豐富化多技
10、能、豐富化對操作工人對操作工人要求要求懂設計製造懂設計製造有較高操作技能有較高操作技能不需要專業技能不需要專業技能多技能多技能庫存水準庫存水準高高高高低低製造成本製造成本高高低低更低更低產品產品質質量量低低高高更高更高所適應的所適應的市場時代市場時代極少量需求極少量需求物資缺乏、供不應求物資缺乏、供不應求買方市場買方市場豐田式生產豐田式生產與其他生產模式比較與其他生產模式比較13第13页，共51页。时间：2001-2003 深入到丰田公司内部，包括：日本、美国各地的丰田工厂、供应商、销售中心、零件配送中心、技术中心、试车场等 采访了40多位丰田汽车专家，涵盖丰田所有部门。2004出版 杰弗里.
11、莱克（Jeffrey K.Liker）14第14页，共51页。TPSTPS豐田屋豐田屋 Toyota House 15第15页，共51页。16第16页，共51页。透過浪費縮短生產流程達成下列目標最佳品質/最低成本/最短leadtime/最佳安全性/最高士氣JITJIT 正確時間正確時間正確數量正確數量正確零組件正確零組件1.1.花時間規划花時間規划 2.2.持續性流程持續性流程3.3.后拉式制度后拉式制度4.4.SMEDSMED 5.5.整合后勤作業整合后勤作業自働化自働化1.1.出現問題自動出現問題自動停止停止2.2.安燈安燈3.3.人機分開人機分開4.4.防呆防呆5.5.就地品管就地品管6
12、.6.解決問題的根解決問題的根本原因本原因 減少浪費1.現地現場解決問題2.5 why?3.注意浪費情形人材團隊1.挑選 2.人事系統3.共同目標 4.交叉訓練生產生產平准化平准化Visual managementVisual management目視管理目視管理提案改善提案改善穩定且標准化的流程穩定且標准化的流程以以架架構構為為基基礎礎以以人人員員為為核核心心TPS HouseTPS HouseTPSTPS理念理念17第17页，共51页。精益生產系統精益生產系統TPSTPS沿革沿革项目40年代50年代60年代70年代JIT1948逆工序领料1949中转仓库废中转仓库废止止1953机械工厂逆领
13、料试验；1955装配与车身车间连接；1962公司内kanban 实施；1965外包件100%kanban模式；自働化1945换模3个小时1947实施1人多机试验和异形线1950目视化管理目视化管理开始1950s异形线试验形成cell1962换模15分钟1963单人多工序1966人性化自动线1971换模3分钟1971转配采用定位停止装置18第18页，共51页。JITJIT的特點的特點人員、生產周期時間人員、生產周期時間場地、產品開發時間場地、產品開發時間投資、庫存量投資、庫存量用一半的用一半的生產出生產出品質更高品質更高品種更多品種更多產品產品1.以以看板式看板式(Kanban)管理管理，在需要
14、的時候，按需要的量生產客戶所需，在需要的時候，按需要的量生產客戶所需的產品：生產的產品：生產(Just in Time)；2.利用平準化生產來適應需求的變動，達成彈性的目標；利用平準化生產來適應需求的變動，達成彈性的目標；3.利用多能工建立標準作業；利用多能工建立標準作業；4.利用自動化設備防止不良。利用自動化設備防止不良。19第19页，共51页。JIT的基本思想是的基本思想是：只在需要的時候，按需要只在需要的時候，按需要 的量的量生產客戶所需的產品，故又被稱為即時生產、適時生產生產客戶所需的產品，故又被稱為即時生產、適時生產模式、看板生產模式。模式、看板生產模式。JIT的核心是的核心是：零庫
15、存和快速應對市場變化。精益生零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。益是一種減少浪費的經營哲學。JIT Just in Time 20第20页，共51页。實施JIT之必備條件 JIT佈置及流程設計佈置及流程設計預防保養預防保養 (Preventive Maintenance)JIT應用於應用於生產線流程生產線流程 JIT應用於應用於訂單生產訂單生產全面品質管制全面品質管制穩定排程穩定排程與與供應商合作供應商合作21第21页，共51页。1.設計流程設計流程 .作業連接 .平衡工作站產能 .
16、流程取代 .強調預防保養 .減小批量 .減少設定/轉換時間7.改善生產設計改善生產設計 .標準生產規劃 .標準化及減少零件數量 .配合生產設計的製程設計 .品質期望 2.全面品質控制全面品質控制 .員工負責 .衡量：SQC .加強承諾 .永不失敗法 .自動檢查3.穩定排程穩定排程 .平準式排程 .低利用產能 .建立凍結視窗 6.更降低存貨更降低存貨.尋找其他領域.儲存.運送.旋轉盤 .輸送帶 5.與廠商協力與廠商協力 .減少箝制時間 .頻繁送貨 .使用需求專案 .品質期望4.看板拉曳看板拉曳 .需求拉曳 .回沖 .減小批量同步解決問題.歸根究底.永久解決.團隊方法直線及專家負責.持續教育績效評
17、估.強調改善.追蹤趨勢如何達成如何達成JITJIT生產生產22第22页，共51页。月生產計劃月生產計劃備料備料庫存細作細作組立組立塗裝塗裝包裝包裝庫存庫存庫存批量批量批量批量其特點其特點(弊端弊端):):1.純前推式生管控制模式純前推式生管控制模式.2.每一製程均產生批量庫存每一製程均產生批量庫存.一般生管制度一般生管制度23第23页，共51页。客客戶戶販賣情報販賣情報超商超商KANBAN引取情報引取情報LINE側部品側部品LINEKANBAN的流動的流動物的流動物的流動KANBAN回收箱回收箱看板的介紹看板的介紹24第24页，共51页。生産、搬送指示前工程後工程訂購領取只生產後工站需要的產品
18、數量生產指示看板加工工站（機械工場）取件看板前工程後工程組立line看板的流動必要的物在必要的時間只訂購、領取 必要的量看板（生産情報）（訂購、搬送指示）看板看板 是生產、搬送的指示，是在庫是生產、搬送的指示，是在庫管理管理的道具的道具看板的介紹看板的介紹25第25页，共51页。日生產計劃周生產計劃月生產計劃備料細作組立組立塗裝包裝看板看板看板管看板管理理制度制度26第26页，共51页。27看板的種類及用途看板的種類及用途第27页，共51页。28看板的格式看板的格式(範例範例)零件外购看板零件外购看板發行数發行数1515看板代看板代號號20152015前工程前工程慶合慶合儲位儲位箱容数箱容数交
19、貨週期交貨週期1:1:1後工程後工程生管課生管課備備 註註儲位儲位M0150品品 名名20-2411SASYV20發行張數發行張數箱種、收容数箱種、收容数交貨或生產週期交貨或生產週期供應廠商供應廠商使用者第28页，共51页。根由根由Root Cause为什麽为什麽?为什麽为什麽?为什麽为什麽?为什麽为什麽?为什麽为什麽?答案：答案：真正原因真正原因十分接近真相的原因十分接近真相的原因表面原因表面原因看到的现象看到的现象現地現地現物現物現實現實三現主義三現主義注重生產現場注重生產現場5W 5W 追根問底追根問底29第29页，共51页。转换思维方式转换思维方式 优秀的质量优秀的质量 不要让生产停止
20、不要让生产停止 一切正常一切正常 目标目标:产量产量 库存是安全的保障库存是安全的保障 产量多，变化少产量多，变化少 部门责任制部门责任制 单向化单向化 公司架构层次多公司架构层次多 零缺零缺陷陷 不要让故障再次发生不要让故障再次发生 持续改善持续改善 目标目标:客户满意客户满意 库存是浪费库存是浪费 产量少，多样化产量少，多样化 价值流责任制价值流责任制 多向化多向化 公司架构精简公司架构精简30第30页，共51页。精益生產精益生產 Lean Production 浪费浪费31第31页，共51页。20世紀世紀50年代，年代，日本豐田採用日本豐田採用JIT生產模式，其鼻祖為生產模式，其鼻祖為豐
21、田喜一朗及大野耐一豐田喜一朗及大野耐一。1985年，麻省理工學院花年，麻省理工學院花500萬美元成立萬美元成立國際汽車計國際汽車計畫畫對豐田生產模式研究，由對豐田生產模式研究，由 J.P.Womack,D.T.Jones,D.ROOS提出精益生產模式概念提出精益生產模式概念。精益生產精益生產Lean ProductionLean Production？32第32页，共51页。地点：麻省理工学院地点：麻省理工学院,时间：时间：1985-1990,花费：花费：500万美金万美金 领导者：詹姆斯领导者：詹姆斯.P.沃麦克，沃麦克，丹尼尔丹尼尔.T.琼斯，丹尼尔琼斯，丹尼尔.T.路斯路斯 在如下汽车工
22、业领域进行的全球在如下汽车工业领域进行的全球“标杆研究标杆研究”:产品研发 供应连管理 制造运营Manufacturing operations 客户关系国际汽车业研究计划(IMVP)国际Motor Vehicles Programme33第33页，共51页。IMVP研究-1989Summary of Assembly Plant Characteristics,Volume Producers,1989(Averages for Plants in Each Region)34第34页，共51页。IMVP研究-198935第35页，共51页。精益生产的结果精益生产的结果36第36页，共51页
23、。1987年，美国弗雷明汉的通用汽车 vs.日本高冈的丰田 vs.美国弗里蒙特的NUMMI每辆车组装小时数每辆车组装小时数每百辆车缺陷数每百辆车缺陷数 每辆车需要组装区域每辆车需要组装区域 零件库存零件库存(平均平均)用于返工的区域用于返工的区域缺勤率缺勤率16450.452 小时小时无无无无311300.752 周周15%15%通用通用汽车汽车丰田丰田19450.652 天天7%1.5%NUMMI来源:IMVP World Assembly Plant Survey,1989NUMMI(新联合汽车公司新联合汽车公司)是一个通用汽车和丰田的合资企业。是一个通用汽车和丰田的合资企业。NUMMI的
24、管理人员来自日本，工人则来自美国。的管理人员来自日本，工人则来自美国。数据比较数据比较37第37页，共51页。38改变世界的机器改变世界的机器38第38页，共51页。MITMIT對精益生產的定義對精益生產的定義致力於在客戶關係、產品設計、供應網致力於在客戶關係、產品設計、供應網路和工廠管理等各個方面全面消除浪費。路和工廠管理等各個方面全面消除浪費。其目標是以最少的人員、最低的庫存、其目標是以最少的人員、最低的庫存、最短的時間，高效、經濟地生產出高最短的時間，高效、經濟地生產出高品質的產品，對顧客需求做出最迅速品質的產品，對顧客需求做出最迅速的回應的回應。39第39页，共51页。MITMIT的精
25、益生產闡述的精益生產闡述 精益生產是美國麻省理工學院（MIT）的Jones等50多位元專家,根據其在“國際汽車項目國際汽車項目IMVP”研究中，基於對日本豐田生產方式的研究和總結，於1990年提出的製造模式。他們用了5年的時間,對17個國家的90多家汽車製造企業進行了比較分析,發表了名為“改變世界的機器改變世界的機器”(The Machine That Changed the World)的著名報告。精益生產（Lean Production/LP），又稱精益製造（Lean Manufacture/LM）這種生產模式早在20世紀50年代就已應用于日本豐田汽車公司的製造車間，並成功地沿用至今。其核
26、心內容就是在企業內部減少資源浪費內部減少資源浪費，以最小的投入獲得最大的產出以最小的投入獲得最大的產出。其最終目標就是要以具有最優質量和最低成本的產品，對市場需求做出最迅速的回應。40第40页，共51页。重大歷史意義：這是製造工業的又一次革命。報告對於過於臃腫的大多數美國企業，提出了“精簡、消腫”的對策；精益生產的基本目的：要在一個企業裡同時獲得極高的生產率、極佳的產品品質和很大的生產柔性；在生產組織上，與泰勒方式不同，不不是強調過細的分工是強調過細的分工，而是強調企業各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成並不局限於生產過程本身，還包括產品開發、生產準備和生產之間的合作和集成。精益生產不僅要求
27、在技術上實現製造過程和資訊流的自動化，更重要的是從系統工程的角度對企業的活動及其社會影響進行全面、整體優化。精益生產體系從企業的經營觀念、管理原則到生產組織、生產計畫與控制、作業管理以及對人的管理等各方面、都與傳統的大量生產方式有明顯的不同。41第41页，共51页。根據報告的結論，與大量生產方式相比，日本所採用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面幾個方面：1.所需人力資源人力資源：無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，均能減至1/2；2.新產品開發週期開發週期：可減至1/2或2/3；3.生產過程的在製品庫存在製品庫存：可減至一般水準的1/10；4.工廠佔用空間佔用空間：可減至
28、1/2;5.成品庫存成品庫存：可減至1/4；42第42页，共51页。什么是什么是“精益精益”?“精益精益:肉当中的瘦肉部分。肉当中的瘦肉部分。(不含肥肉不含肥肉)43第43页，共51页。精益思想精益思想 为客户提供为客户提供“完美的价值完美的价值”不但符合价格，质量和交期的要求，更要符合不断变化的需求 创造价值的工序创造价值的工序 设计(概念至投产)生产(订单至交付)服务(在产品寿命周期内)“没有浪费的没有浪费的”、精益的、精益的“工序工序”44第44页，共51页。45 时间：1992-1996 调查了50家规模、年龄、注册地各不相同的美国、英国、德国及日本公司，销售额均超过300,000(英
29、镑)1996出版 詹姆斯.P.沃麦克 丹尼尔.T.琼斯“精益企业精益企业”计划计划45第45页，共51页。按产品区分价值确定每个产品的价值链追求完美B价值链动态管理AC顾客拉动价值DEMIT精益思想：在你的企業中消除浪費及創造財富精益思想：在你的企業中消除浪費及創造財富一書一書，介紹了將大規模生介紹了將大規模生產的工廠轉換成精產的工廠轉換成精益組織的概念，提益組織的概念，提出出5個需要考慮的個需要考慮的指導原則指導原則46第46页，共51页。Lean Production精益生產精益生產Perfect完美完美Value Stream價值流價值流Flow流動流動Demand Pull需求拉動需求
30、拉動Value價價值值降低成本、改善品質、縮短生產周期降低成本、改善品質、縮短生產周期精益生產的五個原則精益生產的五個原則 站在客戶的站在客戶的立場上立場上 從接單到發貨過程從接單到發貨過程的一切活動的一切活動 象開發的河流一象開發的河流一樣通暢流動樣通暢流動 BTR-按需按需求生產求生產沒有任何事務沒有任何事務是完美的是完美的不斷改進不斷改進47第47页，共51页。步驟步驟1：明確定義價值：明確定義價值(Specify value)，定義提供最終客戶定義提供最終客戶的價的價 值值；步驟步驟2：確認價值溪流：確認價值溪流(Identify the value stream)；步驟步驟3：流向：
31、流向(Flow)，將步驟將步驟2的價值溪流動作彙整並判斷的價值溪流動作彙整並判斷整體價值流動情形整體價值流動情形，找出無價值的流程；，找出無價值的流程；步驟步驟4：拉式系統：拉式系統(Pull)，在需要的時候，按需要的量生產客，在需要的時候，按需要的量生產客戶所需的產品，以避免庫存；戶所需的產品，以避免庫存；步驟步驟5：止於至善：止於至善(Perfection)，對於流程時間、空間、成本對於流程時間、空間、成本或錯誤的改善是沒有止境的或錯誤的改善是沒有止境的。48第48页，共51页。2003年利润比较（亿美元）49第49页，共51页。20032005年利润比较（亿美元）50第50页，共51页。
32、精益工具箱里有很多工具和方法，可用于不同的应用和环境。精益工具箱里有很多工具和方法，可用于不同的应用和环境。精益工具箱精益工具箱防止差错防止差错(Mistake Proof)(Mistake Proof)优化布局优化布局(Layout/Cell Design)(Layout/Cell Design)车间管理车间管理(Shop floor Visual Management)(Shop floor Visual Management)拉动系统拉动系统(Pull System/KANBAN)(Pull System/KANBAN)绩效标准绩效标准(Lean Matrix)(Lean Matrix)
33、ITIT工具工具(ERP/e KANBAN)(ERP/e KANBAN)全面生产力维护全面生产力维护(TPM)(TPM)精益组织设计精益组织设计(Lean Organization)(Lean Organization)LeanLean精益精益工具箱工具箱消除浪费消除浪费(Seven Waste)(Seven Waste)变革管理变革管理(Change Management)(Change Management)快速换线快速换线(SMED/Quick Changeover)(SMED/Quick Changeover)新产品开发新产品开发(NPD)(NPD)约束理论约束理论(TOC)(TOC)51第51页，共51页。
