1、4.24.2 物流配送中心的物流配送中心的空间设计空间设计4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计一、通道设计一、通道设计 1 1设计原则设计原则 （1 1）流向原则）流向原则 移动要形成固定的流通线；移动要形成固定的流通线；（2 2）空间经济原则）空间经济原则 考虑空间利用率和经济性；考虑空间利用率和经济性；（3 3）安全原则）安全原则 即遇到紧急情况时，便于撤离和逃生；即遇到紧急情况时，便于撤离和逃生；（4 4）交通互利原则）交通互利原则 各类通道不能相互干扰。各类通道不能相互干扰。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2影响因素影响因素 影响
2、通道布置和宽度设计的因素：影响通道布置和宽度设计的因素：搬运设备的尺寸和旋转半径，搬运设备的尺寸和旋转半径，搬运货物尺寸，搬运货物尺寸，搬运批量尺寸，搬运批量尺寸，人流量，人流量，储存区到进出口及装卸区的距离，储存区到进出口及装卸区的距离，通道形式（水平、斜道、垂直），通道形式（水平、斜道、垂直），工作区到设备的位置，工作区到设备的位置，电梯、斜道位置以及出入方便性。电梯、斜道位置以及出入方便性。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3通道种类通道种类 室外通道（道路）室外通道（道路）主要通行车辆和人员，注意车辆回转和上下货位置主要通行车辆和人员，注意车辆回转和上下货
3、位置。厂内通道（通道）厂内通道（通道）1）工作通道：仓储和出入厂房。）工作通道：仓储和出入厂房。主要通道：进出厂门和主要作业区，最宽；主要通道：进出厂门和主要作业区，最宽；辅助通道：连接主要通道和各作业区，一般垂辅助通道：连接主要通道和各作业区，一般垂 直于主通道。直于主通道。2）员工通道：员工进出特殊区的人行道。）员工通道：员工进出特殊区的人行道。3）电梯通道：出入电梯通道。）电梯通道：出入电梯通道。4）服务通道：为存货和检验提供大量物品进出通道。）服务通道：为存货和检验提供大量物品进出通道。5）其他通道：公共设施、防火设备或紧急逃生）其他通道：公共设施、防火设备或紧急逃生 4.2.1 4.
4、2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4通道设计通道设计 通道布置：通道布置：采用中枢通道式（主要通道穿过厂房中央）采用中枢通道式（主要通道穿过厂房中央）不同的储区，采取不同的比例。不同的储区，采取不同的比例。设计顺序：设计顺序：（1）主要通道和出入厂门的位置主要通道和出入厂门的位置 （2）作业区间的辅助通道作业区间的辅助通道 （3 3）其它通道和参观走道）其它通道和参观走道6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计通道宽度设计：通道宽度设计：1 1）以人员行走为主）以人员行走为主 设人速度为设人速度为v（m/min），每分钟通过人数为），每分钟通过人数为n，两，两人前后最短距
5、离为人前后最短距离为 d（m）,平均每人身宽为平均每人身宽为w(m)，因此，通道宽度因此，通道宽度 W 公式如下公式如下:若两人行走时需要的前后最短距离若两人行走时需要的前后最短距离d=1.5 m，平均人，平均人身宽度身宽度w=0.76 m，一般人行走速度，一般人行走速度v=53m/min，每，每分钟通过分钟通过105人，把这些数代入上式得人，把这些数代入上式得:W =2.2 mvnwdW6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2）以搬运设备行驶为主）以搬运设备行驶为主 （1）直线叉车通道宽度直线叉车通道宽度 单通道单通道 W=WP+2 C0 或或 W=WB+2 C0 双行道双
6、行道 W 2WP+2 C0+Cm 或或 W 2WB+2 C0+Cm 式中式中 W 直线通道宽度；直线通道宽度；WP 托盘宽度；托盘宽度；WB 叉车宽度；叉车宽度；C0 叉车侧面余量尺寸；叉车侧面余量尺寸；Cm 会车时两车最小间距。会车时两车最小间距。用托盘宽度用托盘宽度WP 与叉车宽度与叉车宽度WB较大者进行计算。较大者进行计算。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计 例例6-1 设托盘宽度为设托盘宽度为Wp=1100mm，起重能力，起重能力为为1t的叉车宽度的叉车宽度Wb=1070mm，叉车侧面余量，叉车侧面余量尺寸尺寸C0=300mm。试计算直线通道宽度。试计算直线通
7、道宽度。解：在本例中由于解：在本例中由于WpWb 通道宽度为：通道宽度为：W=Wp+2C0=1100mm+2300mm =1700mm4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计（2）丁字形通道宽度）丁字形通道宽度 丁字形通道宽度丁字形通道宽度WL可表示为可表示为 WL R+X+LP+C0 式中式中 WL丁字形通道宽度；丁字形通道宽度；R 叉车最小转弯半径；叉车最小转弯半径；X 旋转中心到托盘距离；旋转中心到托盘距离；LP 托盘长度；托盘长度；C0 叉车侧面余量尺寸。叉车侧面余量尺寸。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计 例例62 设叉车举重能力为设叉车
8、举重能力为1t，叉车最小转弯半，叉车最小转弯半径径 R=1 7 5 0 m m，旋 转 中 心 到 托 盘 距 离，旋 转 中 心 到 托 盘 距 离X=390mm，托盘长度，托盘长度Lp=1100mm，叉车侧面，叉车侧面余量余量C0=300mm。试计算丁字形通道宽度。试计算丁字形通道宽度。解：根据式（解：根据式（65）得，丁字形通道宽度）得，丁字形通道宽度 W1=R+X+Lp+C0 =（1750+390+1100+300）mm =3450mm4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计（3 3）最小直角通道宽度）最小直角通道宽度 式中：式中：Wd 最小直角通道宽度；最小直角通
9、道宽度；Rf 叉车最小转弯半径；叉车最小转弯半径；B 旋转中心到车体中心距离；旋转中心到车体中心距离；WP 托盘宽度托盘宽度 C0 叉车侧面余量尺寸。叉车侧面余量尺寸。0pf dC2/)2WB(RW6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计 例例 6 3 设 叉 车 举 重 能 力 为设 叉 车 举 重 能 力 为 1 t，托 盘 宽 度，托 盘 宽 度Wp=1100mm，叉车最小转弯半径，叉车最小转弯半径Rf=1750mm，旋，旋转中心到车体中心距离转中心到车体中心距离B=635mm，叉车侧面余量，叉车侧面余量C0=300mm。试计算直角通道宽度。试计算直角通道宽度。解：根据式（解
10、：根据式（66）得，最小直角通道宽度：）得，最小直角通道宽度：mmmmmm2000W1990300414.1/)2/1100635(1750C2/)2WB(RW d0pf d取4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计通道宽度参考值（单位通道宽度参考值（单位 m）。中枢主通道中枢主通道 3.53.5 6 6 侧面货叉型叉车侧面货叉型叉车 1.71.72 2 辅助通道辅助通道 3 3 堆垛机（直线单行）堆垛机（直线单行）1.51.52 2 人行通道人行通道 0.750.751 1 堆垛机（直角转弯）堆垛机（直角转弯）2 22.52.5 手动叉车手动叉车 1.51.52.5 2.
11、5 堆垛机（直角堆叠）堆垛机（直角堆叠）3.53.54 4 重型平衡叉车重型平衡叉车 3.53.54 4 堆垛机（转叉窄道）堆垛机（转叉窄道）1.61.62 2 堆垛机（伸臂、跨立、转柱堆垛机（伸臂、跨立、转柱)2)23 3 小型台车小型台车 车宽车宽+0.5+0.50.7 0.7 伸长货叉叉车伸长货叉叉车 2.52.53 3 二、进出货平台配置形式二、进出货平台配置形式考虑因素：考虑因素：作业性质、厂房形式、仓库内物流动线作业性质、厂房形式、仓库内物流动线进货平台和出货平台的相对位置关系：进货平台和出货平台的相对位置关系：进出货共同平台进出货共同平台q适合于进出货时间错开的仓库；进出货分开使
12、用平台，两者相邻管理进出货分开使用平台，两者相邻管理q适合于厂房空间较大，进出货容易相互影响的仓库；进出货分别使用平台，两者不相邻进出货分别使用平台，两者不相邻q适合于厂房空间不足的情况；多个进出货平台多个进出货平台q适合于进出货频繁且空间足够的仓库。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计出入口的不同配置方法出入口的不同配置方法集集中中型型进出货共用：传统仓库使用多；进出货共用：传统仓库使用多；优点：空间和设备利用率高；优点：空间和设备利用率高；缺点：作业管理困难，容易造成货物的混乱；缺点：作业管理困难，容易造成货物的混乱；适用：进出货频率较低或进出货时间错开的库房。适用
13、：进出货频率较低或进出货时间错开的库房。n卸货卸货n装货装货出入口的不同配置方法出入口的不同配置方法中中间间型型进出货分用：较大的仓库或物流中心；进出货分用：较大的仓库或物流中心；优点：进出货作业分离可以避免作业混乱；优点：进出货作业分离可以避免作业混乱；缺点：仓库空间大，进出货作业容易出现混乱的状况。缺点：仓库空间大，进出货作业容易出现混乱的状况。n装货装货n卸货卸货出入口的不同配置方法出入口的不同配置方法分分散散型型进出货分用：较大的仓库或物流中心；进出货分用：较大的仓库或物流中心；优点：进出货动线顺畅；优点：进出货动线顺畅；缺点：设备利用率低。缺点：设备利用率低。n装货装货n卸货卸货4.
14、2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2车位形式车位形式 （1 1）锯齿形：）锯齿形：优点优点：车辆旋转纵深较小，：车辆旋转纵深较小，缺点缺点：占用仓库内部空间较大。：占用仓库内部空间较大。（2 2）直线形：）直线形：优点优点：占用仓库内部空间小，：占用仓库内部空间小，缺点缺点：车辆旋转纵深较大，且需要较大外部空间。：车辆旋转纵深较大，且需要较大外部空间。平台形式选用平台形式选用：根据土地和建筑物价格而定。：根据土地和建筑物价格而定。土地费用远低于仓库造价时，选取直线形为最佳。土地费用远低于仓库造价时，选取直线形为最佳。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的
15、空间设计3 3平台遮挡形式平台遮挡形式 必须考虑必须考虑保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢 （1 1）内围式：把平台围在厂房内）内围式：把平台围在厂房内 优点优点：安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。：安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。（2 2）齐平式：平台与仓库侧边齐平）齐平式：平台与仓库侧边齐平 优点优点：整个平台在仓库内，避免能源浪费：整个平台在仓库内，避免能源浪费 此种形式造价低，目前广泛被采用。此种形式造价低，目前广泛被采用。（3 3）开放式：平台全部突出在厂房外）开放式：平台全部突出在厂房外 月台上的货物没有遮掩，仓库内冷暖气容易泄露。月台上的货物没
16、有遮掩，仓库内冷暖气容易泄露。4进出货平台宽度进出货平台宽度进货时一般要经过拆装、理货、检查与暂存等作业进货时一般要经过拆装、理货、检查与暂存等作业，在进出货平台上应留有一定的空间作为，在进出货平台上应留有一定的空间作为缓冲区缓冲区。进货平台需要有进货平台需要有连接设备连接设备相配合，还需要有连接暂相配合，还需要有连接暂存区和连接设备的出入通道：存区和连接设备的出入通道：4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计n通道通道n通道通道n连接设备连接设备n暂存区暂存区/理货区理货区n暂存区暂存区/理货区理货区nsnrn活动连接设备：需要宽度活动连接设备：需要宽度 s=12.5m；
17、n固定连接设备：需要宽度固定连接设备：需要宽度s=1.53.5m；n出入通道出入通道r=2.54m（人力搬运）；（人力搬运）；n则：进出货平台宽度则：进出货平台宽度 w=s+rw=s+r 4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计5 5进货车位数计算进货车位数计算 卸货时间：卸货时间：2 h/天（根据调查分析得到）天（根据调查分析得到）设进货车台数设进货车台数 N 和卸货时间如下：和卸货时间如下：设进货峰值系数为设进货峰值系数为1.5，则所需车位数，则所需车位数n 为为2605.1)2030601020(54321N
18、NNNNn进货车台数进货车台数卸货时间（分钟）卸货时间（分钟）车吨位车吨位货态货态11t车车4t车车2t车车 车吨位车吨位货态货态11t车车4t车车2t车车托盘进货托盘进货N1N2托盘进货托盘进货2010散装进货散装进货N3N4N5散装进货散装进货6030204.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6 6进货大厅面积计算进货大厅面积计算 设车位宽度为设车位宽度为 4 m/辆，辆，进货大厅共有进货大厅共有n个车位，个车位，则，进货大厅长度则，进货大厅长度 L=n4 m 设进货大厅宽度为设进货大厅宽度为 3.5 m，则进货大厅总面积，则进货大厅总面积 A=L3.5 L=n4m4
19、m3.5m例例64 根据物流中心的规模，预计每天进货时间为根据物流中心的规模，预计每天进货时间为2小时，进货小时，进货车台数和卸货时间为：车台数和卸货时间为：11t车，托盘进货，进货车，托盘进货，进货10车，没车卸货时车，没车卸货时间间30min；11t车，散装进货，进货车，散装进货，进货4车，每车卸货时间车，每车卸货时间50min；4t车，托盘进货，进货车，托盘进货，进货15车，没车卸货时间车，没车卸货时间20min；4t车，散装进车，散装进货，进货货，进货5车，每车卸货时间车，每车卸货时间30min；设峰值系数为；设峰值系数为1.5，每个车，每个车位宽度为位宽度为4m。试计算进货平台的长度
20、。试计算进货平台的长度。解：解：由式（由式（69）知，进货所需车位数：）知，进货所需车位数：取整为取整为n=12个车位。个车位。进货平台长度为进货平台长度为L=（412）m=48m 个9.112605.1)53015204501030(n4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计7.平台高度（高月台）平台高度（高月台）高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度。车型基本不变：车型基本不变：由由主车型主车型车辆基本参数中查出其车厢高度，但此高度为空载时的车辆基本参数中查出其车厢高度，但此高度为空载时的高度。高度。承载时，大型车辆车厢高度将下降承
21、载时，大型车辆车厢高度将下降100100200mm200mm。如：如：2T2T车：车：0.7m;5T0.7m;5T车车:0.9m;:0.9m;11T 11T车车:1.2m;:1.2m;箱式货车：箱式货车：1.3m.车型变化较大车型变化较大:必须通过油压升降平台来调整高度。必须通过油压升降平台来调整高度。月台高度月台高度 H (H1+H2)/2 升降平台长度升降平台长度 A (H2 -H1)/2/sin 式中式中 H1满载时车厢最低高度；满载时车厢最低高度；H2空载时车厢最高高度；空载时车厢最高高度；升降平台倾斜角升降平台倾斜角,不超过不超过15。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区
22、域的空间设计例例65 某物流配送中心出货口所用车辆为某物流配送中心出货口所用车辆为6t以下全部车型，可由以下全部车型，可由车辆参数知，车厢最低高度为车辆参数知，车厢最低高度为660mm，车辆最高高度为，车辆最高高度为1215mm，在满载条件下，车厢将下降在满载条件下，车厢将下降100mm，倾斜角，倾斜角=13=13，试计算月台，试计算月台高度和踏板长度。高度和踏板长度。解：满载时车厢最低高度解：满载时车厢最低高度H1=（660-100）mm=560mm空载时车厢最高高度空载时车厢最高高度H2=1215mm因此，根据式（因此，根据式（610）得，月台高度：）得，月台高度：H=（560+1215）
23、/2mm=887.5mm取取H=900mm踏板长度踏板长度A=(H2 -H1)/2/sin =(1215-560)/2/sin13mm =1455.8mm取取A=1500mm。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计三、仓储区作业空间设计三、仓储区作业空间设计 原则：原则：1.1.适应储存的作业流程适应储存的作业流程 2.2.合理利用空间合理利用空间 3.3.符合安全、卫生要求符合安全、卫生要求 考虑因素：考虑因素：如货品尺寸数量，托盘尺寸走廊宽度和位置，如货品尺寸数量，托盘尺寸走廊宽度和位置，柱间距离柱间距离 方法：方法：根据货品尺寸及数量，堆放方式，托盘尺寸，根据货品尺寸及数量
24、，堆放方式，托盘尺寸，求出存货所占空间大小和货架储位空间。求出存货所占空间大小和货架储位空间。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计1 1托盘平置堆放托盘平置堆放 用于大量发货。用于大量发货。考虑：托盘数量、尺寸和通道考虑：托盘数量、尺寸和通道 设托盘尺寸设托盘尺寸pp，每个托盘平均可堆放，每个托盘平均可堆放N 箱货品。若平均存货量箱货品。若平均存货量为为Q，则托盘占地面积，则托盘占地面积D为：为：若考虑到高层叉车存取作业所需空间和中枢型通道约占全部面积若考虑到高层叉车存取作业所需空间和中枢型通道约占全部面积30%35%。为此，实际仓储所需面积。为此，实际仓储所需面积 A
25、：)(ppNQDDDA5.1%)351(4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2料框就地堆放料框就地堆放 设料框尺寸为设料框尺寸为 pp,每个托盘平均可堆放每个托盘平均可堆放 N 箱货物，料框在箱货物，料框在仓库中可堆放仓库中可堆放 L 层，平均存货量层，平均存货量Q，则占地面积，则占地面积D为：为：还要考虑到高层叉车存取作业所需空间，采用一般的中枢形还要考虑到高层叉车存取作业所需空间，采用一般的中枢形通道，则通道约占全部面积的通道，则通道约占全部面积的35%40%，所以实际仓储所需面积，所以实际仓储所需面积 A 为：为：)(ppNLQDDDA67.1%)401(6.
26、1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3托盘货架储存托盘货架储存 设货架为设货架为L层，每个托盘可堆放层，每个托盘可堆放N箱货物，平均存货量为箱货物，平均存货量为Q，则存货，则存货需要的占地需要的占地托盘数托盘数P为：为：P=Q/（L N）又由于货架具有又由于货架具有区块特性区块特性（两排货架和通道）。（两排货架和通道）。计算时，应以一个计算时，应以一个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。货位为计算基础。现以存放两托盘为例。图中，图中，a为货架柱宽，为货架柱宽，b为托盘与货架间隙，为托盘与货架间隙，c为托盘宽度，为托盘宽度，d为托盘间隙，为托盘间隙，e为托盘梁架高度为托盘梁架高度,f
27、为托盘堆放与货架为托盘堆放与货架横梁间隙，横梁间隙，g为托盘堆放高度为托盘堆放高度（含托盘厚度）（含托盘厚度）i为托盘堆放深度间隙，为托盘堆放深度间隙，h为托盘架中梁柱宽，为托盘架中梁柱宽，则货架单位宽度则货架单位宽度 P1=c+2i+h/2 货架单位长度货架单位长度 P2=a+2b+2c+d 4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计 A=（2P1+W1）（ZP2+W2）仓储区的区块数仓储区的区块数B为为 （P为存货所需的托盘地面空间）为存货所需的托盘地面空间）可求出仓储区全部面积可求出仓储区全部面积S，即，即S=AB 每个区块内每个区块内货格货格所占面积为所占面积为2ZP
28、1P2。ZPB22 设区块货位列数为设区块货位列数为Z，叉车直角存取通道宽，叉车直角存取通道宽W1，储区区块侧向通道，储区区块侧向通道W2，仓储区的区块数为，仓储区的区块数为B，则每一区块占地面积，则每一区块占地面积A为为4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例66 设区块货位列数设区块货位列数Z 10排，货架单位宽度排，货架单位宽度P1=1.5m，货，货架单位长度架单位长度P2=3m，叉车直角存取通道宽，叉车直角存取通道宽W1=3m，区块侧，区块侧向通道向通道W2=3m，则，区块面积，则，区块面积 A(103+3)（2 1.5+3）=198。并且，可计算出通道面积并且
29、，可计算出通道面积 （ZP2+W2）W1+2 P 1W2 =(103+3)3+21.53=108约为储存区块面积的约为储存区块面积的55%。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4轻型货架储存轻型货架储存 对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存。对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存。设货架为设货架为层，每个货位面积层，每个货位面积 ab，每货位堆放，每货位堆放m箱，平均存货量箱，平均存货量Q，则，则存货面积存货面积D为：为：5托盘流动货架区托盘流动货架区 设每个货位可放设每个货位可放2个托盘，货位长度为个托盘，货位长度为1.5m,n列、列、2排、排、3层，总托层，总
30、托盘数盘数 N 为：为：N=n232流动货架区面积：流动货架区面积：A=12 (1.5n+5)=18n+60 m2 ）（bamLQD 6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6箱式流动货架区面积计算箱式流动货架区面积计算 设有设有2排、排、n列、列、H层，货位宽度为层，货位宽度为1.5m，则总货位，则总货位数数Q：Q=2nH 流动货架区面积流动货架区面积A为：为：A=9.5(1.5n+2)m21.5mn+2m1.5m2m2m2m2m9.5m4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计四、拣货区作业形式设计四、拣货区作业形式设计 布置最佳拣货方式，必将提高整个物流配送
31、中心的效率。布置最佳拣货方式，必将提高整个物流配送中心的效率。1储存和拣货区共用托盘货架储存和拣货区共用托盘货架 适用于体积大、发货量也大的物品。一层（地面层）为拣货区，二层适用于体积大、发货量也大的物品。一层（地面层）为拣货区，二层以上为库存区。以上为库存区。不足一托盘的品项按一托盘计算。不足一托盘的品项按一托盘计算。设平均库存量为设平均库存量为Q，平均每，平均每托盘堆放货品箱数为托盘堆放货品箱数为N，堆放层，堆放层数为数为L，库存空间放大倍数为，库存空间放大倍数为1.3，则存货区每层托盘数则存货区每层托盘数P为为设拣货品项数为设拣货品项数为I，则拣货区所需托盘数为，则拣货区所需托盘数为 m
32、ax（I，P）。）。)1(3.1LNQP6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2储存和拣货区共用的零星拣货方式储存和拣货区共用的零星拣货方式 （1）流动货架）流动货架 适用于进出量与体积不大或外形不规则货品的拣货。适用于进出量与体积不大或外形不规则货品的拣货。单向物流动线，可配合入出库的输送机作业和加贴条码标单向物流动线，可配合入出库的输送机作业和加贴条码标签、分类、拆箱和集货作业。签、分类、拆箱和集货作业。拣取单位：拣取单位：箱拣货和单品拣货。箱拣货和单品拣货。优点：优点：仅在通道行走便可拣货，仅在通道行走便可拣货，出入库输送机可同时作业，出入库输送机可同时作业，提高效率。
33、提高效率。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计对于规模较大的物流中心对于规模较大的物流中心 可采用多列流动货架进行平行可采用多列流动货架进行平行 作业。然后，再用合流输送机作业。然后，再用合流输送机 将各线拣选货物集中。将各线拣选货物集中。(2)(2)一般货架一般货架 单面开放式拣货，入库和出库是在同一侧。共用一条输送机来进单面开放式拣货，入库和出库是在同一侧。共用一条输送机来进行补货和拣货作业。虽然节省空间，但是入库和出库时间必须错行补货和拣货作业。虽然节省空间，但是入库和出库时间必须错开。开。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计（3）积层式货架）积层
34、式货架 适用于利用有限空间进行大量适用于利用有限空间进行大量拣货作业。拣货作业。下层为大型重货架，箱拣取；下层为大型重货架，箱拣取；上层为小型轻物品，单品拣取。上层为小型轻物品，单品拣取。可充分利用仓储空间，拣取位置可充分利用仓储空间，拣取位置不宜超过不宜超过1.8m。3 3储存与拣货区分开的零星储存与拣货区分开的零星拣货拣货 适合于进出货量中等的情况，适合于进出货量中等的情况，特点：特点：储存与拣货区不在储存与拣货区不在 同一个货架，通过补货作业同一个货架，通过补货作业 把货品由库存区送到拣货区。把货品由库存区送到拣货区。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计对于多品种
35、小批量的单品发货，可在出库输送机对于多品种小批量的单品发货，可在出库输送机两侧增设无动力拣货输送机，两侧增设无动力拣货输送机，优点：优点：拣取货物利用输送机。拣取货物利用输送机。边推走边拣货，拣货完毕便把储运箱移到动力输边推走边拣货，拣货完毕便把储运箱移到动力输送机上。这种方式工作方便、效率较高送机上。这种方式工作方便、效率较高。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4 4分段拣货的少量拣货分段拣货的少量拣货 当拣货区内拣货品项过当拣货区内拣货品项过多时，使得流动货架的拣多时，使得流动货架的拣货路线很长，则可考虑接货路线很长，则可考虑接力棒式的分段拣货方式。力棒式的分段拣
36、货方式。5 5U U型多品种少批量拣货补货型多品种少批量拣货补货 为减少拣货人员或要为减少拣货人员或要兼顾输送机两侧货架的拣兼顾输送机两侧货架的拣取作业时，可采用取作业时，可采用U型拣型拣货路径和输送机方式。货路径和输送机方式。4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计五、集货区设计五、集货区设计 任 务：集货、清点、检查和准备装车集货、清点、检查和准备装车 考虑因素：订单数、时序安排、车次、区域、路线订单数、时序安排、车次、区域、路线 发货单元：托盘、储运箱、笼车、台车托盘、储运箱、笼车、台车 区域划分：单排为主、按列排队单排为主、按列排队 1 1订单拣取，订单发货订单拣取
37、，订单发货 集货单元集货单元：单一用户：单一用户 适合于订货量大、使车辆能满载的用户适合于订货量大、使车辆能满载的用户 2 2订单拣取，区域发货订单拣取，区域发货 集货单元集货单元：发往地区：发往地区 集货方式集货方式：主要和次要用户分开：主要和次要用户分开 适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3批次拣取，区域发货批次拣取，区域发货 集货准备集货准备：拣取后须进行分拣作业。：拣取后须进行分拣作业。集货单元集货单元：发往地区：发往地区 集货方式集货方式：发货单元相同，主要和次要用户
38、分开。：发货单元相同，主要和次要用户分开。适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况4 4批次拣取，车次发货批次拣取，车次发货 集货准备集货准备：拣取后须进行分拣作业。：拣取后须进行分拣作业。集货单元集货单元：行车路线：行车路线 集货方式集货方式：发货单元相同，按用户集中。：发货单元相同，按用户集中。适合于订货量小、必须配载装车的情况适合于订货量小、必须配载装车的情况4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计六、区域平面布置的面积计算六、区域平面布置的面积计算 1自动化立体仓库自动化立体仓库 设托盘尺寸为设托盘尺寸为110
39、01100mm，货架有，货架有N排、排、n列、列、H层，层，则则总货位总货位 Q N n H立体仓库的面积立体仓库的面积 M（101.35n）3.75N/2 m2上式中，上式中，1.35m为一个货位的宽度；为一个货位的宽度；3.75m为两排货位与一个巷道宽度之为两排货位与一个巷道宽度之和和。3.75N/24.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2分拣区分拣区 设每日拣货箱数为设每日拣货箱数为n，拣货方面数为，拣货方面数为N（每方面（每方面宽宽2m），拣货时间为），拣货时间为7小时，峰值系数为小时，峰值系数为1.5，单位时，单位时间最大拣货数为间最大拣货数为1.5 n/7，则
40、，分类必要面积，则，分类必要面积A为为:A =（2N+2）（610）m24.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3流通加工区流通加工区 设作业人员为设作业人员为N人。则，流通加工区必要面积人。则，流通加工区必要面积A为为 A=3.53N（m2）4 4升降机前暂存区升降机前暂存区 通过升降机底面积，搭载台车或托盘数计算暂存区。通过升降机底面积，搭载台车或托盘数计算暂存区。图中图中 A=1110=110 m2 4.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计5 5发货存储区发货存储区 设每天的发货方面数为设每天的发货方面数为n1，一个方面宽度为，一个方面宽度为1
41、.2m，面积利用率为面积利用率为0.7，图中，发货存储区必要面积，图中，发货存储区必要面积A为为 A=12（1.2n1+3）/0.74.2.1 4.2.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6 6发货大厅发货大厅 设每日的发货车辆台数为设每日的发货车辆台数为N，高峰时间的发，高峰时间的发货车辆台数为货车辆台数为Np,每台车装载时间为每台车装载时间为30分钟，分钟，每车位的必要长度为每车位的必要长度为4m。则，发货大厅宽度。则，发货大厅宽度为为5m，发货大厅必要面积，发货大厅必要面积A为为 A=54Np4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计一、行政区面积设计一、行政区
42、面积设计 1 1办公室办公室 分为分为一般办公室一般办公室和和现场办公室现场办公室两种。两种。其面积大小决定于人数和内部设备。其面积大小决定于人数和内部设备。办公室通道约办公室通道约0.9m左右，左右，每人办公面积约为每人办公面积约为4.57 m2,两桌间距离约为两桌间距离约为0.8m。桌子与档案设备通道约为桌子与档案设备通道约为11.5m，主管领导办公室面积约主管领导办公室面积约1428 m2，单位领导办公室面积约为单位领导办公室面积约为2838 m2，现场管理人员办公室面积约为现场管理人员办公室面积约为618 m2。4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计2 2档案
43、室档案室 除档案架（拉柜）空间外，应留宽度为除档案架（拉柜）空间外，应留宽度为1.21.5m的通道。的通道。3 3计算机室计算机室 中规模计算机室在中规模计算机室在80 m2左右左右。4 4会客室会客室 会客室在会客室在2838 m2之间为宜。之间为宜。5 5会议室会议室 有办公桌的会议室，按有办公桌的会议室，按1520人设计，约人设计，约8090 m2；无办公桌的会议室，按无办公桌的会议室，按50人设计，约人设计，约90100 m2。6 6休息室休息室 根据人数和作息时间而定。根据人数和作息时间而定。7 7司机休息室司机休息室 在入出库作业区附近可设立司机休息室。在入出库作业区附近可设立司机
44、休息室。8 8洗手间洗手间9 9衣帽衣帽1010餐厅餐厅 餐厅面积每人约餐厅面积每人约 0.81.5 m2，厨房面积约为餐厅面积的，厨房面积约为餐厅面积的2235%。4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计二、大门与道路 1 1大门大门 设计结合外连道路形式设计结合外连道路形式 出入共用出入共用，警卫室设置在大门一侧；，警卫室设置在大门一侧；出入口同侧相邻出入口同侧相邻，出入动线分开，警卫室在中间；，出入动线分开，警卫室在中间；出入口同侧不相邻出入口同侧不相邻，需分别设立警卫室。，需分别设立警卫室。2 2厂区道路厂区道路 物流配送中心的运输车辆主要包括普通载货汽车、双轮
45、拖车和重型物流配送中心的运输车辆主要包括普通载货汽车、双轮拖车和重型拖车，通常按拖车，通常按双轮拖车双轮拖车规格设计规格设计 1 1）道路宽度）道路宽度 单向通道宽度单向通道宽度：3.5 4.0m 双向通道宽度双向通道宽度：6.57.0 m 地面承重地面承重：10T轴轴 2）转弯尺寸转弯尺寸 利用弧线增加宽度利用弧线增加宽度 保证对面来车宽度保证对面来车宽度2.5m以上。以上。4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计3 3停车场停车场 考虑因素：企业人数、经常用户数、驾自备车数、到公交车站距考虑因素：企业人数、经常用户数、驾自备车数、到公交车站距离、有无接送员工专车。离
46、、有无接送员工专车。停车角度可分为停车角度可分为9090、6060和和4545三种。三种。1 1）车道宽度）车道宽度 6m小型车辆停车场停车角度与宽度对照表（单位：米）停放角度 90 60 45 一列 11.0 9.9 9.6 二列 17.0 16.3 14.7 三列 28.0 26.2 24.3 四列 34.0 32.6 29.44.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计2）60角停车场设计角停车场设计 优点优点:车辆进出方便、车道宽度较小。车辆进出方便、车道宽度较小。缺点缺点：车位深度较深，同一列可停车数较少。：车位深度较深，同一列可停车数较少。60600 0角不同车
47、辆尺寸设计的车位对照表角不同车辆尺寸设计的车位对照表4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计74m74m宽的宽的6060角车位设计图角车位设计图6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计（3）90停车场设计停车场设计 优点：车位深度和车长相同，同一列可停车数较多优点：车位深度和车长相同，同一列可停车数较多 缺点：车辆进出困难、要求车宽度较大缺点：车辆进出困难、要求车宽度较大 90角不同车辆尺寸的车位对照表角不同车辆尺寸的车位对照表 尺尺 寸寸 长度（单位：长度（单位：m）静止宽度静止宽度 A 2.44 2.59 2.74 2.90 3.05 静止长度静止长
48、度 B 5.79 5.79 5.79 5.79 5.79 车道宽度车道宽度 E 7.92 7.62 7.31 7.31 7.314.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计74m宽的宽的90角车辆停车位设计图角车辆停车位设计图4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计比较：（比较：（5.79m2.74m/车位）车位）90o设计设计 2280m2（60m38m）停停82部部 60o设计设计2276m2(62.2m36.6m)停停78部部4.2.24.2.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计4）运输车辆回车空间）运输车辆回车空间 回车宽度等于车辆
49、长度回车宽度等于车辆长度L1的两倍加上余量的两倍加上余量C L=2 L1+C 2T车：车：13 m 5T车：车：19 m 11T车：车：23m 21T车：车：27 m 厢式车：厢式车：33 m4.2.3 4.2.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求一、柱跨度一、柱跨度 影响因素：运输车辆种类、规格型号和入库台数；托影响因素：运输车辆种类、规格型号和入库台数；托盘尺寸和通道宽度；货架与柱之间的关系等。盘尺寸和通道宽度；货架与柱之间的关系等。1.1.按运输车辆规格按运输车辆规格 特殊情况下，要求车辆驶入建特殊情况下，要求车辆驶入建筑物内。此时，就要根据车辆的规筑物内。此时，就要根据车辆的规格尺
50、寸来计算柱间距。格尺寸来计算柱间距。设车辆宽度为设车辆宽度为Wt，车辆间距离，车辆间距离为为Ct，侧面余量为，侧面余量为CO，车辆台数为，车辆台数为Nt，则柱间距：，则柱间距：Wi Wt Nt Ct（Nt1）2 CO 4.2.3 4.2.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求【例例】若车辆宽度若车辆宽度Wt=2470mm，车辆台数，车辆台数Nt=2，车辆间距离，车辆间距离Ct=1000mm，车辆与柱间，车辆与柱间的余量的余量C0=750mm，则柱间距为：，则柱间距为：Wi=2470*2+1000*(2-1)+2*750mm=7440mm 取柱间距取柱间距Wt=7500mm4.2.3 4.2.
