1、第第3章章 数控加工程序的编制数控加工程序的编制 数控机床是严格按照数控加工程序来自动地对被加工工件进行加工的。所谓数控加工程序就是把零件的工艺过程、工艺参数、机床的运动以及刀具位移量等信息用数控语言编写的程序。无论对于手工编程还是自动编程，理想的数控加工程序不仅应该保证能加工出符合图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分地发挥，以使数控机床能安全、可靠、高效的工作。3.1 数控机床编程基础3.1.1 数控机床编程的内容与步骤 要编写出合理的数控加工程序，其内容与步骤如图所示。1.分析零件图分析零件图 通过对工件材料、形状、尺寸精度及毛坯形状和热处理的分析，确定工件在数控
2、机床上进行加工的可行性。2.工艺处理工艺处理 选择适合数控加工的加工工艺，是提高数控加工技术经济效果的首要因素。制定数控加工工艺除需考虑通常的一般工艺原则外，还应考虑充分发挥所有数控机床的指令功能；正确选择对刀点；尽量缩短加工路线，减少空行程时间和换刀次数；尽量使数值计算方便，程序段要少等。3.数值计算数值计算 分析零件图，确定工件原点。工件原点是人为设定的，设定的依据是既要符合零件图尺寸的标注习惯，又要便于编程。一般情况下，零件图的设计基准点就是工件原点。对于形状较复杂的零件轮廓，需要计算出零件轮廓的基点坐标等；对于形状比较复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件)，需要用直线段或圆弧段逼近，
3、计算出逼近线段的节点坐标。节点坐标计算一般由计算机自动完成。4.编写程序单编写程序单 在完成工艺处理和数值计算工作后，可以编写零件加工程序，编程人员根据所使用数控系统的指令、程序段格式，逐段编写零件加工程序。编程人员应对数控机床的性能、程序指令以及数控机床加工零件的过程等非常熟悉，才能编写出合理的加工程序。5.输入数控系统输入数控系统 程序编写好之后，最好通过数控加工仿真软件或CAM软件进行模拟仿真程序检验，然后再通过机床编程面板直接将程序输入数控系统，也可通过磁盘驱动器、USB接口或RS232接口输入数控系统。6.程序校验和首件试切程序校验和首件试切 程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和
4、首件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行，校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何，以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。3.1.2 数控机床程序编制方法1.手工编程手工编程 手工编程是指各个步骤均由手工编制，即从零件图分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序检验等各步骤主要由人工完成的编程过程。对形状简单的工件，计算比较简单，程序不多，采
5、用手工编程较容易完成，而且经济、及时。因此在简单的点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。2.自动编程自动编程 自动编程也称为计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。典型的自动编程有人机对话式自动编程及图形交互式自动编程。在人机对话式自动编程中，从工件的图形定义、刀具的选择、起始点的确定、走刀路线的安排，到各种工艺指令的插入等都可由计算机完成，最后得到所需的加工程序。图形交互式自动编程是一种可以直接将零件的几何图形信息自动转化为数控加工程序的计算机辅助编程技术。3.1.3字符与代码1.字符与代码的含义字符与代码的含义 字符(character)是用来组织
6、、控制或表示数据的一些符号，如数字、字母、标点符号、数学运算符等。它是加工程序的最小组成单位。常规加工程序用的字符分四类。第一类是字母，它由26个大写字母组成。第二类是数字和小数点，它由09共10个数字及一个小数点组成。第三类是符号，由正号(+)和负号(-)组成。第四类是功能字符，它由程序开始(结束)符“%”、程序段结束符“；”、跳过任选程序段符“/”等组成。2.数控机床功能代码数控机床功能代码 数控机床功能代码主要包括准备功能代码和辅助功能代码。准备功能(又称G功能)是使数控机床建立起某种加工方式的指令，如插补、刀具补偿、固定循环等。G功能代码由地址符G和后面的两位数字组成。辅助功能(又称M
7、功能)用于指定主轴的旋转方向、启动、停止、切削液的开关，工件或刀具的夹紧和松开，刀具的更换等功能。M功能代码由地址符M和后面的两位数字组成。3.1.4 数控机床的坐标系1.坐标系及运动方向的规定坐标系及运动方向的规定 标准的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系，如图所示。这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。直角坐标系X、Y、Z三者的关系及其方向用右手定则判定；围绕X、Y、Z各轴回转的运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋定则确定。2.机床坐标轴的确定1）Z轴的确定轴的确定 Z轴的方向是由传递切削力的主轴确定的，标准规定：与主轴轴线平行的坐标轴为Z轴，并且刀具远离工件的方向为Z轴的正方
8、向，如图3.3图3.6所示。对于没有主轴的机床，如牛头刨床等，则以与装夹工件的工作台面相垂直的直线作为Z轴方向。如果机床有几根主轴，则选择其中一个与工作台面相垂直的主轴，并以它来确定Z轴方向(如龙门铣床)。图3.3 刀架前置卧式数控车床图3.4 刀架后置卧式数控车床（标准型）图3.5 立式铣床或立式加工中心图3.6 卧式铣床2）X轴的确定轴的确定 平行于导轨面，且垂直于Z轴的坐标轴为X轴。X坐标是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。对于工件旋转的机床(如车床、磨床等)，X轴的方向是在工件的径向上，且平行于横滑座导轨面。刀具远离工件旋转中心的方向为X轴正方向，对刀架前置数控车床如图3.3所示；
9、对刀架后置数控车床（标准型）如图3.4所示。对于刀具旋转的机床(如数控铣床、数控钻床、加工中心等)，如果Z轴是垂直的，则面对主轴看立柱时，右手所指的水平方向为X轴的正方向，如图3.5所示。3）Y轴的确定轴的确定 Y轴垂直于X、Z轴。Y轴的正方向根据X坐标和Z坐标的正方向，按照右手笛卡尔直角坐标系来判断。4）旋转运动的确定）旋转运动的确定 围绕坐标轴X、Y、Z旋转的运动，分别用A、B、C表示。它们的正方向用右手螺旋定则判定，如图3.2和图3.3所示。5）附加轴）附加轴 如果在X、Y、Z主要坐标以外，还有分别平行于它们的坐标，可分别指定为U、V、W，I、J、K和P、Q、R等。6）工件运动方向）工件
10、运动方向 对于工件旋转类机床，如数控车床等，刀具的实际运动就是刀具相对工件运动；而对刀具旋转类机床，如数控铣床、数控镗床、数控钻床和加工中心等，实际上是工件运动而不是刀具运动，为了编程，只能看成是刀具相对工件运动。如图3.3图3.6所表示的X、Y、Z方向都是刀具相对工件的运动方向。3.数控机床坐标系的原点与参考点 数控机床坐标系是机床的基本坐标系，其原点又称机床原点或机械零点(M)，这个点是机床固有的点，由生产厂家确定，不能随意改变，它是其他坐标系和机床参考点的出发点。不同的数控机床，其原点也不同，数控车床的原点在主轴前端面的中心上，如下图左所示M点。数控铣床和立式加工中心的原点，在机床工作台
11、的左前下方。如下图右所示M点。3.1.5程序段与程序格式1.程序字和程序段程序字和程序段 在数控机床上，把程序中出现的英文字母及其字符称为“地址”，如：X、Y、Z、A、B、C、%等；数字09(包含小数点、“+”、“-”号)称为“数字”。“地址”和“数字”的组合称为“程序字”(亦称代码指令)，程序字是组成数控加工程序的最基本单位，如N10、G01、X100、Z-20、F0.1等。2.常规加工程序的格式常规加工程序的格式 加工零件不同，数控加工程序也不同，但有的程序段是所有程序都必不可少的，有的却是可以根据需要选择使用的。下面是一简单的加工程序实例。从上面的程序中可以看出；程序以O1000开头，以
12、M30结束。在数控机床上，将O1000称为程序号或程序名，M30称为程序结束标记。程序中的每一行以“；”作为分行标记，称为段结束符。程序号、程序段、程序结束标记是任何加工程序都必须具备的三个要素。3.2 数控车削加工程序编制 数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以完成车端面、切槽等加工。本节以配置FANUC-0系统的MJ-460数控车床为例介绍数控车床的编程。图3.9为MJ-460数控车床的外观图。图图3.9 MJ-460数控车床的外观图数控车床的外观图1脚踏开关 2主轴卡盘 3主轴箱 4机床防护门
13、 5数控装置 6对刀仪 7刀具8编程与操作面板 9回转刀架 10尾座 11床身1脚踏开关 2主轴卡盘 3主轴箱 4机床防护门 5数控装置 6对刀仪 7刀具8编程与操作面板 9回转刀架 10尾座 11床身1脚踏开关 2主轴卡盘 3主轴箱 4机床防护门 5数控装置 6对刀仪 7刀具8编程与操作面板 9回转刀架 10尾座 11床身3.2.1 数控车床的编程特点（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用增量坐标编程或二者混合编程。（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移量的2倍值表示，并附
14、上方向符号。（3）不同组G代码可编写在同一程序段内均有效；相同组G代码若编写在同一程序段内，后面的G代码有效，G代码的分组及功能见表3-1。M代码功能见表3-2。3.2.2 数控车床工件坐标系的设定1.数控车床机床坐标系的建立数控车床机床坐标系的建立 在数控车床开机之后，当完成了刀具返回参考点的操作时，CRT屏幕上立即显示刀架中心在机床坐标系中的坐标值，即建立起了机床坐标系。MJ-460数控车床的机床坐标系及机床参考点与机床原点的相对位置如下图所示。在以下三种情况下，数控系统失去了对机床参考点的记忆，因此必须使刀架重新返回参考点R。(1)数控车床关机以后重新接通电源开关时。(2)数控车床解除急
15、停状态后。(3)数控车床超程报警信号解除之后。2.工件坐标系的设定工件坐标系的设定 工件坐标系是用于确定工件几何图形上各几何要素(如点、直线、圆弧等)的位置而建立的坐标系，是编程人员在编程时使用的。工件坐标系的原点就是工件原点，而工件原点是人为设定的。数控车床工件原点一般设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。3.程序名程序名 FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、O1000、O9999等3.2.3 基本编程指令1.快速定位指令快速定位指令G00格式：G00 X(U)Z(W)；说明：(1)G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速
16、度向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。(2)X、U的坐标值均为直径量。(3)程序中只有一个坐标值X或Z时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具将先以1 1步数两坐标联动，然后单坐标移动，直到终点。(4)G00快速移动速度由机床设定(X轴：12m/min；Z轴：16m/min)，可通过操作面板上的速度修调开关进行调节。2.直线插补指令直线插补指令G01格式：G01 X(U)Z(W)F；说明：(1)G01指令使刀具以F指定的进给速度直线移动到目标点，一般将其作为切削加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐标同时插补运动
17、。X(U)、Z(W)为目标点坐标。F为进给速度（进给量），在G98指令下，F为每分钟进给(mm/min)；在G99(默认状态)指令下，F为每转进给(mm/r)。(2)程序中只有一个坐标值X或Z时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具将按所给的终点直线插补运动。3.圆弧插补指令圆弧插补指令G02、G03格式：G02(G03)X(U)Z(W)RF；或G02(G03)X(U)Z(W)IKF；说明：(1)该指令控制刀具按所需圆弧运动。G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令；X、Z表示圆弧终点绝对坐标，U、W表示圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标，R表示圆弧半径，I、K表示圆
18、心相对圆弧起点的增量坐标，F表示进给速度。(2)X、U、I均采用直径量编程。(3)本例是按照刀架后置（标准型）情况介绍。若刀架前置情况，G02为逆时针圆弧插补指令，G03为顺时针圆弧插补指令，这一点要特别注意。4.程序延时(暂停)指令G04格式：G04 X；或G04 U；或G04 P；说明：(1)G04指令按给定时间延时，不做任何动作，延时结束后再自动执行下一段程序。该指令主要用于车削环槽、不通孔及自动加工螺纹时可使刀具在短时间无进给方式下进行光整加工。(2)X、U表示s(秒)，P表示ms(毫秒)。程序延时时间范围为16ms9 999.999s。5.英制和米制(公制)输入指令G20、G21格式
19、：G20(G21)说明：(1)G20表示英制输入，G21表示米制(公制)输入。G20和G21是两个可以相互取代的代码，但不能在一个程序中同时使用G20和G21。(2)机床通电后的状态为G21状态。6.进给速度控制指令G98、G99格式：G98(G99)说明：(1)G98为每分钟进给(mm/min)，G99为每转进给(mm/r)。G98通常用于数控铣床、加工中心类进给指令，G99通常用于数控车床类进给指令。G99为数控车床通电后的状态。(2)在机床操作面板上有进给速度倍率开关，进给速度可在0150%范围内以每级10%进行调整。在零件试切削时，进给速度的修调可使操作者选取最佳的进给速度。7.参考点
20、返回检测指令G27格式：G27 X(U)；(X向参考点检查)；G27 Z(W)；(Z向参考点检查)；G27 X(U)Z(W)；(X、Z向参考点检查)。说明：(1)G27指令用于参考点位置检测。执行该指令时刀具以快速运动方式在被指定的位置上定位，到达的位置如果是参考点，则返回参考点灯亮。仅一个轴返回参考点时，对应轴的灯亮。若定位结束后被指定的轴没有返回参考点则出现报警。执行该指令前应取消刀具位置偏置。G27指令运动速度、模式与G00一样。(2)X、Z表示参考点在编程坐标系的坐标值，U、W表示到参考点所移动的距离。(3)执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点。8.自动返回参考点指令
21、G28格式：G28 X(U)；X向返回参考点 G28 Z(W)；Z向返回参考点 G28 X(U)Z(W)；X、Z向同时返回参考点说明：(1)G28指令可使被指令的轴自动地返回参考点。X(U)、Z(W)是返回参考点过程中的中间点位置，用绝对坐标或增量坐标指令。(2)X(U)、Z(W)是刀架出发点与参考点之间的任一中间点，但此中间点不能超过参考点。有时为保证返回参考点的安全，应先X向返回参考点，然后Z向再返回参考点。9.主轴控制指令G96、G97格式：G96 S；G97 S；说明：(1)G96指令用于接通机床恒线速控制，此处S指定的数值表示切削速度(m/min)。数控装置从刀尖位置处计算出主轴转速
22、，自动而连续的控制主轴转速，使之始终达到由S指定的数值。设定恒线速可以使工件各表面获得一致的表面粗糙度。(2)G97指令用于取消恒线速控制，并按S指定的主轴转速旋转，此处S指定的数值表示主轴转速(r/min)，也可以不指定S。(3)在恒线速控制中，由于数控系统是将X的坐标值当作工件的直径来计算主轴转速，所以在使用G96指令前必须正确的设定工件坐标系。(4)当刀具逐渐靠近工件中心时，主轴转速会越来越高，此时工件有可能因卡盘调整压力不足而从卡盘中飞出。为防止这种事故发生，在使用G96指令之前，最好设定G50指令来限制主轴最高转速。10.主轴最高转速设定指令G50格式：G50 S；说明：(1)G50
23、指令有坐标系设定和主轴最高转速设定两种功能，此处指后一种功能，用S指定的数值来设定主轴最高转速(r/min)，如“G50 S2000；”是把主轴最高转速设定为2000r/min。(2)在设置恒线速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒线速度前，可以将主轴最高转速设定在某一个最高值，切削过程中当执行恒线速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。11.螺纹车削指令G32格式：G32 X(U)Z(W)F；说明：(1)使用G32指令可进行等螺距的直螺纹、圆锥螺纹以及端面螺纹的切削。具体编程时，一般很少使用该指令，因为不如使用G92、G76指令方便，G92、
24、G76指令将在后面介绍。(2)X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为长轴螺距，如图3.20所示，若锥角 45，F表示Z轴螺距，否则F表示X轴螺距。F=0.001mm500mm。图3.20 螺纹加工(3)1、2为车削螺纹时的切入量与切出量。一般1=2 5mm，2=(1/21/4)1左右。(4)背吃刀量及进给次数可参考表2-2，否则难以保证螺纹精度，或会发生崩刀现象。(5)车削螺纹时，主轴转速应在保证生产效率和正常切削的情况下，选择较低转速。一般按机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其估算公式为：式中：P螺纹的螺距或导程（mm）；K保险系数，一般为80。(6)在螺纹粗加工和精加工的全过程中
25、，不能使用进给速度倍率开关调节速度，进给速度保持开关也无效。1200nKp3.2.4 车削加工循环指令1.单一外形固定循环指令G90、G92、G941)外径、内径车削循环指令G90圆柱面车削循环的编程格式：G90 X(U)Z(W)F；圆锥面车削循环的编程格式：G90 X(U)Z(W)R F；2)螺纹车削循环指令G92直螺纹车削循环的编程格式(图3.24b)：G92 X(U)Z(W)F；圆锥螺纹车削循环的编程格式(图3.24a)：G92 X(U)Z(W)R F；图3.24 G92螺纹车削循环说明：G92使螺纹加工用车削循环完成，式中X（U）、Z（W）为切削点坐标，F为螺纹的螺距或导程，R为锥螺纹
26、大小端的半径差（半径量），其定义同图3.23，R=0为加工圆柱螺纹。U、W的符号判别同G90指令。图3.23 G90圆锥面车削循环3)端面车削循环指令G94端面车削循环包括直端面车削循环和圆锥端面车削循环。直端面车削循环编程格式(图3.26)：G94 X(U)Z(W)F；圆锥端面车削循环编程格式(图3.27)：G94 X(U)Z(W)R F；G94各代码的用法同G90指令。图3.26 G94直端面车削循环图3.27 G94圆锥端面车削循环2.复合固定循环指令复合固定循环指令主要用于无法一次走刀即能加工到规定尺寸的场合，例如粗车和多次走刀车螺纹的情况。主要有以下几种复合固定循环指令。1)外径、内
27、径粗加工循环指令G71格式：G71 Ud Re；G71 P ns Q nf Uu Ww F；2)端面粗加工循环指令端面粗加工循环指令G72。格式：G72 Wd Re；G72 P ns Q nf Uu Ww F；说明：G72指令适用于圆柱毛坯料端面方向的加工，刀具的循环路径如图3.29所示。G72指令与G71指令类似，不同之处就是刀具路径是按径向方向循环的。图3.29 G72端面粗加工循环3）固定形状粗车循环指令）固定形状粗车循环指令G73格式：G73 Ui Wk R d；G73 P ns Q nf Uu Ww F；4)精车循环指令精车循环指令G70格式：G70 P ns Q nf；说明：G70
28、为执行G71、G72、G73粗加工循环指令以后的精加工循环指令。在G70指令程序段内要给出精加工第一个程序段的顺序号ns和精加工最后一个程序段的顺序号nf。5）深孔钻削循环指令）深孔钻削循环指令G74格式：G74 Re；G74 X（U）Z（W）Pi Qk Rd F；3.2.5 刀具补偿指令 数控车床均有刀具补偿功能，刀架在换刀时前一刀尖位置和更换新刀具的刀尖位置之间会产生差异，以及由于刀具的安装误差、刀具磨损和刀具刀尖圆弧半径的存在等，在数控加工中必须利用刀具补偿功能予以补偿，才能加工出符合图样形状要求的零件。此外合理的利用刀具补偿功能还可以简化编程。刀具功能又称为T功能，它是进行刀具选择和刀
29、具补偿的功能。1.刀具位置补偿刀具位置补偿又称为刀具偏置补偿或刀具偏移补偿，亦称为刀具几何位置及磨损补偿。在下面三种情况下，均需进行刀具位置的补偿。(1)在实际加工中，通常是用不同尺寸的若干把刀具加工同一轮廓尺寸的零件，而编程时是以其中一把刀为基准设定工件坐标系的，因此必须将所有刀具的刀尖都移到此基准点。利用刀具位置补偿功能，即可完成。(2)对同一把刀来说，当刀具重磨后再把它准确的安装到程序所设定的位置是非常困难的，总是存在着位置误差。这种位置误差在实际加工时便成为加工误差。因此在加工前，必须用刀具位置补偿功能来修正安装位置误差。(3)每把刀具在其加工过程中，都会有不同程度的磨损，而磨损后刀具
30、的刀尖位置与编程位置存在差值，这势必造成加工误差，这一问题也可以用刀具位置补偿的方法来解决，只要修改每把刀具在相应存储器中的数值即可。例如某工件加工后外圆直径比要求的尺寸大(或小)了0.1mm，则可以用U-0.1(或U0.1)修改相应刀具的补偿值。当几何位置尺寸有偏差时，修改方法类同。2.刀尖圆弧半径补偿刀尖圆弧半径补偿编制数控车床加工程序时，将车刀刀尖看作一个点。但是为了提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度 Ra 的值，通常是将车刀刀尖磨成半径不大的圆弧，一般圆弧半径 R 在0.2mm0.8mm之间。如下图所示，编程时以理论刀尖点P来编程，数控系统控制P点的运动轨迹。而切削时，实际起作用的切削
31、刃是圆弧的各切点，这势必会产生加工表面的形状误差。而刀尖圆弧半径补偿功能就是用来补偿由于刀尖圆弧半径引起的工件形状误差。3.实现刀尖圆弧半径补偿功能的准备工作在加工工件之前，首先要把刀尖圆弧半径补偿的有关数据输入到存储器中，以便使数控系统对刀尖的圆弧半径所引起的误差进行自动补偿。1)刀尖半径 工件的形状与刀尖半径的大小有直接关系，必须将刀尖圆弧半径R输入到存储器中，如图3.37所示。2)车刀的形状和位置参数3)参数的输入图图3.37 CRT显示刀具补偿参数显示刀具补偿参数4.刀尖圆弧半径补偿的方向 在进行刀尖圆弧半径补偿时，刀具和工件的相对位置不同，刀尖圆弧半径补偿的指令也不同。下图表示了刀尖
32、圆弧半径补偿的两种不同方向。5.刀尖圆弧半径补偿的建立或取消指令格式：说明：(1)刀尖圆弧半径补偿的建立或取消必须在位移移动指令(G00、G01)中进行。X(U)、Z(W)为建立或取消刀具补偿程序段中刀具移动的终点坐标；T代表刀具功能，如T0707表示用07号刀并调用07号补偿值建立刀具补偿；F表示进给量，用G00编程时，F值可省略。G41、G42、G40均为模态指令。G41G00G42X(U)_ Z(W)_ T_ F_G01G40(2)刀尖圆弧半径补偿和刀具位置补偿一样，其实现过程分为三大步骤，即刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消。(3)如果指令刀具在刀尖半径大于圆弧半径的圆弧内侧移动，程序
33、将出错。(4)由于系统内部只有两个程序段的缓冲存储器，因此在刀具补偿的执行过程中，不允许在程序里连续编制两个以上没有移动的指令，以及单独编写的M、S、T程序段等。3.2.6 辅助功能指令1.程序停止指令程序停止指令M00格式：M00；说明：(1)系统执行M00指令后，机床的所有动作均停止，机床处于暂停状态，重新按下启动按钮后，系统将继续执行M00程序段后面的程序。若此时按下复位键，程序将返回到开始位置，此指令主要用于尺寸检验、排屑或插入必要的手工动作等。(2)M00指令应单独设一程序段。2.选择停指令M01格式：M01；说明：(1)在机床操作面板上有“选择停”开关，当该开关置ON位置时，M01
34、功能同M00，当该开关置OFF位置时，数控系统不执行M01指令，继续执行后面的程序。(2)M01指令同M00一样，应单独设一程序段。3.程序结束指令M30、M02格式：M30(或M02)；说明：(1)M30表示程序结束，机床停止运行。执行完M30后系统复位，程序返回到开始位置。对最早使用穿孔带和磁带的数控机床，M30还具有倒带功能；M02也表示程序结束，机床停止运行。但执行完M02后程序停在最后一句，要重复执行该程序，必须再按一下“复位键”，程序才能返回到开始位置。(2)M30或M02应单独设置一个程序段。4.主轴旋转指令M03、M04、M05格式：M03(M04)S；M05；说明：(1)M0
35、3启动主轴正转，M04启动主轴反转，M05使主轴停止转动，S表示主轴转速，如M04 S500表示主轴以500r/min转速反转。从Z轴正方向看主轴，主轴逆时针转动为正转，反之为反转。(2)M03、M04、M05可以和G功能代码设在一个程序段内。5.切削液开关指令M08、M09格式：M08(M09)；说明：(1)M08表示打开切削液，M09表示关闭切削液。(2)M00、M01、M02、M30指令均能关闭切削液，如果机床有安全门，则打开安全门时，切削液也会关闭。6.调子程序指令M98，子程序返回指令M99调子程序格式：M98 P ；子程序名 调子程序次数子程序返回格式：M99；3.3 数控铣削加工
36、程序编制 数控铣床是一种用途十分广泛的机床，主要用于铣削平面、沟槽和曲面，还能加工复杂的型腔和凸台，如各类凸轮、样板、靠模、模具和弧形槽等平面曲线的轮廓。同时还可以进行钻、扩、锪、铰、镗孔等加工。本节以配置西门子SINUMERIK 802D系统的XK5032数控铣床为例介绍数控铣削加工程序的编制，该系统可实现三轴控制和三轴联动加工。3.3.1 数控铣床的功能指令西门子SINUMERIK 802D基本编程功能指令如表3-3所示。3.3.2程序名和坐标系指令1.程序名SINUMERIK 802D数控系统要求每个程序有一个程序名，程序名由不超过16个字符组成，字符可以是字母、数字或下划线，但不允许使
37、用分隔符。例如将程序命名为AB001、L10等。2.坐标系指令1）数控铣床的机床原点通常机床每次通电后，机床工作台的三个坐标轴都要依次走到工作台左前下方的一个极限位置，这个位置就是数控铣床的机床原点，是机床出厂时的固定位置。2）工件坐标系的原点工件坐标系的原点O是任意设定的，它在工件装夹完毕后，以机床原点M为基准偏移，通过对刀来确定。当工件装夹到机床上后求出偏移量，并通过操作面板输入到规定的数据区。在程序中可以通过G54G59激活此值。零点偏置的设置如图3.46所示。图3.46 零点偏置的设定3）平面选择G17G19 在计算刀具长度补偿和半径补偿时必须先确定一个平面，在此平面中进行刀具长度补偿
38、和半径补偿。平面选择见表3-4和图3.48所示。图3.48 平面选择和坐标轴布置4）绝对值指令G90和增量值指令G91G90和G91指令分别对应着绝对位置数据输入和增量位置数据输入。G90/G91适用于所有坐标轴。5）英制尺寸G70和公制尺寸G71G70或G71指令分别代表程序中输入数据是英制或公制尺寸，模态有效。系统默认值为G71状态。G70和G71指令在断电前后是一致的，即停机前使用的G70或G71指令，在下次开机时仍然有效。6）极坐标系指令G110、G111、G112通常情况下工件上的点一般使用直角坐标系（X、Y、Z）定义，但也可以用极坐标定义，就是在极坐标系指令G110、G111、G1
39、12下输入终点的坐标值。格式：G110或G111 X_ Y_ Z_；G110、G111或G112 AP=_ RP=_；7）编程零点偏移和坐标轴旋转TRANS、ATRANS、ROT、AROT 如果工件上有重复出现的形状或结构，或者选用了一个新的参考点，在这种情况下就需使用编程零点偏移，由此就产生一个当前新的工件坐标系，新输入的尺寸均为该坐标系中的尺寸。该指令可以在所有坐标轴上进行零点偏移。如下图所示。8）镜像编程MIRROR、AMIRROR用MIRROR、AMIRROR可以以坐标轴镜像工件的几何尺寸编程。格式：MIRROR X0 Y0 Z0；镜像编程，取消以前的零点偏移、坐标轴旋转和镜像AMIR
40、ROR X0 Y0 Z0；附加于当前指令的镜像编程MIRROR；不带数值，取消当前的零点偏移、坐标轴旋转和镜像3.3.3 基本编程指令1.快速移动指令G0格式：G0 X_ Y_ Z_；直角坐标系 G0 RP=_ AP_ Z_；极坐标系说明：快速移动指令G0用于刀具的快速定位，X、Y、Z为目标点的直角坐标；RP、AP为目标点的极坐标。2.直线插补G1格式：G1 X_ Y_ Z_ F_；直角坐标系 G1 RP=_ AP_ Z_ F_；极坐标系 说明：本指令使刀具以直线插补方式。X、Y、Z为目标点的直角坐标；RP、AP为目标点的极坐标；F为进给速度。3.圆弧插补G2、G3G2指令表示在指定平面顺时针
41、插补；G3指令表示在指定平面逆时针插补。圆弧插补可以用下述不同格式表示：圆心坐标和终点坐标、半径和终点坐标、圆心和张角、张角和终点、极径和极角、中间点和终点、切向过渡圆弧七种。但是，只有圆心坐标和终点坐标才可以编程一个整圆。下面介绍XY平面内圆弧插补格式。1）圆心坐标和终点坐标 格式：G2（G3）X_ Y_ I_ J_ F_；说明：格式中X、Y为圆弧终点坐标；I、J为圆心相对圆弧起点的增量坐标；F为切削进给速度。如图3.54所示，程序如下：N05 G0 G90 X30 Y40；N10 G2 X50 Y40 I10 J-7 F100；图3.54 圆心和终点坐标圆弧插补2）终点和半径尺寸格式：G2
42、（G3）X_ Y_ CR=_ F_；说明：格式中X、Y为圆弧终点坐标；CR为圆弧半径；F为切削进给速度。如图3.55所示，程序如下：N05 G0 G90 X30 Y40；N10 G2 X50 Y40 CR=12.207 F100；图3.55 终点坐标和半径圆弧插补3）终点和张角尺寸 格式：G2（G3）X_ Y_ AR=_ F_；说明：格式中X、Y为圆弧终点坐标；AR为圆弧圆心角（张角）；F为切削进给速度。如图3.56所示，程序如下：N05 G0 G90 X30 Y40；N10 G2 X50 Y40 AR=105 F100；图3.56 张角和终点坐标圆弧插补4）圆心和张角尺寸 格式：G2（G3）
43、I_ J_ AR=_ F_；说明：格式中I、J为圆心相对圆弧起点的增量坐标；AR为圆弧圆心角（张角）；F为切削进给速度。如图3.57所示，程序如下：N05 G0 G90 X30 Y40；N10 G2 I10 J-7 AR=105 F100；图3.57 张角和圆心坐标圆弧插补5）极径和极角 格式：G2（G3）RP=_ AP=_ F_；说明：格式中RP、AP为圆弧终点的极坐标；F为切削进给速度。如图3.58所示，程序如下：N05 G0 G90 X30 Y40；N10 G111 X40 Y33；N20 G2 RP=12.207 AP=21 F100；图3.58 极坐标系圆弧插补6）中间点和终点圆弧插
44、补CIP如果不知道圆弧的圆心、半径或张角，但已知圆弧轮廓上三个点的坐标，则可以使用CIP功能。通过起始点和终点之间的中间点位置确定圆弧的方向。格式：CIP X_ Y_ I1_J1_ F_；XY平面圆弧插补说明：格式中X、Y为圆弧终点坐标；I1、J1为X、Y坐标轴对应圆弧中间点的绝对坐标；F为切削进给速度。如图3.59所示，程序如下：N05 G0 G90 X30 Y40；N10 CIP X50 Y40 I1=40 J1=45；图3.59 终点和中间点坐标圆弧插补7）切向过渡圆弧CTCT指令可使圆弧与前面的轨迹（圆弧或直线）进行切向连接。切向过渡圆弧的半径和圆心可以从前面的轨迹与编程的圆弧终点之间
45、的几何关系中自动求得。格式：CT X_ Y_ F_；说明：格式中X、Y为切向过渡圆弧的终点坐标；F为切削进给速度。如图3.60所示，程序如下：N05 G1 G90 X40 Y45 F100；N10 CT X50 Y40；图3.60 切向过渡圆弧插补4.返回参考点G74、返回固定点G75格式：G74（G75）X1=_ Y1=_ Z1=_；说明：G74使机床工作台返回参考点。G75使机床返回到某个固定点，如换刀点。格式中的X1、Y1、Z1代表各坐标轴的名称，输入值是无效的，机床并不识别，但必须要编程，因为参考点、固定点是机床上的固定点，它不会因此值而产生偏移。每个轴的返回方向和速度也都存储在机床数
46、据中。如G74（G75）X1=0 Y1=0 Z1=0；G74、G75均需要一独立程序段，非模态量，并按程序段方式有效。5.暂停G4格式：G4 F_；说明：G4指令使加工中断给定的时间。格式中F为暂停时间（秒），如G4 F2.5表示加工中断暂停2.5秒，暂停之后继续执行下面程序。G4只对本程序段有效，在此之前编程的进给速度F和主轴转速S保持存储状态。6.倒圆和倒角在轮廓拐角处可以插入倒角或倒圆，指令CHF=或者RND=与加工拐角的轴运动指令（G1、G2、G3）一起写入到程序段中，只在当前平面中执行该功能。倒角CHF=，为直线轮廓之间、圆弧轮廓之间以及直线轮廓和圆弧轮廓之间切入一直线并倒去棱角。7
47、.F、S、T功能1）F功能F单位由G功能确定。G94编程下F为进给速度（mm/min）；G95编程下F为进给率（mm/r）.数控铣床和加工中心默认值为G94。2）S功能S功能指令表示主轴的转速，单位为r/min。主轴的旋转方向和停止通过M指令（M3主轴顺时针转动；M4主轴逆时针转动；M5主轴停止转动）来实现，如编程M3 S1000表示主轴顺时针转动，转速为1000r/min。其旋转方向规定同数控车床。3）T功能T功能指令表示选择刀具，用T1T32表示，如T2表示选用2号刀具。系统中最多存储32把刀具。因数控铣床一次只用一把刀具，所以在选用一把刀具后，程序运行结束以及系统关机或开机对此均没有影响
48、，该刀具一直有效。3.3.4 刀具补偿指令1.刀具半径补偿G41、G42格式：G41（G42）G0（G1）X Y D（F）；在XY面平面上2.取消刀具半径补偿G40所有的平面上取消刀具补偿指令均为G40。最后一段刀具半径补偿轨迹加工完成后，与建立刀具半径类似，也应在G0或G1指令下取消刀具半径补偿，以保证刀具从刀具半径补偿终点运动到取消刀具半径补偿点。G40、G41、G42是模态量，它们可以互相注销。格式：G40 G0（G1）X Y D（F）；在XY面平面上3.3.5 子程序与调用 用子程序编写经常重复进行的加工，比如某一确定的轮廓形状。子程序的结构与主程序的结构相同，在子程序中最后一个程序段
49、用M02指令结束程序运行，也可以用RET指令结束子程序，但RET指令要求占用一个独立的程序段。为方便调用某一个子程序，必须给子程序取一个程序名。子程序命名方法与主程序一样，但扩展名不同，主程序的扩展名为“.MPF”，在输入程序名时系统能自动生成扩展名，而子程序的扩展名“.SPF”必须与子程序名一起输入。3.3.6 计算参数和程序跳转 要使一个数控程序适用于特定数值下的一次加工，或者必须要计算出数值的情况，这两种情况均可以使用计算参数。在加工非圆曲面时，系统没有定义指令，这就更需要借助计算参数R，并应用程序跳转等手段来完成曲面的加工。1.计算参数 在本系统中，R参数设定从R0R299，并可进行加
50、、减、乘、除、开方、乘方、三角函数等运算。计算参数的赋值范围为（0.000000199999999），赋值时在计算参数后写入符号“=”。例如：R0=10，R1=-37.3等。R0=10表示给R0参数赋值为10，如在程序中出现G91 G01 X=R0，就表示沿X轴直线移动10mm。用指数表示法（指数值写在EX符号之后）可以赋更大的数值，例如：R0=-0.1EX-5表示R0=-0.000001，R1=1.87 EX3表示R1=1870。高级编程功能可实现逻辑判断、比较、程序跳转等功能。2.数学运算函数 运算符“+、-、*、/”表示加、减、乘、除四则运算；“=”表示等于；“”表示不等于；“”表示大于
