1、 了解零件图的内容；熟悉典型零件的表达方法、尺寸标注、技术要求和工艺结构；初步掌握零件测绘得方法及步骤；并能识读和绘制中等复杂程度得零件图。目目 录录一、零件图的作用二、零件图的内容一、零件的类型二、零件的视图选择一、尺寸标注的基本要求二、尺寸标注的方法及步骤三、零件上常见结构的尺寸注法四、尺寸标注的注意事项一、尺寸的极限与配合的标注方法二、形状和位置公差的标注方法三、表面粗糙度的标注方法一、识读零件图的方法和步骤二、典型零件读图举例一、零件测绘的步骤二、绘制零件草图的要求和步骤三、绘制零件工作图的步骤四、量具的使用及测量方法五、零件测绘的注意事项零件图是零件制造过程中进行加工制造和测量检零件
2、图是零件制造过程中进行加工制造和测量检 验零件质量的主要依据。验零件质量的主要依据。（1）一组图形（2）一组尺寸（3）技术要求 1）表面粗糙度 2）尺寸的极限偏差 3）形状和位置公差 4）热处理和表面处理 5）标题栏 图4-1 轴承座零件图 表4-1 一般零件的分类及特点1.主视图的选择（1）确定零件位置1）工作位置 图4-2 吊钩、拖钩主视图的工作位置2）加工位置 图4-3 轴、盘主视图的加工位置3）便于画图的位置 图4-4 摇杆主视图 图4-5 泵体主视图的选择 a）立体图 b）主视图（2）确定零件的投射方向2.其他视图的选择3.典型零件的图样表达方案分析 视图数量的确定原则是：在便于看图
3、的前提下应尽量做到“少而精“，即用较少的视图将零件上的内、外形状结构表达清楚。图4-6 轴类零件的表达方案图4-7 端盖零件的表达方案 图4-8 支架零件的表达方案 a）立体图 b）表达方法 图4-9 箱体零件的表达方案 a）立体图 b）表达方法（1）完整（2）正确（3）清晰（4）合理1.正确选择尺寸基准 图4-10 尺寸基准的选择2.定形尺寸和定位尺寸的标注（1）坐标式（2）链状式 图4-11 用坐标式标注孔的定位尺寸 图4-12 用链状式标注孔的定位尺寸（3）综合式 图4-13 用综合式标注孔的定位尺寸 3.检查 逐个检查每一形体结构的定形、定位尺寸数量是否完全，布置是否合理，并作必要的修
4、改和调整，并且不允许出现封闭尺寸链。表4-2 常见结构要素的尺寸注法（续）（续）表4-3 常见工艺 结构的尺 寸标注（续）1）重要尺寸一定要从基准处单独直接标出。图4-14 重要尺寸要直接标出 2）当同一方向出现多个基准时，为突出重要基准，明确辅助基准，保证尺寸标注不致脱节，必须在主要基准与辅助基准之间直接标出联系尺寸。图4-15 尺寸链3）尺寸不要标注封闭的尺寸链。a）封闭的尺寸链 b）尺寸链图 c）开口环图4-16 符合加工方法的尺寸标注4）标注尺寸要便于加工和测量。图4-17 便于测量的尺寸标注图4-18 铸件阀盖的尺寸标注5）标注尺寸要便于加工和测量。图4-19 毛坯面的尺寸标注6）合
5、理标注毛坯面尺寸。1.在零件图中的标注 表4-4 公差带、极限偏差值与配合在图样中标注形式 图4-20 极限偏差值标注规则2.在装配图中的标注 图4-21 零件与滚动轴承配合时公差代号的标注（简称形位公差）1.形位公差特征项目的符号 表4-5 形位公差特征项目符号（续）图4-22 公差框格2.形位公差的标注方法（1）公差框格 图4-23 两个框格的画法（2）被测要素图4-24 被测要素是轮廓线或表面 图4-25 指向实际表面 图4-26 被测要素为轴线、中心平面图4-27 基准（3）公差带（4）基准 图4-28 基准注法 图4-29 基准是轴线、中心平面 图4-30 不同基准的注法3.形位公差
6、标注示例图4-32 不同基准的注法 图4-31 任选基准的标注1.表面粗糙度的符号及意义表4-6 表面粗糙度的符号及意义2.表面粗糙度参数代号及意义表4-7 表面粗糙度高度参数轮廓算数平均偏差Ra值的标注3.表面粗糙度的标注方法图4-34 代号中数字及符 号的方向图4-33 表面粗糙度符号、代号的标注位置图4-36 所有表面粗糙度相同的标注图4-35 表面粗糙度的标注方法图4-38 同一表面不同粗糙度的标注图4-37 连续表面及重复要素的标注图4-39 小结构的简化标注图4-40 螺纹、齿轮、渐开线花键等工作面的标注表4-8 零件结构的工艺性1.看标题栏2.视图分析4.看技术要求3.尺寸分析1
7、.轴套类零件图4-41 输出轴零件图图4-42 端盖零件图2.轮盘类零件图4-43 拔叉零件图3.叉架类零件图4-44 阀体零件图4.箱体类零件 表4-9 四类典型零件 的综合分析（续）1.分析了解测绘的零件2.绘制零件草图3.根据零件草图，绘制零件工作图1.对零件草图的要求2.绘制零件草图的基本方法（1）目测比例（2）直线的画法（3）圆的画法（4）角度的画法图4-45 目测比例的方法 a）水平方向 b）垂直方向图4-46 徒手画直线a）水平线画法 b）垂直线画法 c）倾斜线画法图4-48 徒手画曲线 a）椭圆画法 b）弧线画法 c）圆角画法图4-47 徒手画圆a）小圆画法 b）大圆画法图4-
8、49 徒手利用比例画角度3.绘制零件草图的步骤 1）分析零件形状结构，确定视图表达方案，选定作图比例和图幅。2）布置图面，画出各个视图的作图基准线。3）画出各基本视图的外形轮廓线及其他辅助视图。4）为表达内形结构取剖视、断面，并画出剖面符号及全部细节。5）画出全部尺寸界线、尺寸线及箭头。6）测量、标注尺寸数字，并确定技术要求等。7）检查无误后，加深图线并填写标题栏，完成草图。图4-50 零件草图绘制步骤1.检查审核零件草图2.绘制零件工作图图4-51调节杆零件工作图 表4-10零件尺寸的测量方法（续）1）不可忽略零件上的细小结构。2）对已磨损的工作表面，测量时要正确估计，必要时可测量与其配合的
9、零件尺寸。3）有配合关系的尺寸及一些标准结构的尺寸，首先测出它们的基本尺寸，再按标准系列圆整。4）标注尺寸时要先画出尺寸界线、尺寸线及箭头，然后集中测量各个尺寸，再逐个填写相应的尺寸数字。1.根据图4-52所示立体图，与视图对照，找出视图上漏画的图线和未注尺寸，并用彩色笔把它们补齐。图 4-522.将图4-53中技术要求的文字说明用形位公差框格代号标注在视图上。技术要求1.13h10的轴线直线度公差为0.01mm 5.锥面对公共轴线的斜向圆跳动公差为0.02mm2.13h10的圆柱度公差为0.01mm 6.45端面对公共轴线的端面圆跳动公差为0.03mm3.锥面的直线度公差为0.006 7.右
10、端面对公共轴线的端面圆跳动公差为0.03mm4.锥面的圆度公差为0.05mm 8.键槽两侧对公共轴线的对称度公差为0.03mm 图 4-533.分析图4-54所示弯臂零件的视图表达方案，并看图填空。图 4-54（1）标出除主视图之外的其他图形的名称。（2）主视图中标有的部分称 端面。（3）在视图中用指引线分别标出该零件的长度和高度方向尺寸的主要基准。（4）图中8孔的定位尺寸是 和 。（5）解释16H11的含义是 。（6）请按形位公差代号在图上标出25h10两端面互相平行的平行度，公差为0.1mm。（7）写出图中标有所指部位括号内的尺寸。（8）图中用去除材料的方法获得表面粗糙度Ra的最大值是 ，
11、Ra的最小值是 。（9）说明图中 和 两符号各表示什么意义。4.识读图4-55蜗轮轴零件图，并回答下列问题：（1）蜗轮轴是用什么材料制成的？比例1:1的含义是什么？（2）蜗轮轴的形状是怎样的？轴上键槽深度是用什么方法表达出来的？（3）在图上用指引线分别标出蜗轮轴的轴向尺寸主要基准和径向尺寸主要基准。那些尺寸属于定位尺寸？（4）分别解释 、和 等框格代号的含义。（5）1450倒角共有几处？（6）表面粗糙度Ra 的最大值是多少？最小值是多少？（7）尺寸218是指什么？图 4-555.根据图4-56所示的弯臂零件回答下列问题。图 4-56（1）该零件属于 类零件，用 材料制成，比例1:2是指 。（2
12、）该零件共采用 个视图表达，采用了 表达方法，其中基本视图有 个，A是 视图，另外有 处采用 剖视。弯臂截面采用 图表达。（3）该零件是由 与 套筒及截面呈 形状的弯臂构成的。（4）主视图下部斜板的定位尺寸是 。定形尺寸是 、和 。（5）斜板距80套筒的前端面距离为 ，距离后端面为 。（6）用指引线分别标出长、宽、高各向尺寸的主要基准。（7）80套筒与45套筒后端面的距离为 。6.识读图4-57蜗轮轴零件图，并回答下列问题：（1）零件的材料是 ，图样采用的比例是 。（2）图样中共采用了几个 图形，它们的名称分别是注有处是 结构，注有处是 结构，未画剖面符号是因为 。（3）手轮的外圆直径为 ，轮
13、缘宽度为 ，轮毂直径为 与 。（4）25H7孔的表面粗糙度值Ra为 m，其直径的最大极限尺寸为 ，最小极限尺寸为 。（5）主视图上部有两个同心小圆，其直径分别为 、，定位尺寸为 。（6）辐板的厚度为 ，轮辐的厚度为 ，其外形的大小端为 。图 4-57（1）零件的材料是 ，图样采用的比例是 。（2）图样中，共采用了 图形，表达方法分别是 、。（3）分别找出A、B两视图的投射方向。（4）该零件的主体结构有什么特点？可以将零件分为几个部分进行分析？想象出零件的形状。（5）长、宽、高3个方向的主要基准分别是 、。7.识读图4-58所示的箱体零件图，并回答下列问题：8.根据图4-59所示的泵轴立体图，目测比例，徒手绘制零件草图，比例自定。9.根据图4-60所示的托架立体图，目测比例，徒手绘制零件草图，比例自定。10.根据图4-61所示的法兰盘立体图，自定比例，绘制零件工作图。11.根据图4-62所示的移动叉立体图，自定比例，绘制零件工作图。图 4-58 图 4-59 图 4-60 图 4-61 图 4-62
