1、1.全面掌握锉削技能。2.掌握具有对称度要求的配合件的划线、加工及测量方法。3.了解影响锉配精度的因素，并掌握锉配误差的检验和修正办法。4.能根据工件的形体，自制和使用专用角度样板对工件进行正确的测量。5.能正确、熟练地使用量具，并做好保养工作。6.能分析和处理在锉配中出现的问题，并能达到锉配精度。7.进一步熟练掌握锉、锯、钻的技能，并达到一定的加工精度要求。一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技
2、能训练作业二、注意事项一、相关工艺知识1.对称度的概念2.对称度误差的测量1.对称度的概念1)对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离，如图8-1所示。2)对称度公差带是指相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间的区域，两平行面距离即为公差值，如图8-2所示。图8-1对称度误差1.对称度的概念图8-2对称度公差带2.对称度误差的测量(1)对称度误差的测量方法测量被测表面与基准表面的尺寸A和B其差值之半即为对称度误差值如图8-3所示。图8-3对称度的测量(2)对称形体工件的划线对于平面对称工件的划线，2.对称度误差的测量应在形成对称中心平面的两个基准面精加工后进行。
3、(3)对称度误差对转位互换精度的影响如图8-4所示，说明如下：当凹、凸件都有对称度误差为0.04mm，且在一个同方向位置配合达到间隙要求后，得到两侧面平齐，而转位180作配合，就会产生两基准面偏位误差，其总值为0.08mm。图8-4对称度误差对转位的精度影响a)同方向位置配合b)转位后的配合二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-5)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容和评分标准(见表8-2)1.技能训练作业图(见图8-5)图8-5锉配凹凸件2.训练准备1)工、量具：划针、样冲、锤子、划线平板、划线靠铁、锯弓、锯条、扁锉(粗、细各一)、三角锉、钻头(?3mm)、金属直尺、高度游标卡尺、
4、游标卡尺、千分尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、游标万能角度尺、塞尺、灯箱。2)训练件规格及要求见表8-1。2.训练准备表8-1训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h锉配凹凸件HT200备料81mm61mm21mm1103.训练步骤1)加工外形垂直基准面A面、B面和C面达到图样的技术要求。2)以基准面A面、B面锉外廊尺寸面，达到(600.04)mm、(800.04)mm及垂直度误差、平行度误差、平面度误差和表面粗糙度值的要求。3)按图样划出凹凸体加工线，并钻4个?3mm的工艺孔，如图8-6所示。图8-6划线钻工艺孔3.训练步骤图8-7锯锉垂直一角1、2面3.训练步骤4)加工凸形
5、面按所划加工线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面1、2。根据控制60mm处的尺寸误差值(本处应控制在80mm处的实际尺寸减去200mm的范围内)，从而保证达到200mm的尺寸要求；同样根据60mm处的实际尺寸，通过控制40mm处的尺寸误差值(本处应控制在1/2(60mm处的实际尺寸)+10+002mm的范围内)从而在保证在取得尺寸200mm同时又能保证其对称度在0.08mm内，如图8-7所示。3.训练步骤按所划加工线锯去另一垂直角，用上述方法控制60mm处的尺寸误差值，从而保证达到200mm的尺寸要求和控制凸形面的200mm尺寸要求。测量时可以直接用千分尺，图8-8所示。图8-8加工凸形面3.训练
6、步骤图8-9加工凹形面3.训练步骤5)加工凹形面按所划加工线用钻头钻出排孔，并锯除凹形面的多余部分，然后粗锉接近所划线条，如图8-9所示。用细锉加工凹形面顶端面5，根据80mm处的实际尺寸，通过计算控制60mm处的尺寸误差值(本处与凸行面的两垂直面一样控制尺寸)，从而保证与凸形端面的配合精度要求，如图8-10所示。图8-10锉削凹形面3.训练步骤图8-11锯削3.训练步骤细锉两侧垂直面，两面同样根据外形60mm和凸形面的20mm的实际尺寸，通过控制20mm的尺寸误差值，从而保证达到与凸形面20mm的配合精度要求，同时也能保证其对称度误差在0.08mm内。如凸形面尺寸为19.96mm，则一侧面可
7、用1/2(60mm处的实际尺寸)-10+004mm，而另一侧面必须控制为1/2(60mm处的实际尺寸)-10+001mm。6)全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。7)锯削时，要求保证尺寸(200.35)mm，锯削面的平面度误差为0.4mm，留3mm不锯断，见图8-11，最后修去锯口毛刺。4.质量检查内容和评分标准(见表8-2)表8-2质量检查内容和评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容和评分标准(见表8-2)表8-2质量检查内容和评分标准锉削1（2）mm2处，（2）mm1处18一处超差扣6分2 003，10处20一处超差扣2分38一处超差扣1分4008A，
8、2处8一处超差扣4分5（60004）mm4超差全扣6（80004）mm4超差全扣4.质量检查内容和评分标准(见表8-2)表8-2质量检查内容和评分标准锯削7（20035）mm4超差全扣84超差全扣锉削9配合间隙006mm15一处超差扣3分1032m5一面升高一级扣05分11安全文明生产10违者一项扣5分三、注意事项1)为了能对20mm凸凹形的对称度进行测量控制，必须准确测量60mm处的实际尺寸，并应取其各点实测值的平均数值。2)加工20mm凸形面时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸精度后，才能去掉另一垂直角料。3)采用间接测量方法来控制工件尺寸的精度，必须控制好有关的工艺尺寸。4)训
9、练件不允许直接配锉，而要达到互配件的要求间隙就必须认真控制凸凹件的尺寸误差。三、注意事项5)为了达到配合后转位互换精度，在加工凸凹形面时，必须控制垂直度误差(包括与大平面C面的垂直度误差)在最小的范围内。6)在加工垂直面时，要防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面，因此必须将锉刀一侧在砂轮上进行修磨，并使其与锉刀面夹角略小于90(锉内垂直面时)，刃磨后最好用磨石磨光。2)加工20mm凸形面时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸精度后，才能去掉另一垂直角料。图8-12间接控制时的尺寸3)采用间接测量方法来控制工件尺寸的精度，必须控制好有关的工艺尺寸。图8-13垂直度误差对配合间隙的影响a)凸形面垂
10、直度误差过大产生的间隙b)凹形面垂直度误差过大产生的间隙一、相关工艺知识1.锉配方法2.角度样板的尺寸测量1.锉配方法1)锉配时，由于工件的外表面比内表面容易加工和测量，易于达到较高精度，故一般应先加工凸件，然后锉配凹件。2)加工内表面时，为了便于控制尺寸，一般均应选择有关表面作测量基准，因此加工外形基准面时必须达到较高的精度要求，才能保证规定的锉配精度。图8-14角度检查样板1.锉配方法3)锉配角度样板工件时，可锉制一副内、外角度检查样板，见图8-14，作加工时测量角度用。4)在作配合修锉时，可通过透光法和涂色显示法来确定其修锉部位和余量，逐步达到正确的配合要求。2.角度样板的尺寸测量2.角
11、度样板的尺寸测量图8-15角度样板边角尺寸的测量二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-16)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容和评分标准(见表8-4)1.技能训练作业图(见图8-16)图8-16角度样板锉配2.训练准备1)工、量具：划针、样冲、锤子、锯弓、锯条、精细扁锉，三角锉、半圆锉、整形锉、钻头(?2mm)、划线平板、导铁、高度游标卡尺、游标卡尺、千分尺、游标万能角度尺(角度样板)，刀口形直角尺、刀口形直尺、灯箱、塞尺。2)训练件规格及要求见表8-3。2.训练准备表8-3训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h角度样板35钢备料62mm42mm10mm2123
12、.训练步骤1)检查来料尺寸按图样要求先加工基准面A面、B面、C面并达到垂直度要求，并以A、B面为基准划角度样板形体尺寸(件1、件2)。2)加工件1和件2的外形至尺寸要求(400.05)mm、(600.05)mm，并保证垂直度误差、平行度误差、平面度误差和表面粗糙度值符合要求。3)加工件1凸形面时,按所划加工线垂直锯去一角余料，粗、精锉两垂直面。3.训练步骤4)加工件2：尺寸15mm和18mm处可参照课题八分课题一中凹形面的锉削尺寸控制方法，来达到对称度要求，并用件1凸形面锉配，达到配合间隙0.1mm及凸凹对称度误差0.1mm的要求。5)再加工件1，按所划加工线锯去60角余料，照件2锉配，达到角
13、度配合间隙0.1mm的要求，同时用圆柱间接测量，来控制(300.1)mm尺寸要求。6)全部锐边倒钝，全面检查各项精度。4.质量检查内容和评分标准(见表8-4)表8-4质量检查内容和评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容和评分标准(见表8-4)表8-4质量检查内容和评分标准角度样板锉配1（40005）mm，2处8一处超差扣4分2（60005）mm，2处8一处超差扣4分31mm，2处8一处超差扣4分41mm4超差全扣54一处超差扣2分6003C，2处4一处超差扣2分76超差全扣4.质量检查内容和评分标准(见表8-4)表8-4质量检查内容和评分标准8 003，
14、20面5一处超差扣05分9配合间隙010mm，7处21每处超差扣3分10（30010）mm6超差全扣1101A，2处6一处超差扣3分1232m，20面10每面05分4.质量检查内容和评分标准(见表8-4)表8-4质量检查内容和评分标准13安全文明生产10违者一项扣5分三、注意事项1)因为采用间接测量法来控制尺寸精度，故必须进行正确的计算和测量，才能得到所要求的精度。2)因加工面都比较狭窄，所以在整个加工工程中一定要锉平和保证与大平面C面的垂直，才能达到配合精度。3)凸形面的加工,为了保证对称度精度，只能先去掉一端角料,待加工至规定要求后再去掉另一端角料。4)在锉配凹形面时，必须先锉一凸形侧面，
15、根据60mm处的实际尺寸，通过控制21mm处的尺寸误差值本处为1/2(60mm处的实际尺寸)-1/2(18mm处的实际尺寸)+1/2的间隙值，来达到配合后的对称度要求的。三、注意事项5)凸凹件锉配时，应按加工好的凸形面先锉配凹形两侧面，后锉凹形端面，在锉配时一般不再加工凸形面。一、相关工艺知识1.四方体锉配方法2.四方体的形体误差对锉配的影响3.当四方体有平面度误差时，配合后则产生喇叭口。1.四方体锉配方法1)先锉准外四方体，后配锉内四方体。图8-17内直角量角样板1.四方体锉配方法2)加工过程中，可使用自制角度样板检验内四方体各表面之间的垂直度误差，如图8-17所示。3)在内四方体锉削中为获
16、得内棱清角，必须修磨好锉刀边，锉削时应使锉刀略小于90的一边紧靠内棱角进行直锉。2.四方体的形体误差对锉配的影响1)当四方体各边尺寸出现误差时，如配合面的一处加工为25mm，另一处加工为24.95mm，且在一个位置锉配后取得零间隙，则转位90作配入修整后，配合面之间将引起间隙扩大，其值为0.05mm，如图8-18a所示。图8-18基准件误差对锉配精度的影响a)等边尺寸误差转位后的扩大间隙b)垂直度误差转位后的扩大间隙c)平行度误差转位后的扩大间隙2.四方体的形体误差对锉配的影响2)当四方体的一面有垂直度误差，且在一个位置锉配后取得零间隙时，在转位180作配入修整后，会产生附加间隙，将使四方形成
17、为平行四边形，如图8-18b所示。3)当四方体有平行度误差时，在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180作配入修整后，使四方体小尺寸一处产生配合间隙1和2，如图8-18c所示。二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-19)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容和评分标准(见表8-6)1.技能训练作业图(见图8-19)图8-19四方体锉配2.训练准备1)工、量具：錾子、锤子、锯弓、锯条、钻头、扁锉(粗、细各一)、三角锉、半圆锉、划线平板、靠铁、高度游标卡尺、游标卡尺、刀口形直角尺，刀口形直尺、千分尺。2)训练件规格及要求见表8-5。2.训练准备表8-5训练件规格及要求训练件名称材料材料来源
18、下道工序件数工时/h四方铁（件1）HT150备料?38mm30mm112长方铁（件2）HT150备料86mm66mm25mm课题八分课题四13.训练步骤图8-20外四方体加工步骤3.训练步骤1)按图样要求，加工四方体的6个面，其加工步骤顺序为面123456，加工步骤如图8-20所示。2)锉配内四方体修整外形基准面、面，使其互相垂直并与大平面垂直。以、面为基准，按图样尺寸划线，并用四方体核对线条的正确性。钻排孔，用扁冲錾沿排孔四周錾去余料，见图8-21，然后用方锉粗锉余量，每边留0.10.2mm作细锉余量。3.训练步骤图8-21用扁冲錾錾去余料3.训练步骤图8-22试配的方法3.训练步骤细锉1面
19、(可取靠近平行于面的面)，锉至接近划线线条，达到平面纵横平直，并与面平行及与大平面垂直。细锉2面(1面的对面)，达到与1面平行的要求，尺寸250mm可用四方体按图8-22所示的方法进行试配，应使其较紧地塞入，以留有修整余量。细锉3面(靠近平行于外形基准面的面)，锉至接触划线线条，达到平面纵横平直、与大平面垂直的要求，并保证与面的平行度误差，最后用自制角度样板检查修整，达到与1、2面的垂直度和清角要求。3.训练步骤细锉4面，达到与3面平行的要求(用四方体试配，使其能较紧地塞入)。精锉修整各面，即用四方体试配，用透光法检查接触部位，并进行修整。当四方体塞入后采用透光和涂色相结合的方法检查接触部位，
20、然后逐步修锉达到配合要求。最后作转位互换的修整，达到转位互换的要求，用手将四方体推出和推进无阻滞。3.训练步骤各锐边去毛刺、倒棱。检查配合精度，最大间隙处用两片0.06mm塞片塞入相对面检查，其塞入深度不得超过10mm，最大喇叭口用两片0.10mm塞片检查，其塞入深度不得超过4mm。4.质量检查内容和评分标准(见表8-6)表8-6质量检查内容和评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分锉配四方体12mm，3处12每处超差扣4分 28超差全扣3 003，6面12每面超差扣2分4.质量检查内容和评分标准(见表8-6)表8-6质量检查内容和评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内
21、容配分评分标准扣分得分锉配四方体48每面超差扣4分58每面超差扣4分632m，6面6每面升高1级扣1分7配合间隙006mm16每面超差扣4分8喇叭口01mm6每面超差扣15分4.质量检查内容和评分标准(见表8-6)表8-6质量检查内容和评分标准9角清晰4目测每角超差扣1分10转位互换精度6不能塞进一次扣2分1132m，4面4每面1分12安全文明生产10违者一项扣5分三、注意事项1)锉配件的划线要准确，线条要细而清晰,两端口必须一次划出。2)为了得到转位互换的配合精度，基准四方体的三个尺寸误差值应尽可能控制在最小范围内(必须控制在配合间隙的1/2范围内)其垂直度误差和平行度误差也尽量控制在最小的
22、范围内，并且要求将尺寸作在上限，使锉配时有可能作微量的修正。三、注意事项3)锉配件外形基准面、的相互垂直度误差及大平面的垂直度误差，应控制在较小差值内(垂直度误差小于0.02mm)，以保证在划线时的准确性和锉配时有较好的测量基准。4)锉配时的修锉部位，应在透光与涂色检查后再从整体情况考虑，合理确定(特别要注意四角的接触)，避免仅根据局部试配情况就进行修锉，造成配合面出现局部间隙过大。5)当整体试配时，四方体轴线必须垂直于配锉件的大平面，否则不能反映正确的修整部位。三、注意事项6)注意掌握内四方清角的修锉，防止修成圆角或锉坏相邻面。7)在试配过程中，不能用锤子敲击，退出时也不能直接用锤子和硬金属
23、敲击，防止将配锉面咬毛或将锉配工件敲毛。一、相关工艺知识1.六角形工件的划线方法2.六角形体的锉配方法1.六角形工件的划线方法1)在圆料工件上划内接正六角形方法。图8-23在圆柱体工件上划内接正六角形2)在直角形工件上划六角形的方法如图8-24所示，分别以直角基准面A、B作划线基准，按给定尺寸在划线平板上用高度游标卡尺，划出六角各点，然后连接各交点即可。1.六角形工件的划线方法图8-24在直角工件上划六角形1.六角形工件的划线方法图8-25内、外120角度样板2.六角形体的锉配方法1)要使锉配的内、外六角形体能转位互换，达到配合精度，其关键在于外六角形体要加工得准确，不但边长要相等(可用边长卡
24、板检查)，而且各个尺寸和角度误差也要控制在最小范围内。)锉配内、外六角形工件有两种加工顺序，一种按前面锉配四方体的方法，先锉配一组对面,然后依次将三组试配后,作整体修锉配入。3)内六角棱线的直线度控制方法与四方体相同，必须用扁锉按所划加工线仔细锉直，使棱角线直而清晰。2.六角形体的锉配方法4)六角形工件在锉配过程中，某一面配合间隙增大时，对其间隙面的两个邻面可作适当修整，即可减少该面的间隙，采用这种方法要从整体来考虑其修整部位和余量，不可贸然动手。二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-26)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容及评分标准(见表8-8)1.技能训练作业图(见图8-26)
25、图8-26六角形体锉配2.训练准备1)工、量具：錾子、锤子、锯弓、锯条、钻头、扁锉(粗、细各一)、三角锉、方锉、整形锉、划线平板、靠铁、高度游标卡尺、游标卡尺、千分尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、灯箱、铜钳口、120角度样板或游标万能角度尺。2)训练件规格及要求见表8-7。2.训练准备表8-7训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h六角形体HT150备料?38mm26mm114长方体HT150由课题八分课题三转来13.训练步骤(1)按图样要求加工外六角体其训练步骤参照课题五分课题六锉削六角形体。(2)锉配内六角1)按六角体的实际尺寸，在配锉件(长方铁)的正、反两面划出内六角形加
26、工线，并用外六角体校核。2)在内六角体中心扩钻或钻排孔，并去除六角体大部加工余量余料。3)粗锉内六角各面，至接近划线线条，使每边留有0.10.2mm作细锉余量。3.训练步骤4)细锉内六角相邻三个面：先锉削第一面，要求平直，并与其准大平面面垂直；锉削第二面达到与第一面相同的要求。5)细锉三个邻面的各自对面，用同样方法检查三面，并认面将外六角体的三组面用内六角的正、反两面试配，达到均能较紧地塞入。6)用外六体作认面整体试配，利用透光和涂色法检查和精修各面，使外六角体配入后达到透光均匀，推进推出滑动自如，最后作转位试配，并用涂色法修整，达到互换配合要求。3.训练步骤7)各棱边均匀倒钝，全部复查。4.
27、质量检查内容及评分标准(见表8-8)表8-8质量检查内容及评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分锉配六角形体13mm，3组12一组超差扣4分2（25005）mm4超差全扣3 003，8面8一面超差扣1分4006A，3组6每组超差扣2分4.质量检查内容及评分标准(见表8-8)表8-8质量检查内容及评分标准5004B，6组6每组超差扣1分6002A，6组12每组超差扣2分7配合间隙006mm24每面超差扣4分 8六位互换12不能互换一次扣2分932m，12处6每处05分10安全文明生产10违者一项扣5分三、注意事项1)为了使配合体在推进、推出时能滑动自如，必须做到六角形体的
28、六面与端面的垂直度误差在公差范围内。2)为了达到转位互换配合精度的要求，外六角体各项目的加工误差要尽量控制在最小公差范围内。3)在内六角清角时，锉刀推出要慢而稳，紧靠邻边直锉，以防锉坏邻面或锉成混角。4)锉配时应认面定向进行，故必须做好标记，为了取得转位互换配合精度，不能按配合情况修整外六角件。5)在锉配训练中，仍应着眼于锉削基本技能的训练，对使用的锉刀规格和锉配方法都应按学习要求进行。一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-27)2.训练准备3.训练步骤1.技能训练作业图(见图8-27)图8-27T形体锉配2.训练准备1)工、量具：錾子、锤子、锯弓、锯条、钻头、扁锉(粗、细各一)、三角锉
29、、方锉、半圆锉、整形锉、划线平板、靠铁、高度游标卡尺、游标卡尺、千分尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、灯箱、铜钳口、内直角样板、涂料、毛刷。2)训练件规格及要求见表8-9。2.训练准备表8-9训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/hT形体HT150备料34mm34mm26mm114长方体HT150备料86mm66mm26mm课题八分课题六13.训练步骤(1)加工T形体1)划线锉正四方，达到尺寸精度的要求，并能满足垂直度误差、平面度误差和表面粗糙度值的要求。2)以、两基准面划出T形体各平面的加工线条。3)按所划加工线锯去T形体的一侧垂直角，粗、细锉两垂直面。4)锯去T形体的另一侧的
30、垂直角，粗、精锉两垂直面，达到图样要求。5)将各棱边倒钝，复检全部精度。(2)锉配内T形体3.训练步骤1)检查来料尺寸，并修整、面垂直平面。2)以、面为划线基准，划出内T形全部加工线，并用T形体校核。3)钻排孔，去除32mm16mm的长方孔余料。4)粗、细锉32mm16mm的长方孔四面，保证与相关面的平行度和垂直度误差，并用外T形体32mm16mm大端处试塞，使两端角部较紧塞入，且形体位置准确。5)用14mm钻头钻排孔，去除16mm16mm小端方孔余料。3.训练步骤6)粗锉16mm16mm方形孔三面，至接近划线线条0.10.2mm。7)细锉16mm尺寸端部平面，保证其与相关面垂直和平行，并用外
31、T形体32mm和16mm两端配塞，达到角部较紧塞入。8)用外T形体大端32mm尺寸塞入，检查和细锉16mm尺寸两侧面，达到较紧塞入，同时保证与相关面的垂直度误差。3.训练步骤9)用透光和涂色法检查，逐步进行整体修锉，使外T形体推进推出松紧适当，然后作转位试配，仍按涂色法检查修整，达到互换配合要求。10)各锐边倒棱，复查全部技术要求。二、注意事项1)钻孔或钻排孔时，按所划加工线的线条内钻孔并留有0.2mm的锉削余量。2)注意掌握内直角清角的修锉，防止修成圆角或锉坏邻面。3)在试配过程中，应用涂色法和透光法检查。4)在锉配时，必须保证各面的平直度，还要保证与大平面垂直度误差的要求。5)为了达到配合
32、后转位互换精度，在加工外T形体时，必须严格控制其垂直度误差在最小范围内，否则在互换配合后会产生较大的间隙。一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-28)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容和评分标准(见表8-11)1.技能训练作业图(见图8-28)图8-28键形体的锉配2.训练准备1)工、量具：尖錾、锤子、样冲、划规、锯弓、锯条、扁锉(粗、细各一)、三角锉、圆锉、半圆锉、钻头、划线平板、靠铁、高度游标卡尺，游标卡尺、刀口形直角尺、千分尺、塞尺、半径样板、涂料、毛刷、钢丝刷、铜钳口。2)训练件规格及要求见表8-10。3.训练步骤(1)加工键形体1)检查来料尺寸，并加工基准面、面，基准面之
33、间达到垂直度、平行度和表面粗糙度值的要求。3.训练步骤表8-10训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h键形体HT150备料50mm26mm21mm由课题五分课题七转下112长方体HT150由课题八分课题五转来13.训练步骤2)以、面为划线基准，划键形体的外形加工线，划出R10mm中心孔，冲上样冲眼，并用划规划R10mm的圆弧加工线。3)粗、精锉厚度尺寸(250.05)mm，达到图样各项技术要求。4)粗、精锉尺寸为20mm两侧面，达到尺寸精度、垂直度误差、平行度误差、平面度误差与表面粗糙度值的要求。5)锯四角余料，粗、精锉两端R10mm圆弧，达到图样要求，且与两侧面连接圆滑。
34、(2)锉配内键形体3.训练步骤1)按外键形体的实际尺寸在锉配件(长方体)的正反面划线。2)钻孔或钻排孔，并用尖錾去除余料，并粗锉接近划线线条。3)细锉尺寸为20mm的两侧面，保证与相关面的平行度误差，并用外键形体试配，达到较紧塞入。4)细锉两端圆弧，达到用外键形体试配能部分配入。5)用透光法和涂色法检查，逐步进行整体检查和修锉，达到用手推进推出时感觉松紧适当。4.质量检查内容和评分标准(见表8-11)表8-11质量检查内容和评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容和评分标准(见表8-11)表8-11质量检查内容和评分标准锉 配 曲 面14mm5超差全扣2（
35、25005）mm5超差全扣32mm6超差全扣401A，2组20一组超差扣10分5003A，2处8一处超差扣4分66超差全扣7配合间隙004mm，4处24一处超差扣6分8转位互换精度8不能转位互换1次扣4分4.质量检查内容和评分标准(见表8-11)表8-11质量检查内容和评分标准932m，8处8每处1分10安全文明生产10违者一项扣5分二、注意事项)在锉削键型体两端圆弧面时，要经常检查横向的直线度误差和基面的垂直度误差，并用圆弧样板(半径样板)检查弧面外形轮廓线。2)平面与圆弧面应该相切连接，才能使该处获得良好配合。3)在锉配过程中，当锉配两侧面时，应该用细扁锉，特别注意不要碰坏两端圆弧面，同样
36、在锉两端圆弧面时也要防止锉伤两侧平面，使局部间隙增大。一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-29)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容及评分标准(见表8-13)1.技能训练作业图(见图8-29)图8-29锉配工形体2.训练准备1)工、量具：尖錾、锤子、锯弓、锯条、钻头、扁锉(粗、细各一)、三角锉、半圆锉、整形锉、划线平板，靠铁、高度游标卡尺、游标卡尺、千分尺、刀口形直角尺，刀口形直尺，铜钳口，游标万能角度尺或内直角样板、涂料、毛刷。2)训练件规格及要求见表8-12。2.训练准备表8-12训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h工形体HT150备料91mm61mm20
37、mm1163.训练步骤1)检查来料尺寸，并加工基准垂直面A、B、C面。2)以A、B面为划线基准，划出图样各形体(外工形体和内工形体)的加工线。3)先锯外工形体一侧垂直角。4)控制直角边的台阶尺寸160mm和缺口的尺寸16+005mm的各项技术要求。5)锯工件另一侧垂直角，粗、精锉两垂直面和缺口的各面。6)将各棱边倒钝，并复检全部的精度。7)加工内工形体。3.训练步骤8)粗、精锉内长方孔20mm16mm，并达到各项技术要求和对称度误差0.05mm的要求。9)全部锐边倒角，复检全部尺寸精度，并保证对称度误差、垂直度误差和表面粗糙度值的要求。10)锯削：按所划加工线锯槽，并控制(440.3)mm的尺
38、寸要求,锯缝平直,锯到末端时留有2mm不锯,最后修去锯口毛刺。4.质量检查内容及评分标准(见表8-13)表8-13质量检查内容及评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容及评分标准(见表8-13)表8-13质量检查内容及评分标准锉 配11mm，2处6一处超差扣3分24mm4超差全扣32mm4超差全扣4配合间隙006mm，9处27一处超差扣3分5配合喇叭口01mm，18处9一处超差扣056内角线清晰，8个角4一角成圆角扣057转位互换精度6不能转位全扣8配合后对称度01mm5超差不得分932m，18面9每面054.质量检查内容及评分标准(见表8-13)表8-1
39、3质量检查内容及评分标准锯削10(4403)mm3超差全扣113超差全扣12文明安全生产10违者一项扣5分13制订加工工艺10根据制订情况酌情量分二、注意事项1)该训练件由学生自己编订加工工艺，交教师审阅评分后再进行操作。2)注意台阶高度尺寸16+005mm的计算和检测，通过间接测量法来保证台阶的精度。3)内角清角时，必须把锉刀光边在砂轮上磨成小于90的锐角。4)训练工件交检后，由教师在现场评分。5)工形体锉配采用整体配合。1.为什么在加工凸形体时，要先锯锉一角，达到各项精度要求后，才能加工其他各面？二、注意事项2.试加工如图8-30所示工件3.试加工如图8-31所示工件2.试加工如图8-30所示工件图8-30凸形块3.试加工如图8-31所示工件图8-31凹凸锉配
