1、知识目标知识目标掌握套类零件的编程方法掌握套类零件加工的对刀方法掌握内圆弧面得编程方法掌握套类零件尺寸检测用量具的使用方法及检测方法掌握简单套类零件的工艺方案、加工路线制定方法技能目标技能目标1.掌握套类零件的加工和测量方法2.掌握套类零件加工的对刀步骤3.掌握内圆弧面的加工和测量方法4.掌握套类零件尺寸检测用量具的使用方法及检测方法本模块学习目标 任务要点任务要点1.完成台阶孔数控车削路线及工艺编制2.在数控车床上完成台阶孔零件的编程与加工3.完成零件的检测4.填写零件评分表及任务报告 相关知识目标相关知识目标 1.掌握钻头、内孔车刀的安装方法2.掌握内孔车刀的对刀的方法3.掌握内孔加工的工
2、艺路线、方案的制定4.掌握内孔的测量方法加工图纸加工图纸24+0.02102-C2500-0.025350.05250-0.110+0.050Ra1.630+0.021040+0.0250技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.未注公差尺寸IT12级精度。相关知识相关知识一、常见数车中加工孔的方法：一、常见数车中加工孔的方法：1.麻花钻钻预孔要掌握麻花钻的安装、手动钻孔和刀架程序钻孔的注意事项。相关知识详见教材。利用尾座手动钻孔图利用刀架自动钻孔图钻孔的注意事项钻孔的注意事项:将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合，否则会使钻头折断。钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸台
3、，否则钻头不能自动定心，将会导致钻头折断。当钻头刚接触工件端面或通孔快要钻穿时，进给量要小，以防钻头折断。钻小而深的孔时，应先用中心钻钻中心孔，以免将孔钻歪，在钻孔过程中，必须经常退出钻头清除切屑。用高速钢麻花钻钻钢料时，一般选切削速度为1530m/min，进给量一般选0.150.35mm/r；钻铸铁时，一般选切削速度为7590m/min，进给量可略大些。钻削钢料时必须浇注充分的切削液，钻铸铁时可不用切削液。2.内孔车削扩孔要掌握内孔车刀的选择和安装、扩孔的注意事项。车孔的关键技术：车孔的关键技术：车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。尽量增加刀柄的截面积，尽可能缩短刀柄的伸出长度，以
4、增加车刀刀柄的刚性，减少切削过程中的振动。解决排屑问题的方法是控制切屑的流出方向。精车内孔时要求切屑流向待加工表面。加工盲孔时，要选取副刃倾角的车刀，使切屑从孔口排出。1).钻孔加工循环指令CYCLE82 功能：刀具以编程的主轴转速和进给速度钻孔，直至到达给定的最终钻削深度。在到达最终钻削深度时，可以编程一个停留时间。退刀时以快速移动速度进行。指令格式：CYCLE82（RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB）CYCLE82循环中参数含义序号参数功能、含义及规定 1RTP返回平面（绝对坐标）2RFP参考平面（绝对坐标）3SDIS安全高度（无正负号输入）4DP最后钻孔深度（绝对坐标）5DP
5、R相对参考平面的最后钻孔深度（无正负号输入）6DTB到达最后钻孔深度时的停顿时间（断屑）3.内孔加工相关的编程指令内孔加工相关的编程指令CYCLE82 编程举例：G00 G90 X0 Z50.M03 S300T1D1 F0.5CYCLE82(50,0,2,-25,25,0.2)G00 Z50.G00 X100.Z100.M02 10 015025 1 0RFPDPRTPSDISG0G1XZDPR参数图解2）深孔钻削循环 CYCLE83功能：刀具以设置的主轴速度和进给率开始钻孔，直至定义的最后钻孔深度。指令格式：CYCLE83(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,
6、DTB,DTS,FRF,VARI)表3-1.3 CYCLE83循环中参数数据类型及含义序号参数功能、含义及规定1RTP返回平面（绝对坐标）2RFP参考平面（绝对坐标）3SDIS安全高度（无符号输入）4DP最后钻孔深度（绝对坐标）5DPR相对参考平面的最后钻孔深度（无符号输入）6FDEP第一次钻孔深度（绝对坐标）7FDPR相对参考平面的第一次钻孔深度（无符号输入）8DAM每次切削量（无符号输入）9DTB到达最后钻孔深度时的停顿时间（断屑）10DTS到第一次钻孔深度和用于排屑的停顿时间11FRF第一次钻孔深度的进给率系数：范围为0.001112VARI加工类型：断屑=0排屑=1参数图解 Tl D1
7、 ；刀具号码G00 G90 X0 250.M03 S300 ；主轴转速F0.5CYCLE83(50.0，2.，-53.，53.，-5.，5，4，0.1，0，0.5,1)；调用钻孔循环G00 Z50.G00 Xl00.Zl00.M02 3）内孔车削循环指令 CYCLE95（NPP，MID，FALZ，FALX，FAL，FF1，FF2，FF3，VARI，DT，DAM，-VRT）编程举例：程序AAA1.MPFN10 G0 X150.0 Z150.0N20 M03 S1000N30 T1 M08N40 G0 X23.0 Z2.0 内孔加工起点N50 CYCLE95（AAA11,1.5,0,0.3,0,0
8、.20,0.15,0.1,3,0,0,1）内孔粗车削循环N60 G0 Z150.0N70 X150.0N80 M5N90 M0N100 M3 S1200N110 G0 X23.0 Z2.0 内孔加工起点N120 CYCLE95（AAA11,1.5,0,0.3,0,0.20,0.15,0.1,7,0,0,1）内孔精车削循环N130 G0 Z150.0N140 X150.0N150 M30AAA11.MPF；内孔车削子程序N10 G0 X44.0 ；车刀快速定位至X轴精加工起点N20 G1 Z 0.0；车刀进给至Z轴精加工起点N30 X 40.0 Z-2.0；倒角245N40 Z-10.0N50
9、X34.0 N60 X30.0 Z-12.0 倒角245N70 Z-30.0N80 X23.0 车刀退回至X轴加工起点N90 M17 子程序结束4）常见内孔的检测方法 当孔的精度要求较低，可采用游标卡尺测量；精度要求较高时可采用塞规、内测千分尺、内径千分尺。工序号工步内容1 平端面2 钻孔3 粗、精车内孔4010mm、3025mm、2435mm及倒角至图纸尺寸4 粗、精车外圆5035mm及245倒角至图纸尺寸。5 倒外角C2并切断，保证零件总长350.05mm。6 掉头，左端倒内角。7检测加工加工工序工序 加工加工程序程序 程序段号程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M3 S8
10、00N30T3 M08N40G0 X21.0 N50Z2.0N60CYCLE95(AAA11,1.5,0,0.3,0,0.20,0.15,0.1,3,0,0,1）N70G0 Z150.0N80X150.0N90M5N100M0N110M3 S1200N120T3N130G0 X21.0 程序段号程序内容N140Z2.0N150AAA11 N160G0 Z150.0N170X150.0N180M5N190M0N200M3 S1000N210T1 M08N220G0 X57.0 Z2.0N230CYCLE95（AAA12,2,0,0.5,0,0.25,0.15,0.1,1,0,0,1）N240G0
11、 X150.0 Z150.0N250M5加工加工程序程序 程序段号程序内容N260M0N270M3 S1400N280T1N290G0 X57.0 Z2.0N300AAA12N310G0 Z2.0N320G0 X150.0 Z150.N330M5N340M0N350T3 S600N360G0 X55.0 Z-41.0N370G1 X50.0 F0.08N380X44.0程序段号程序内容N390X50.0N400 Z-38.0N410X46.0 Z-40.0N420X21.0N430G0 X150.0 N440Z150.0 M09N450M30AAA11.SPFN10G0 X42.0N20G1
12、Z0 F0.1N30X40.0 Z-1.0N40Z-10.03N50G1 X30.0 CHF=1.0N60 Z-24.95加工加工程序程序 程序段号程序内容N70X24.0 CHF=1.0N80Z-36.0N90 X21.0N100M17AAA12.SPFN10G0 X46.0N20G1 Z0N30X50.0 Z-2.0 F0.1N40Z-41.0.0N50 X57.0N60M17（1）加工准备。1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。4）程序输入。5）手动钻预孔至深度40mm。（2）对刀1）X方向对刀。外圆车刀试切，长度58mm，沿+Z方向退出车刀，停车检测外圆尺寸，将其
13、值输入到相应的刀具长度补偿中。2）Z方向对刀。微量车削端面（约ap=0.51mm）至端面平整，车刀沿X方向退出，将刀具位置数据输入到相应的长度补偿中。3）第二把刀的Z方向对刀要以上一刀Z0面为基准；第三把刀以左侧面为对刀面。（3）程序模拟加工选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图形显示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测打开程序选择自动加工方式，调整好进给倍率，按“循环启动”按键进行加工。待零件粗加工完成，机床暂停时，检测工件外圆，根据测量结果，设置刀具磨耗值，运行精加工程序，直至加工到符合图纸尺寸要求为止。任务要点任务要点1.完成圆
14、锥孔数控车削路线及工艺编制；2.在数控车床上完成圆锥孔零件的编程与加工；3.完成零件的检测；4.填写零件评分表及任务报告。相关知识目标相关知识目标 1.熟练掌握内孔车刀的对刀的方法；2.掌握内圆锥零件加工的工艺路线、方案的制定；3.掌握内圆锥零件的测量方法；加工图纸加工图纸技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.锐边倒钝C0.5；3.未注公差尺寸IT12级精度。C2500-0.0252224+0.02103236+0.0250Ra1.6818280-0.2380.05相关知识相关知识一、内圆锥锥度的计算一、内圆锥锥度的计算 锥度计算公式：式中：D1内圆锥小端直径；D2内圆锥大端直径 L 内圆
15、锥轴向长度 C 内圆锥锥度LDDC12二、二、内圆锥零件的检测方法内圆锥零件的检测方法 与外圆锥的检测一样，内圆锥的检测主要指圆锥角度与尺寸精度的检测。1、角度或锥度的检测 检测内圆锥面的角度或锥度主要是使用圆锥塞规。2、圆锥尺寸的检测 圆锥尺寸的检测主要也使用圆锥塞规，提醒：提醒：1用圆锥塞规涂色检查时，必须注意孔内清洁，显示剂必须涂在圆锥塞规表面，转动量在半圈之内且只可沿一个方向转动。取出圆锥塞规时注意安全，不能敲击，以防工件移位。工序号工步内容1平端面，建立工件坐标系。2钻孔，孔径2040mm。3粗、精车内孔368mm、2410mm及322410mm内锥孔并倒角。4粗、精车外圆、倒角到零
16、件图尺寸。5倒角、切断至图纸尺寸。6掉头，包铜皮，22内孔倒角。7检测加工加工工序工序 加工加工程序程序 AAA1.MPF 程序段号程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M3 S800N30T3 M08N40G0 X21.0 N50Z2.0N60CYCLE95(AAA11,1.5,0,0.3,0,0.20,0.15,0.1,3,0,0,1）N70G0 Z150.0N80X150.0N90M5N100M0N110M3 S1200N120T3N130G0 X21.0 N140Z2.0N150AAA11 N160G0 Z150.0N170X150.0N180M5N190M0N200M3
17、 S1000N210T1 M08N220G0 X57.0 Z2.0N230CYCLE95（AAA12,2,0,0.5,0,0.25,0.15,0.1,1,0,0,1）N240G0 X150.0 Z150.0N250M5N260M0加工加工程序程序 N430G0 X150.0 N440Z150.0 M09N450M30AAA11.SPFN10G0 X38.0N20G1 Z0 F0.1N30X36.0 Z-1.0N40 Z-8.00N50G1 X32.0 N60 X21 N70M17AAA12.SPFN10G0 X46.0N20G1 Z0N30X50.0 Z-2.0 F0.1N40Z-44.0.0
18、N50 X57.0N60M17N270M3 S1400N280T1N290G0 X57.0 Z2.0N300AAA12N310G0 Z2.0N320G0 X150.0 Z150.N330M5N340M0N350T3 S600N360G0 X55.0 Z-41.0N370G1 X50.0 F0.08N380X44.0N390X50.0N400 Z-38.0N410X46.0 Z-40.0N420X21.0（1）加工准备1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。4）程序输入。5）手动钻预孔至深度45mm。2）对刀1）X方向对刀。内孔车刀试切，长度58mm，沿+Z方向退出车刀，停车
19、检测内圆尺寸，将其值输入到相应的刀具长度补偿中。2）Z方向对刀。微量车削端面（约ap=0.51mm）至端面平整，车刀沿X方向退出，将刀具位置数据输入到相应的长度补偿中。3）对于中心钻、麻花钻，只需Z方向对刀，分别将中心钻、麻花钻钻尖与工件右端面对其，再将其值输入到相应的长度补偿中；若手动钻中心孔、钻孔，则不需对刀。（3）程序模拟加工选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图形显示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测 任务要点任务要点1.完成内圆弧零件的数控车削路线及工艺编制；2.在数控车床上完成内圆弧零件的编程与加工；3.完成零件的检测；
20、4.填写零件评分表及任务报告。相关知识目标相关知识目标 1.掌握数控车床上内圆弧零件加工的基本方法；2.熟练掌握内孔车刀的对刀的方法；3.掌握内圆弧零件加工的工艺路线、方案的制定4.掌握内圆弧零件的测量方法。加工图纸加工图纸技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.锐边倒钝C0.5；3.未注公差尺寸IT12级精度。C2500-0.025223824+0.0210Ra1.6Ra1.6Ra1.618280-0.2380.05相关知识相关知识一、内圆弧车刀的选择一、内圆弧车刀的选择：内圆弧面加工是在工件内部进行，观察困难。刀杆受孔径的影响，选用时受到限制，刚性较差；刀片形状受到内圆弧轮廓的影响，选用
21、时要防止发生干涉；内圆弧面加工时要注意冷却和排屑；工件壁厚较薄时，要注意防止变形。要注意主、副偏角值的选择，主偏角一般选择9093，副偏角根据内圆弧轮廓选择550。主、副偏角不同的内圆弧加工示意图 相关知识相关知识二、返回参考点指令的使用二、返回参考点指令的使用：用G74指令实现程序中回参考点功能，每个轴的方向和速度存储在机床数据中。G74要求以独立的程序段，并按程序段方式有效。用G75可以返回到机床中某个固定点，比如换刀点。G75也需要一独立程序段，并按程序段方式有效。注意：注意：1、返回参考点是为了校验机床原点位置，可以消除累计误差，提高加工精度。2、G75使用时容易引起干涉，使用时应慎重
22、。工序号工步内容1夹毛坯伸出50mm，平端面，建立工件坐标系。2 钻孔3粗、精车内圆弧面R28、内孔2410mm并倒角。4粗、精车外圆、倒角到零件图尺寸。5倒角、切断至图纸尺寸。6掉头，包铜皮，22倒角。7检测加工加工工序工序 加工加工程序程序 AAA1.MPF 程序段号程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M3 S800N30T1 M08N40G0 X20.0 Z2.0N50CYCLE95(AAA11,1.5,0,0.5,0,0.25,0.15,0.1,3,0,0,1)N60G0 X150.0 Z150.0N70M5N80M0N90M3 S1200N100T1D1 M08N11
23、0G0 X20.0 Z2.0N120CYCLE95(AAA11,0,0,0,0,0,0,0.1,7,0,0,1)N130G0 X150.0 Z150.0 M09N140M30AAA11.SPFN10G0 X38.0N20G1 Z0N30G3 X24.0 Z-18.0 CR=28N40G1 Z-28.0N50 X22.0 CHF=1.0N60 Z-40.0N70 X20.0N80M17（1）加工准备1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。工件装夹并找正、夹紧；麻花钻装在尾座孔内，手动锁紧，90偏刀安装在1号刀位，切断刀安装在2号刀位，内孔车刀安装在1号刀位4）程序输入。5）手动钻预孔至深度40mm。（2）对刀1）X方向对刀。内孔车刀试切，长度58mm，沿+Z方向退出车刀，停车检测内圆尺寸，将其值输入到相应的刀具长度补偿中。2）Z方向对刀。微量车削端面（约ap=0.51mm）至端面平整，车刀沿X方向退出，将刀具位置数据输入到相应的长度补偿中。（3）程序模拟加工 选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图形显示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测
