1、IE养成班推广小组日期：2013年7月工业工程教材目 录n引言n第一章 概述n第二章 导入及手法和分析技术n第三章 方案实施存在的问题引言简单的说，对于政府机构、钢铁企业、制造业、医院、银行等部门，研究其现在的工作内容，找出存在的问题，加以改进，或者创造一个新的工作模式，以提高作业效率，降低运行成本，保证服务质量，这就是工业工程。什么是工业工程？改善内容 改善前 改善后 差异 变化率检修通道4106150%操作电脑7台5台2台-28.57%包钢炼铁厂配料操作室引言 IE在工业发展中的应用（1）企业都设有工业工程部，1990年IE工程师人数占所有工程师8.9%，到2000年增加到19%；现在IE
2、工程师20万,IE工程师已成为工程师类职业的第二大职业。海尔、联想、TCL、美的，都设置有独立的工业工程部在美国在中国从石油危机的70年代开始，日本从IE的科学基础上研究出日本特色的IE-JIT(Just In Time)精益生产管理体制，以杜绝一切浪费为目标、追求零库存为目标在日本中钢 （台湾）从20世纪七十年代起引入工业工程，到 2012年约有9000名员工，其中工程师和管理干部2650人，工业工程师125人，年产钢约838万吨。年人均产钢约930吨。包钢 2012年底约有员工38000人，年产钢约1000万吨年人均产钢约270吨。引言 IE在工业发展中的应用（2）企业环境全面的5S管理全
3、员参与的IE持续改善 准 时 化 JIT 自 働 化SEMDCELLTQCTPM员工满意、顾客满意、社会满意 精益生产基本目标两大支柱多个模块管理基础管理土壤管理目标引言 工厂提高效率的利器-精益工厂第一章 概述 工业工程（Industrial Engineering）是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。-1955美国工业工程师学会（AIIE）工业工程就是效率工程1.1 工业工程概述泰勒工业工程之父经典的工作研究时间研究动作
4、研究二十世纪起源于美国吉尔布雷斯“工业工程奠基人”1.2 工业工程起源1881年,他担任米德威尔钢铁厂的总工程师，进行了铁锹实验泰勒（F.W.Taylor,1856-1915）又被后人誉为“科学管理之父”将科学的定量分析方法引入到生产与作业管理中首创了时间研究方法，后来更名为作业测定，并实际运用，以提高总体效率著名的实验：“铁铲实验”、“搬运实验”、“切削实验”因素改善前改善后员工数（个）400-600140操作量（每人每天）16t59t铲费改善后减少50%工人工资增加60%成本年节省78000美元 泰勒的时间研究研究砌墙实验，提出了18个动作要素吉尔布雷斯（F.B.Gilbreth,1868
5、-1924)n被后人称为“动作研究之父”n随着动作研究技术不断发展，进一步延伸到对操作和作业流程的研究nF.B.Gilbreth 扩大了对动作和疲劳的研究，首创了分解动作研究，并提出“合并、简化和取消”思路因素改善前改善后动作数185工作效率(砌砖数/小时)120350吉尔布雷斯的动作研究工业工程时期科学管理时期（20世纪初到30年代中期）1.3 IE的发展历程1.4 工业工程的目标提高生产力效率降低生产成本,保证质量和安全均衡员工的劳动强度改善员工的工作条件消除员工作业存在的浪费制定员工作业标准功能IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是
6、IE区别于其他工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向-由宏观转向微观的管理规划设计评价创新特点1.5 工业工程的功能及特点追求创新 追求效率 永不满足现状 永不停滞的改善IE发展的历史 便是一部推动世界经济发展的开拓史！1.6 IE的精神1.7 IE的意识n成本和效率意识n问题和改革意识n工作简化和标准化意识n全局和整体化意识n以人为中心的意识。专业化、简单化、标准化三“公”原则三“化”原则工业工程三“现”原则1.8 IE的指导原则安全，品质，效率公开、公正、公平-客观现场、现时、现物不同专业的工程师管理者与员工人人关心赶货及品质，谁来关心改善人人关心机器、物料、谁来关心最重要的“人
7、”？大家关心产量，谁来关心总成本？帮助工厂界定问题，协调整个工厂的运转，就如一位全科医生，负责诊断病人何处有病，然后再由某部的专家来检验、治疗。桥 梁医生1.9 IE在企业扮演的角色1.10 工业工程师所具备的素质1.“一专多能”，知识广泛2.良好的语言，文字表达能力3.良好的沟通，协调能力4.良好的团队合作能力5.良好的领导能力及人际能力6.终身学习，持续创新的能力7.坚持原则，永不言败的精神8.超强的抗压能力9.善于观察，勤于思考（具备一定的心里学知识）10.广阔的心胸11.工作的主动性1.12 生产过程中的七大浪费 1.13 我们企业改善的目的降本增效规范操作更新理念优化流程精益生产精益
8、生产第二章 导入及手法2.1 IE导入10种基本精神1.抛弃固有制作方法及观念2.积极寻找方法而非做不到的理由3.不要辩解或找借口，实事求是否定现状4.不求完美，50分即可，马上行动5.错了请马上改正6.改革不许大量投资7.不遇问题不出智慧8.请问5个WHY找出问题的真正原因9.10个人的智慧大于1个人的知识10.革新永无止境 选定主题 组织团队建立 教育培训问题的发生，发现现状调查问题点及对策改善方案的制定方案的讨论及完善标准化方案的实施及评价制定工作计划工业工程的导入及实施步骤方法研究程序分析作业分析动作分析生产率平衡法作业测定工作研究时间测定法标准工时测定法2.2 工业工程的基本技术手法
9、工艺程序图流程程序图线图和线路图人机作业分析联合作业分析双手作业分析动素分析影像分析动作经济原则 工作研究两种技术的关系方法研究 把工作简化并制定出进行此项工作更经济化的方法和程序作业测定 确定进行某项工作所需时间的长短。工作研究 提高效率 制定工作标准 寻求经济有 效的工作方法 分析层次 分析对象 最先单位 程序分析 整个过程 工序 作业分析 具体工序 操作 动作分析 操作过程 动素方法研究的层次从宏观到微观 从整体到局部从粗到细工业工程手法分析步骤工艺流程图分析平衡生产线分析流程程序分析移动路线分析作业分析动作分析人机作业分析联合作业分析双手作业分析程序分析动素分析影像分析动作经济原则 作
10、业测定（确定标准工时）非标准作业时间标准作业时间现场调查从宏观至微观2.3 手法分析过程程序分析现场调查1.调查了解产品的工艺流程，设备，人员配置；2.了解产品的内容，计划量，实际产量。3.原材料消耗，在制品情况，设备配备，设施布局的调查4.了解检验，搬运手段及方法现场调查程序分析工作研究的基础（1）概念依照工作流程，对整个现行工作流程逐个的地进行全面分析，从加工、检查、搬运、等待、存储对整个过程的分析，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。（2）特点以整个生产系统为研究对象，是对生产过程的宏观分析。对生产过程全面、系统概略的分析 改善生产过程中不合理、不经济、不
11、科学的作业方法、作业内容以及现场布置，设计出合理的作业方法，以提高生产效率的目的。是以工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。（3）目的程序分析概述 （4）程序分析的符号工序要素符号名称符号表示的意义加工加工对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程搬运搬运对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程。检查数量检查对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准进行比较，以此来掌握差异的过程。检查质量检查对原料、材料、部件或者产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或是判断产品的良与不良的过程。停滞存放根据计划对原料
12、、材料、部件或产品进行堆积存放的过程。滞留 D事物进行中的停滞状态。复合符号以加工为主，同时也进行数量检查 同一时间或同一场所由同一人同时执行加工与检查工作。程序分析的步骤步骤内容选择选择所需研究的工作记录针对不同的研究对象，采用不同的工具分析用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进建立建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法实施实施新方法维持对新方法经常性地进行检查，不断改善，直到完善。工艺程序分析 工艺程序分析是以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，
13、为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。概念特点 1.以生产或工作的全过程为研究对象 2.只分析“加工”和“检查”工序工具 工艺程序图（1）概念1.工艺流程图 将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加工要求。（2）工艺程序图的作用1.便于研究人员从总体上去发现存在的问题以及关键环节2.作为编制作业计划、供应计划、核算零件工艺成本以及控制外购件进货日期等的重要依据包钢炼铁厂一烧车间工艺流程图工艺流程图实例统计结果图形表头平衡生产线概述何为平衡生产线？对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间可能相近
14、的技术手段及方法。目的：提高整体效率，减少在制品，杜绝浪费 a、缩短生产一个产品的组装时间(增加单位时间的生产量）；b、提高生产线的工作效率（包括人员与设备）；c、减少工程间的准备工作；d、改善生产线的平衡；e、对新的流程作业方式改善制造方法。作用平衡生产线分析管体车间现状生产线平衡情况管体车间大线现状平衡分析表部门：无缝厂管体车间 测量者：审核：序号123456789101112131415工序名称 探伤 车丝 打磨 拧接 打压 车丝 打磨拧外环测长 喷漆 烘干拧内环打包成品记录合计工时/s45954047569545304023402640/622人员2213121131/14426设备1
15、111111111111013实际产能/班341 实际人均产能/班13.1 实际UPH28.4 实际UPPH1.1 理论产能/班455 理论人均产能/班17.5 理论UPH37.9 理论UPPH1.5 平衡率50.36%平衡损失率49.64%平衡率：平衡率=各工序时间总和/（瓶颈工序时间*人数）相关计算公式：UPPH(Unit person per hour)UPPH=每人每小时产量平衡损失率：平衡损失率=1-平衡率UPH(Unit per hour)UPH=每小时产量上图平衡率=622/（95*13）=50.36%生产线平衡的改善方法改善瓶颈的方法a、分割作业，把一部分作业分配到时间短的工程
16、中去；b、作业改善，缩短作业时间，如制作夹具、灵活运用工具等；c、作业机械化，提高机械的能力；d、设计工装、夹具；e、替换技能水平更高的作业人员；f、提高机器的生产效率g、增加作业员1、时间长的工序改善方法a、分割作业，把这一工序的作业分配到其它工序，省去这一工序；b、从作业时间长的工序拿一部作业过来；c、与其它时间短的工序结合，省去一工序；d、分配两个或两个以上的工序，尽量让一个人做。2、对时间短的工程的改善方法；分担转移的改善方法如图所示，在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对
17、于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了。3、分担转移法；工时/工序如图所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或者添加作业人员。这样，改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。4、作业改善压缩法作业改善工时/工序有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。如果所示，往工序2处增加一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈降低为工序5。对工序5也可作类似地改善。5、加人法1人2人加工工时/工序当作业过程中的某道工序的工作时间特别少，
18、可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其他工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将工序2拆解，重新分别地分配到工序1、3、4和5中去完成。6、拆解去除法01234567812345工时/工序可以将其他工序的一部分作业分别分配到作业时间较少的工序之中，从而大大提高了整体的平衡率。如果所示，将作业时间较长的工序1和4的部分作业分别分配到作业时间较短的工序2中，从而大大提升整条生产线的平衡率。7、重拍法当用前面几种方法改善工序流程后，在重新思考新的工序之间还存在着合并的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化，这样，整条生产线的瓶颈自然也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得
19、到持续的提升。8、改善后合并法改善建议短期改善管体车间大线平衡分析表（车丝机周期67s）部门：无缝厂管体车间测量者：审核：序号123456789101112131415工序名称 探伤 车丝 打磨 拧接 打压 车丝 打磨拧外环测长喷漆烘干拧内环打包成品记录合计工时/s45674047566745304023402640/566人员2112111131/14423设备1111111111111013实际产能/班341 实际人均产能/班13.1 实际UPH28.4 实际UPPH1.1 理论产能/班645 理论人均产能/班28.0 理论UPH53.7 理论UPPH2.3 平衡率64.98%平衡损失率3
20、5.02%概念以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行分析。移动路线分析布置原则距离最短原则物流顺畅原则利用立体空间原则安全满意原则灵活机动原则移动的距离时间越短越好物流不出现交叉逆行尽量充分利用立体空间提高场地利用率确保作业人员安全并减轻劳动强度可根据工序的变化随机应变机拧吊运接箍路线改善改善前改善后改善内容改善前改善后差异变化率改善搬运路线距离（m）782480-302-38.6%时间（s）1501867-634-42.2%移动路线分析流程程序分析产品或材料或人的流动分析物型流程程序图人型流程程序图最基本,最重要的分析技术,适用于分析隐藏的浪费1 对某一零件或产品
21、做全面的分析,获得全面的资料,为流程进一步优化奠定基础2 为设施优化布置提供必要基础数据3 是作业分析及动作分析前必须经历的一个重要环节调查作业人员粗动作的一种分析方法 以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存五种状态加以记录。概念作用管加工车间车丝工位物型流程图统计表头图形格式1物型流程图结构一烧车间受料区人形流程图格式2特点五种分析符号人型流程图结构n现状调查人员现状：2人车丝机基本构成：单根给料器、对齐辊道、抛钢机、拨料器、车丝小车升降装置、车丝小车、车丝主机流程程序案例分析（1）物型流程程序图n存在的问题钢管车丝加工过程时间为49S，占整个生产周
22、期的54%，部分时间浪费在钢管搬运和等待过程中。管加工车间车丝工位物型流程图管加工车丝机加工路线简图（改善建议）（改善前）n制定改善方案去除抛钢机和拨料器，采用回转式移钢机，从对齐工位移至车丝小车工位。n改善效果减少搬运次数2次，等待1次，单位周期作业时间预计缩短10秒，车丝利用率提高 7%。n制定改善标准化效果显著！n预备调查n一烧车间配料室作业人员1人主要设备：工控机7台 电控柜4组（2）人型流程图存在的问题1）移动次数多，共5次，占整个作业活动的23%2）往返现象严重3）操作过于繁琐作业员人型流程程序图配料操作室作业人员移动路线图改善方案1）对操作室重新布局2）改变操作台位置，见下图，有
23、效缩短移动距离。改善后配料操作室布局图 改善内容 改善前 改善后 差异 变化率检修通道4106150%操作电脑7台5台2台-28.57%工业工程手法分析步骤工艺流程图分析平衡生产线分析流程程序分析移动路线分析作业分析动作分析人机作业分析联合作业分析双手作业分析程序分析动素分析影像分析动作经济原则 作业测定（确定标准工时）非标准作业时间标准作业时间现场调查从宏观至微观 手法分析过程作业分析现场调查1.了解检验，搬运手段及方法现场调查2.了解员工或机器各自的操作步骤和操作内容3.确定工作内容各项操作内容的时间4.了解员工与员工，员工与机器在工作中的配合关系5.了解各员工的待工（空闲）时间与作业率
24、详细研究以人为主的工序，使作业者、作业对象、作业工具三者科学合理地布置和安排。减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的。何为作业分析作业分析目的种类（1）人机联合作业分析（2）人人联合作业分析（3）双手作业分析作业分析概述人机作业分析 含义人机作业分析是通过对某一项作业的现场观察，记录操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，加以分析，寻求合理的操作方法，使任何机器的配合更加协调，充分发挥人和机器的效率。特征 (1)一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况。（2）人机作业分析借助于人机作业图进行分析 人-机作业分析图表头：图标：统计：作业名称、
25、工作部门、产品名称、表号、作业者、编号、日期、图示等取适当比例如1cm代表1min用垂直线把人与机器分开分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（机器）工作或者空闲或者同时工作。如工作 ，空闲 。操作周期，人、机在一周期内工作时间和空闲时间，以及人机利用率。组成6868车丝工序改善车丝机加工螺纹人-机配合作业图（改善前）作业名称：车丝机加工编号：日期:机时间s操作员拨料21空闲小车前进14空闲车丝加工49监控钩铁屑小车后退65空闲合计人员周期工作时间利用率操作员955558%机4952%车丝机加工螺纹人-机配合作业图（改善后）作业名称：车丝机加工编号：日期:机时间操作员步进移钢6空闲辊道前进托辊
26、上升6空闲车丝加工49监控钩铁屑辊道后退托辊下降6合计人员周期工作时间利用率操作员675582%机4973%作业分析-人机作业分析 联合作业分析 含义联合作业分析是指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上的关系的分析，以及排除作业人员作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法。特点 1.联合作业分析是对一组作业人员所进行的分析。2.借助于联合分析作业图，对各作业人员空闲情况、作业率、联合作业中耗费时间最长的作业进行调查分析。目的n1、发现空闲与等待的作业时间。n2、使工作平衡，使共同工作中的每一个作业人员工作负荷趋于平衡。n3、减少周期时间。n4、获得最大的
27、机器利用率。n5、合适支配人员和机器，对人与机器的动作给予合适的调配，合理化以达到的最有效的运用人与机器的目的。n6、决定最合适的方法，利用联合作业分析图表示人与机器的相互关系，找出浪费的时间，并予以消除。一混、二混作业员人人联合分析表序号序号作业员作业员1时间时间(min)作业员作业员2时间时间(min)作业员作业员3时间时间(min)作业员作业员4时间时间(min)作业员作业员1时间（时间（min）作业员作业员2时间（时间（min）1加水铲料加水铲料 15加水铲料加水铲料 15巡检二混巡检二混2台混台混合机合机 5闲置闲置5巡检二混巡检二混2台混台混合机合机20巡检一混设备巡检一混设备20
28、21515巡检巡检B41#皮带皮带 5巡检巡检B3 1#皮带皮带5巡检巡检B3 1#皮带皮带5巡检一混自动巡检一混自动看水设备看水设备4033030捅捅B4 1#皮带下皮带下料口料口 20捅捅B3 1#皮带下皮带下料口料口20打开打开B3 1#皮带皮带振荡器振荡器341515捅捅B4 2#皮带下皮带下料口料口20捅捅B4 2#皮带下皮带下料口料口20打开打开B3 2#皮带皮带振荡器振荡器35空闲空闲15空闲空闲15巡检巡检B4 2#皮带皮带5巡检巡检B3 2#皮带皮带5巡检巡检B3 2#皮带皮带563030闲置闲置65闲置闲置65巡检巡检B4 1#皮带皮带5周期时间周期时间1201201201
29、20打开打开B4 1#皮带皮带振荡器振荡器3作业时间作业时间1201205550打开打开B4 2#皮带皮带振荡器振荡器3等待时间等待时间006570巡检巡检B4 2#皮带皮带5利用率利用率100%100%45.83%41.67%闲置闲置80闲置闲置901201205260686043.33%50%改善前改善前改善后改善后时间时间利用率利用率时间时间利用率利用率作业员作业员17562.5%作业员作业员15243.33%作业员作业员27562.5%作业员作业员26050%作业员作业员35545.83%/作业员作业员45041.67%/例:一混、二混改善工业工程手法分析步骤工艺流程图分析平衡生产线分
30、析流程程序分析移动路线分析作业分析动作分析人机作业分析联合作业分析双手作业分析程序分析动素分析影像分析动作经济原则 作业测定（确定标准工时）非标准作业时间标准作业时间现场调查从宏观至微观手法分析过程动作分析现场调查1.了解各工序员工的详细操作内容现场调查2.了解员工工作时身体各部分的动作顺序和方法3.明确各动作的目的4.了解动作过程中的必要和不必要动作动作分析概述1、动作分析的定义 是对作业动作进行细致的分析研究，消除不合理的现象，使动作更为简单化，更为合理，从而提升生产效率的方法。2、动作分析目的1、了解操作者身体各部位的动作顺序和方法2、分清必要动作和不必要动作。3、了解作业动作中的两手的
31、平衡动作改善的目标：消除不经济、不均衡和不合理的现象3、动作分析的用途1、为减轻作业疲劳、提高工作效率2、找到最适当的动作顺序、方法以及人体各部位动作的同时实施。3、改善动作的顺序和方法，制定最适当的标准作业方法。4、动作分析的方法动素分析双手操作分析目视动作观察影像动作观察高速摄影分析常速摄影分析慢速摄影分析VTR分析（录像摄影分析）动作经济原则动作中的浪费有哪些？n1.两手空闲的浪费n2.单手空闲的浪费n3.调整动作的浪费n4.伸背踮脚的浪费n5.弯腰动作的浪费n6.重复动作的浪费n7.步行的浪费n8.不了解作业技巧的浪费n9.作业动作太大的浪费n10.转身角度太大的浪费n11.作业动作停
32、止的浪费n12.动作之间配合不好的浪费动素分析1、动素分析的定义是把动作进一步细分为手、足、眼、头等人体各部位的一个一个动作，以便进行极其细微的分析和讨论。吉尔布雷斯把以手、眼活动为中心的基本动作总结为18种，并将取名为动素（吉尔布雷斯英文的反拼）2、动素的分类有效动素（第一类动作）：9种辅助动素（第二类动作）：5种无效动素（第三类动作）：4种类別动素名称文字符号形象符号定 义1伸手(Reach)R E空手移动接近或离开目的物之动作2抓取(Grash)G为保持目的物之动作3移物(Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之动作4裝配(Assemble)A为结合两个以上目的物之动作5应用(Use
33、)U利用器具或设备所做之动作6拆卸(Disassemble)D A为分解两个以上目的物之动作7放手(Release)R L放下目的物之动作8检验(I)I将目的物的性能质量数量与规定标准比较之动作9定位(Position)P 为便利使用目的物而校正位置之动作10寻找(Search)S H用手、眼等五种感官寻找目的物的动作11发现（find)F找到目的物瞬间动作12选择(Select)S T为选定欲抓起目的物之动作13思考(Plan)P N以思考为主的理解和判断等心理活动14预定(Preposition)P P调整目的物位置正好处于下一个动作最好位置的动作15持住(Hold)H保持目的物之状态16
34、休息(Rest)R T不含有用的动作而以休养为目的之动作17延迟(Unavoidable Delay)U D不含有用的动作而作业者本身所不能控制者18故延(Avoidable Delay)A D不含有用的动作而作业者本身可以控制之延迟动素表示有效动素A类辅助动素B类无效动素C类例：加装内保护帽工序动素分析分析后，对保护帽放置方式和拧保护帽工具提出了两点改善建议。设计可移动放置台改良拧紧工具，为其加装可旋转把手（2）（1）动作经济原则 定义通过对人的肢体使用、作业配置、机械工具三个方面设计，提高作业人员的生产效率，改善作业环境，使作业人员的人心舒适愉快。目的减少疲劳，缩短作业时间，提高生产效率。
35、动作经济的四条基本原则减少 动作数量追求 动作平衡 （双手同时进行动作）缩短 动作移动距离使动作 保持轻松自然的节奏 （轻快动作）（一）减少动作数量一、关于动作方法*取消不必要的动作*减少眼的活动*合并两个及两个以上的动作二、关于作业现场布置*工具物料放在操作者前面的固定位置处*把工具物料放置于便于作业的状态*按作业顺序放置工具物料三、关于工夹具与机器*利用便于抓取工具物料的工具物料箱*把两个及以上的工具合并为一个*用一个动作操作机器（二）追求动作平衡一、关于动作方法*双手同时开始同时完成动作*双手对称、反向同时动作二、关于作业现场布置*按双手能同时动作布置作业现场三、关于工夹具和机器*采用固
36、定工具固定需要长时间拿住的目的物*采用能用足进行作业工具完成简单的或需要力量的作业*设计能同双手同时操作的夹具（三）缩短动作距离一、关于动作方法*便于用最适当的人体部位动作*用最短的距离进行动作二、关于作业现场布置*在不妨碍作业的前提下尽量使作业区域狭窄三、关于作业现场布置*利用重力和机械动力送进、取出物料*用人体最适当的部位操作机器（四）轻快动作一、关于动作方法*使动作不受限制轻松进行*利用重力及其它机械电磁力动作*利用惯性力和反冲力动作*连续圆滑的改变运动方向二、关于作业现场的布置*最适当的作业位置高度三、关于工夹具与机器*利用夹具与导轨规定运动路径*把操作手柄做成便于抓握的形状*把夹具的
37、对准位置设计成可观察型*使操作方向与机器的移动方向一致*使工具轻巧工具台控制台椅子12345672513467工具台控制台改善前改善建议序号内容改善前改善后差异变化率1时间（s）3020-10-33%2距离（m）82-6-75%拧外环作业改善运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准，完成某项工作所需时间的过程。定义作业测定1 作业测定概述（1）科学制定合格工人按规定的作业标准完成某项作业所需时间.（2）制定和贯彻作业标准时间，促使生产者充分有效地利用工作时间，减少无效时间，最大限度地提高劳动生产率。目的概念 所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改
38、善的方法。时间分析时间分析的应用1、作为评估，改善生产效率的重要手段。2、作为设定标准工时的重要依据。3、作为现场改善的基础依据。4、作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5、作为成本分析的重要依据。秒表时间分析的概念概念工具评定方法 它是在一段时间内应用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，把相关数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。1.秒表 2.记录板 3.时间研究表格 4.计算器、测量工具、影像、录像设备或计时机等。1.速度评定法 2.平准化法 3.客观评定法与合成评定法秒表时间分析的顺序n（1）明确调查的目的
39、n作业改善n标准工时设定n（2）制定调查计划n观测人员需事先针对相关部门进行普遍性教育，取得其配合与支持。n明确调查对象时间安排，制定调查计划。n（3）观察对象的选择n以改善为目的的观测，应选定一熟练员作业。n以设定标准为目的的观测，应选择接受过良好的训练，且合格适当的操作者，在标准状态下，以正常的速度进行的作业。n不选择内向及见人就容易紧张的人。n选择容易配合的人。n（4）使用工具的准备n秒表（机械师、电子式）n观察板n时间观察表格n铅笔、橡皮、计算器n数码相机、照度计（5）划分作业要素 测试单元通常不少于56秒 使作业要素与要素的界限区分（分解点）始终点明确以便准确测定（6）观测次数的设定
40、 秒表观测也属于一种抽样过程 一般而言，在一改善为目的的观测中，观测次数建议为1520次在以制定标准为目的的观测中，观测次数建议为2030次 周期时间观测次数40分钟以上32040分钟51020分钟8510分钟1025分钟1512分钟200.751分钟300.50.75分钟400.250.5分钟600.10.25分钟1000.1分钟以下200n（7）观测时的要求n为了表示对操作者的尊重，观测者应站着进行观测，为了不影响操作者的操作，可能的情况下观测者应站在操作者斜前方2米的位置进行观测n将观测版夹在左臂，左腕与左胸之间，左手拿秒表，观测者的视线，秒表，及操作者的动作最好保持一条直线上标准时间概
41、述何为标准时间 一名熟练员工在作业标准的情况下以正常速度周期性的完成一个动作所花费的时间。标准工时测定正常时间=观测时间*评定系数标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间*（1+宽放率）标准时间观测时间正常时间评比因素疲劳宽放程序宽放特别宽放私事宽放政策宽放标准工时的意义及用途*为生产计划建立基本数据*为标准成本建立基本数据*为效率管理提供基准*决定外协单位的基础数值*分析标准成本与实际成本的差异*为人员安排的重要依据*决定劳务管理费的基本数值宽放的种类作业宽放私人宽放疲劳宽放管理宽放小组宽放小数量宽放机械干扰宽放其他宽放特殊宽放一般宽放宽放时间机械厂、钢铁厂疲劳宽放率（%）作业一般机械厂钢铁冶
42、金厂轻快作业0510轻作业51015中作业102020重作业203030极重作业30401.为生产计划建立基本数据2.为标准成本建立基本数据3.为效率管理提供基准4.决定外协单价的基础数据5.分析标准成本与实际成本的差异6.为人员安排提供重要依据7.决定劳务管理费的基本数值标准工时意义及用途2.4 工业工程的分析技术工作研究常用的分析技术5W1H：ECRS四大原则：为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题所在目的、原因、时间、地点、人员、方法取消、合并、重排、简化1 工业工程的分析技术之5W1H法考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么（What）是否必要有无其他更合
43、适的对象原因为何做（Why）为什么要这样做是否不需要做时间何时做（When）为何需要此时做有无其他更合适的时间地点何处做（Where）为何需要此处做有无其他更合适的地点人员何人做（Who）为何需要此人做有无其他更合适的人方法如何做（How）为何需要这样做有无其他更合适的方法与工具（美国陆军在1953年提出）2 工业工程的分析技术之ECRS四大原则符符号号 名名 称称内内 容容E E取 消(Eliminate)如取消不必要的工序、操作、动作，是不需要投资的一种改进。C C合 并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。R R重组合(Rearrange)经过取消
44、、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S S简单化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。案例：五五法（5WHY）丰田公司大野乃一在遇见机器转不动后的发问?目的时间地点人员方法简化 消除合并重排 运用示意图 改善时一般遵循对目的进行取消，对地点、时间、人员进行合并或重排，对方法进行简化的原则。ECRS四大原则案例分析运用ECRS改善前后流程程序图第三章 方案实施存在的问题3.1 IE导入10种抵抗情绪1.那种东西没有什么作用2.道理确实如此，但我们的情况不
45、同3.方案是不错，实际效果就难说了4.再降低成本已不可能5.我们也一直是这样做的6.不愿做别人劝告的事情7.成本下降的话，品质也会下降8.现状也不错，为什么要改变9.那东西不灵的，我们以前搞过10.我们对此最了解了3.2 持续改善IE是一个持续改善的过程，不可能通过一次改善达到最佳目标，是一个永无止境、永不满足现状的改善过程。不断超越，不断改善时间一个周期P（Plan）计划D（DO）执行C（Check）检查A（Action）处理IE工程师生产单位集团公司发现问题现状调查问题点及对策改善方案的制定方案的讨论及完善标准化方案的实施及评价制定工作计划发生新问题3.3 项目改善的责任主体生产单位IE工程师Thanks!
