1、1Lean/Six SigmaM ADICCell productionLean/Six SigmaM ADIC背景简介背景简介u客户导向/客户驱动时代u客户需求的品种越来越多u客户需求的批量越来越少u客户要求的时间越来越短u客户要求的价格越来越低我们需要一个柔性生产系统Lean/Six SigmaM ADIC应对之策应对之策为适应多品种小批量的、而且交货期短、客户不断压价的市场环境我们必须：减少在制品库存、缩短生产周期/生产提前期（PLT）降低成本，维持利润率甚至提高利润率或者增加有效产出、扩大利润额我们如何做到这些？单元生产概念是由大型流水线反向引申出来的。其提倡把复合式协作生产改为个体式
2、自助生产，以适应多品种小批量以及不定化市场需求。人工效率已经不再是唯一的努力方向，缩短生产周期成了新的课题Lean/Six SigmaM ADIC案例案例p中方负责管理公司的生产p很多订单无法完成p美方负责财务和市场p什么订单都接，不然盈亏平衡都达不到p上海某工业集团以前是生产阀门的老牌国有企业，后来与美国公司合资，双方各出资50%；合资后不久竞争对手林立，订单也越来越刁钻，交期越来越短。p生产情况说明：u阀门生产主要经过ABCD四个车间，生产批量100个、经过A车间加工完后一起运到B车间加工依次类推直至到成品u从采购原料到生产出成品总共需要12天u大部分订单要求6天交货Lean/Six Si
3、gmaM ADIC案例案例p方案一：增加库存p成品库存p标准件库存p方案二：提高产能p增加设备、人力投入p内部潜力挖掘p库存意味着风险p库存意味着资金大量占用p投资收益率降低p销售未增加且要增加投入p成本过高造成效益下降，当务之急是压缩库存中方经理意见美方经理意见企业盈利降低成本缩短交期降低库存增加库存冲突Lean/Six SigmaM ADIC专家的建议专家的建议缩短交期的途径，不仅限于增加库存，缩短生产周期是另外一个途径生产与转移批量工序间平衡能力WIPWIP生产周期交期Lean/Six SigmaM ADIC实施改善实施改善改善过程中似曾相识的现象-跟单员的作用改善过程：单元化布局 多能
4、工培训 减少中间在制品、消灭批量周转改善结果：生产周期缩短58.33%WIP库存减少82.11%人员生产效率提高32.39%财务状况改善明显Lean/Six SigmaM ADIC一一.几个重要概念几个重要概念u交货期从顾客发出定单到收到产品的时间l从二十世纪90年代开始，交货期也变成了一个活跃的竞争因素l给传统企业带来一系列新问题（加急订单、计划变更、生产切换）u生产周期是指从原材料进入工厂到定单所要求之成品全部流出工厂的时间，它包含：l等待时间l搬运时间l测试/检验时间l加工时间（process time）Lean/Six SigmaM ADIC交货期与生产周期、在制品库存的关系交货期与生
5、产周期、在制品库存的关系u交货期=采购周期+生产周期+产品在途时间 在制品数量 等待时间 生产周期 交货期u什么因素影响在制品数量l各工序能力不平衡l批量加工/转移方式l布局lLean/Six SigmaM ADIC生产周期生产周期u生产周期生产周期加工时间加工时间检查时间检查时间搬运时间搬运时间停滞时间停滞时间u决定了我们从哪几个方面作改善，使生产周期最小决定了我们从哪几个方面作改善，使生产周期最小化化从上例可以看出，生产周期不仅仅有加工时间长短决定，还有等待、.Lean/Six SigmaM ADIC提前期提前期Lead Timeu在生产和控制领域，我们统一用“提前期”来统一描述采购周期、
6、生产周期等等时间概念。u制造提前期PLT也称为生产提前期、生产周期，即从开工到完成为止的时间Lean/Six SigmaM ADIC周期时间周期时间Cycle Timeu周期CT时间通俗的讲就是每隔多长时间产出1个产品，理解为节奏。l可分为工序的CT，生产线的CT（区别于生产周期）。它不是制造时间PT(process time)l也不等于人工工时（可能需要多人合作完成1个产品）u客户需求节拍时间TT-指客户多长时间需要一个产品。l由客户的需求数量和可用于生产的时间决定l可用生产时间=交货期-采购周期-验收周期-交付运输时间l指导生产的依据Lean/Six SigmaM ADIC周期时间周期时间
7、Cycle Timel工序的CT指该工序多长时间产出1个产品。等待时间加工时间PT等待时间加工时间PT第二个产品工序CT工序的CT=PT+等待时间=人的加工时间+设备加工时间-重叠时间+等待时间l生产线的CT指整个生产线多长时间产出1个产品。它等于瓶颈工序的它等于瓶颈工序的CT不是各工序的CT之和通常表述为生产节奏或生产节拍，速度的倒数不是需求节拍TTLean/Six SigmaM ADIC确定生产周期的方法确定生产周期的方法u试流法u试错法u流程分析法u利特尔法则确定测量流程选择物料标记物料跟踪记录时间计划员不断减少提前期天数直到被“猜对”为止Lean/Six SigmaM ADIC流程分析
8、法流程分析法调查准备生产流程的实际步骤周转库存标准数量各步骤所用时间移动距离填写分析表按照各作业特性分类填写数据时间一项就是计算lead time 所需要的Lean/Six SigmaM ADIC利特尔法则利特尔法则uPLT或生产周期=存货数量生产节奏l该法则明确指出缩短生产周期的方向：提高产能、减少在制品l产能（生产节奏）-不能大于客户需求节拍Lean/Six SigmaM ADIC影响生产周期的因素影响生产周期的因素u生产周期=存货数量生产节奏 =加工时间加工时间检查时间检查时间搬运时间搬运时间停滞等待时间停滞等待时间这些因素主要有：1.生产/转移批量，在制品数量2.订单优先顺序（目标产品
9、前有多少订单）3.生产切换时间4.加工本身时间/能力5.已经投入的任务数量6.1天工作时间的长短Lean/Six SigmaM ADIC快速大幅度压缩生产周期快速大幅度压缩生产周期u从利特尔法则导出一个流概念，缩小转移批量不存在技术上的障碍。批量的减少还能及时发现品质问题、降低成本u工厂要压缩转移批量、甚至达到单件流必须具备下列条件l搬运距离短，甚至没有 造成WIP库存的一大原因l生产能力平衡 前面的案例证实了能力不平衡必然产生WIP积压，延长生产周期l不可以产生混料问题 由于减少了单次转移量，在公共资源/加工工序，必然有各种产品/订单的在制品，发生混料及错料的机会自然增加，管理难度增加，所以
10、必须克服l不可增加生产进度控制的复杂性 常规企业都以一个批次或一张生产任务单为控制单位；缩小转移批量，会使同一批次/任务单的物料散落在各个工序，增加管理难度u精益生产的核心模块单元生产可以达成上述条件Lean/Six SigmaM ADIC生产周期或生产周期或 LT的主要构成要素和缩短途径的主要构成要素和缩短途径等待时间的缩短等待时间的缩短同步化生产搬运Lot的最小化单件流生产和移动如确实无法避免搬运SET UP TIME的缩短机器的Layout小Lot生产多能工生生产产Lead TimeLead Time的缩短的缩短搬运时间的缩短搬运时间的缩短加工时间的缩短加工时间的缩短准备时间的缩短迅速的
11、搬运手段加工时间的缩短作业标准化Lot Size的缩小制定有顺序的计划来分散负荷平准化生产是指部品平均而准确地从供应商购入，平均而准确地投入生产线，要注重多品种、少数量化，确保产出的完成品是数量比较平衡、品种比较齐全的。u精益生产的核心模块单元生产可以达成上述条件Lean/Six SigmaM ADIC生产线的设置方法生产线的设置方法u当前生产线的常见设置方法l传送带流水线设置1.工位按照工艺顺序排列2.传送带作为工序间的连接3.每个工人负责一段固定的工作l按照设备类型布局常见于机加工行业1.按照设备类型分为不同的车间2.车间之间存在大量的搬运作业3.每位作业员负责一台固定的设备l单元生产1.
12、机器设备与工具按照工艺顺序流水化布局2.员工是多能工，1人操作多个工序或全部工序3.工序间的在制品最少4.设备低速小型化WHY？Lean/Six SigmaM ADIC什么叫单元什么叫单元Cell生产生产uCELL是细胞/单元的意思，意味着可以像细胞分裂或死亡一样随意增加或减少生产线以适应需求量的变化u将流水线的作业合并给较少的操作员做。u每个人的作业都是部分或全部产品u单元由工作台组成，小而灵活u每个人都是一个基本单元，其操作可以被拆分或合并，是多能工CELL的思想是：同一部件尽量由一人完成减少传递与准备动作随意增加和减少几条小生产线是单元生产的本意Lean/Six SigmaM ADIC专
13、业化分工的利弊专业化分工的利弊u专业化分工作业，能迅速提高新员工的熟练程度，作业效率得到提高，但工序间平衡越难做到，在制品积压严重。u市场环境的变化，时间就是金钱，专业化分工带来的人工效率不再是唯一努力的方向，快速的响应市场多变的需求成了新的竞争热点u既然过度分工是产生在制品的一个重要原因，那么让一位作业员负责一个产品的加工生产（一人完结方式）岂不是在制品最少，生产周期最短吗？u单元生产从现场生产线设计层面来达到压缩在制品的目的l布局消除搬运减少WIP；l平衡工序能力减少WIP：u单元生产方式压缩生产周期的同时、因放弃专业化分工而降低了生产效率了吗？Lean/Six SigmaM ADIC消除
14、疑虑消除疑虑u我们通过一个示例来说明将一个大的流水线、放弃过度的专业化，拆分成小线的好处Lean/Six SigmaM ADIC单元生产如何通过减少库存从而缩短生产周期单元生产如何通过减少库存从而缩短生产周期u减少生产能力不平衡生产能力不平衡造成的在制品过多问题l按功能/设备类型布局的生产方式，各部门为成本最小化驱动下各自发挥最大能力生产，而各部门的加工能力不可能一致l大型流水线生产方式，分工细、专业化程度非常高，这就很难使各个步骤的能力达到平衡；如一个锁紧操作，与一个焊接工作。如果分给2个人操作，那么锁紧操作的生产能力就会过剩。l单元生产方式，通过工程流程分析，可以灵活的实现各单元的能力平衡
15、6”/pc12”/pc3”/pcLean/Six SigmaM ADIC单元生产如何通过减少库存从而缩短生产周期单元生产如何通过减少库存从而缩短生产周期u消除工序间因为较远的距离而设置的库存l按设备类型布局的生产方式，如果强制实行单件流或小批量流动，势必要增加人员进行频繁运送l单元生产从布局上避免了搬运1锯床磨床车床压床23121234123P1P2热 处 理按照设备功能布局Lean/Six SigmaM ADIC单元生产如何通过减少库存从而缩短生产周期单元生产如何通过减少库存从而缩短生产周期u消除生产顺序不一致而造成的混乱l按设备类型布局的生产方式下，各加工车间按照自己的最优化作业排序，这样
16、到组装车间就会发现零件正杂乱无章的用向自己的车间，正要装配的产品缺乏零件，暂时不装配的产品其零件堆积。l单元生产按照工艺要求布局，1个或几个单元生产某个订单，订单与订单间互不干扰可最大限度减少生产顺序带来的困扰。即使对于不可细分的公共资源，可以通过设立看板规则消除生产加工顺序问题。Lean/Six SigmaM ADIC单元生产的其他优点单元生产的其他优点u可减少切换次数l在大批量流水生产方式下，当产品由ABC时，必须重新编排产线l举例：一条大型生产流水线一个月正好能满足A、B、C三个产品每月3000pcs的产出需求1000个A产品上旬生产1000个B产品中旬生产1000个C产品下旬生产切 换
17、切 换切 换单元生产方式预测型生产时，报废损失风险很大流水线生产方式Lean/Six SigmaM ADIC单元生产的其他优点单元生产的其他优点u减少故障损失l在大批量流水生产方式下，一旦某个生产工序出现严重故障，整条生产线都会受到影响，如果为了避免这种全面影响，只有加大在制品库存（这也是流水线生产库存来源之一）ProcessAProcessBProcessC单元生产方式下，只会影响某个单元，损失小Lean/Six SigmaM ADIC单元生产的其他优点单元生产的其他优点u更灵活的应对市场变化l缩短了生产周期后，对市场变化的反映加快，加急订单减少。l对于预测型生产企业，生产周期短了以后，预测
18、时间自然变短，预测精度提高l生产能力变更灵活FEGDHIJCBA78910465FEGDHIJCBA1111111231111FEGDHIJCBA2333211112高速运转中速运转低速运转Lean/Six SigmaM ADIC单元生产的其他优点单元生产的其他优点u减少了手取放的浪费l流水作业的每个工位都有取放零件的操作l分工越细，传递、取放所用的时间越多u提高生产能力利用率l生产能力利用率的一个重要指标-生产能力平衡率u减少生产场地l取消传送带节省空间l缩减工位间隙节省空间l在制品少节省空间l布局优化节省空间Lean/Six SigmaM ADIC单元生产的类型单元生产的类型u屋台式单元生
19、产线l定义：指的是一位操作员拥有一条生产线。l作业方法：典型的“一人完结”方式，每次只加工1个产品，物料流动1个流l生产布局：U型布局，一个产品加工完成后，转身就能回到起点，避免空手走动123456成品优点：平衡率最高，100%缺点：员工技能全面，培训难度大 要求机器设备数量充足材料Lean/Six SigmaM ADIC单元生产的类型单元生产的类型u逐兔式单元生产线l定义：多人共有1条生产线，l作业方法：一人完结+你追我赶l物流：1个流l布局：U型123456材料7优点：弥补了屋台式对设备数量要求高的缺陷缺点：由于依旧为一人完结方式，依然要求员工技能全面，培训难度大 出现了不平衡问题Lean
20、/Six SigmaM ADIC单元生产的类型单元生产的类型u分割式单元生产线l定义：放弃了一人完结方式，依据员工技能合并作业l作业方式：分工作业+互相协助l物料流动：1个流l生产布局：U型FEGDHIJCBA2333211112优点：弥补了屋台式对设备数量要求高的缺陷 员工技能要求相对要低缺点：平衡率相对较低Lean/Six SigmaM ADIC三种单元生产方式的共性三种单元生产方式的共性u作业员巡回、站立作业l在制品随作业员移动l为相互协助提供可能，提高分割式作业的平衡率u逆时针流水化排布l一定程度上达到巡回作业的强制性效果u出入口同方向、且临近。u设备小型化（当前已不再盲目追求大型高速
21、自动化设备）Lean/Six SigmaM ADIC设计单元生产线设计单元生产线Lean/Six SigmaM ADIC一、把握现状一、把握现状P/Q分析分析uP/Q分析：（Product/Quantity）l找出哪些产品对工厂至关重要，值得我们设置专用生产线。l哪些产品我们可以设置通用生产线Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状产品分族产品分族u产品分族（小批量多品种环境下的应用工具）l在单一产品大批量生产环境下往往单独设立专用生产线；T型车l当市场环境转为小批量多品种，一些企业无法为每个产品都设立一条生产线，所以就形成了按照加工设备类型布局的生产方式；订单投入后，谁都不知
22、道何时能够出来l精益生产方式的起步阶段正是决心重整流水化适应小批量多品种的市场环境。锯床车床1磨床车床2压床热处理锯床车床1磨床车床2压床A族产品B族产品Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状产品分族产品分族u产品分族的依据：关键的机器设备Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状确定标准工时确定标准工时u确定标准工时l为每一单元分配工作负荷提供依据（首要用途）l标准工时=在规定的作业条件下，用标准方法进行作业所必需的作业净时间l制定标准工时的步骤：1.获取相关作业标准，将作业员的完整作业分割成独立的作业要素（时间观测所研究的最小对象单位）分割作业要素的3项要求
23、 保持作业的连贯性和完整性 易于观测，不低于2.5秒 区分手动作业和机器自动作业、规则要素与不规则要素2.依据作业要素编制时间观测表Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状确定标准工时确定标准工时l制定标准工时的步骤：3.求取合理的观测次数-要观测的周期越长，次数越多；一般对某个工序进行预观测，依据这一数值、确定观测次数该表为95%的置信度要求下的观测事件与次数对照表Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状确定标准工时确定标准工时l制定标准工时的步骤：4.选定观测对象：不能选取速度特别快或特别慢的操作员作为被测对象5.正式观测并记录：注意事项：不给被观测者施加任
24、何压力（必要时可以不让作业员知道自己被观测）如果发现某作业员省去某个动作，则需要用”/”标记出6.时间研究数据处理 这一步的主要工作是剔除异常值 计算标准差，将3s外的数值作为异常值剔除 剔除异常值之后，计算平均值 Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状确定标准工时确定标准工时l制定标准工时的步骤：6.进行速度评定得出作业净时间 上述获得的平均时间，依然不能作为所有人、所有环境下的标准，必须考虑如下4个因素：熟练程度、努力程度、工作环境、稳定性，并赋予系数才能求得标准的作业净时间。“美国西屋公司四要素速度评定参数表美国西屋公司四要素速度评定参数表”作业净时间作业净时间=测量平
25、均值测量平均值*（1+系数）系数）Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状制作装配表制作装配表u制作装配表l装配表中符号的意义 -零件-操作作业；#-组装作业-质的检查-量的检查-组件，由零件构成Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状制作装配表制作装配表u制作装配表l制作步骤1.取得作业净时间（前述内容）2.改善作业：通过5W1H手法对每个作业思考是否有改善余地3.制作作业要素顺序表4.制作作业要素顺序图5.制作装配表Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状制作装配表制作装配表作业要素顺序表Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现
26、状制作装配表制作装配表例：作业要素顺序图Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状制作装配表制作装配表依据标准工时表和作业要素顺序图制作装配表装配表装配表提供五项信息制造流程全貌产品零件组成各工序如何作业各工序的标准工时各工序的先后顺序Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状工程图工程图u工程图是以简洁的方式把整个产品的加工工艺汇聚在一份图纸上,细小简单的步骤可以合并在一起 3#20.4 54.4#3.5#65.4#44.4#156#20#18#15LD软片LD齿轮螺丝20.477#20.4#44IZ框凸轮框2Z框-1游动键106快门2Z框-2LD本体Lean/S
27、ix SigmaM ADIC把握现状把握现状工程图工程图u另一图例Lean/Six SigmaM ADIC把握现状把握现状产能负荷分析产能负荷分析u这一部分，主要是找出瓶颈，为生产安排做好前期数据准备u工厂中有很多情况无法为每一个产品单独配备一台设备，并须共享制造资源。对这些设备，需要作出详细的负荷分析。1.制作制造途程表。途程表包含了每个产品的制造流程所需要的制造资源、标准作业时间。2.产能负荷分析。Lean/Six SigmaM ADIC二、标准二、标准WIPu标准WIP指的是在单元内所需要的最少WIP，包括：l生产必须的冷且、老化过程的WIPl流水化不彻底造成的单元间WIPl满足质量因素
28、所需要的如干燥过程的WIPu老化工序标准WIP的算法：l老化工序WIP=老化工序生产周期/生产线节奏l标准WIP数量=在老化时间内、后工程需要消耗的数量利特尔法则：生产周期=存货数量*生产节奏老化过程-指产品经过某工序加工后不能立刻转入下一工序，必须等待一段时间操作可以（如打胶水，需要经过一段时间，待其性能稳定）老化过程5分钟1个/分钟1个/分钟FIFOLean/Six SigmaM ADIC标准标准WIPu控制关键路径上的标准WIPl单元生产采用1个流来压缩生产周期，但在实践中往往发现试图控制所有工序都采用1个流作业是不现实的。l对生产周期起决定作用的是关键路径关键路径上的工序？哪条是关键路
29、径Lean/Six SigmaM ADIC三、生产线编程三、生产线编程u生产线编程是指在设计单元生产线时，设计每个单元的人员配置、设备配置，以及作业员在单元内如何工作u生产线编程一般分为两种类型：l装配型单元生产线l机加型单元生产线Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程装配型装配型u设计步骤：l划分工作单元，单元生产的基本原理是产品的所有工序全部连接在1个单元内但不太容易实现所有工序连接在1个单元内，原因：1.作业熟练度2.布局-工艺流程复杂ACB焊接剪脚焊接焊接插板工程图导线话筒导线套头焊接ABC花瓣形布局花瓣形布局完整的工序被划分为完整的工序被划分为3个单元个单元Le
30、an/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程装配型装配型l单元划分的标准：流水化布局单元总工时不超过35分钟l划分单元内工作站工作站一张工作台上包含所有工序的操作总和，一张工作台就是一个工作站。工作站工作量分配各作业台的工作量尽可能平均分配工作站工作负荷标准：Cycle Time工站=Takt Timel单元内人员配备作业员人数=单元总工时单元总工时Takt Time装配型生产时，CT=人员工时Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程装配型装配型AFCBDEG元件基板插板 15剪脚 510 焊接15 焊接15 焊接 5 焊套头 焊接 10导线导线6排导线套头话筒
31、如果将其看作一个单元节拍时间=15秒工作单元内安排多少作业员？时间单位：秒Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程装配型装配型l单元内作业方式选择：不用移动的“站立式”x需要移动的“巡回式”151051015515Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程机加型机加型u机加型单元生产线特点：l主题是设备，在满足客户产能要求下实现1人多机。l加工时间分为：手动时间、设备自动运行时间lCT=手动时间+自动时间-重叠时间l走动时间在设备自动时间内l流程设计的辅助工具：标准操作组合表u利用组合表进行流程设计的步骤如下：1.计算节拍时间，确定需要人员2.确定标准作业
32、顺序3.确定标准在制品Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程机加型机加型u计算节拍时间、确定需要人员：按照客户的需求确定节拍时间。Takt Time=可用时间/客户需求数量 客户多长时间需要一个产品 需要人员=（人工加工时间）/TT 包含必要的走动时间u依据标准作业、确定标准作业顺序l在标准作业组合表中画出每设备的手动作业时间、自动加工时间、走动时间。l计算每位作业员能够看管的机器数量，确定标准操作顺序员工的标准操作顺序可以不同于加工工艺顺序（这是单元生产的特点之一）但是，单元生产线的工站排列顺序应该与加工工艺顺序一致它是在规定的节拍时间内完成操作的活动顺序一个组合作业的
33、标准操作顺序总时间=手动时间+走动时间；=节拍时间 同时，标准操作顺序的重点在于：单个工站的手动时间+自动加工时间=节拍时间。Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程机加型机加型u模拟练习假定：节拍时间=56秒各设备的操作时间参数和单元布置如左图如何安排人员（多少人）设计标准操作顺序Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程机加型机加型u模拟练习然后确定操作顺序Lean/Six SigmaM ADIC生产线编程生产线编程机加型机加型u模拟练习-结果1-标准操作顺序如图；2人操作=Total人工工时/节拍；包含走动时间结论：Lean/Six SigmaM A
34、DIC生产线编程生产线编程机加型机加型u确定标准在制品数量：l一台机器上一个在制品数量，机器之间不必设置在制品。l下述两种情况需要设置在制品：工艺流程中存在老化工艺WIP=老化时间/节拍作业顺序不同：如操作顺序正好与工艺顺序相反，则设备与设备之间需要有个在制品。Lean/Six SigmaM ADIC单元生产线布局单元生产线布局u整体布局原则：l2个遵守：逆时针排布、出入口一致l2个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局u避免孤岛型布局单元于单元之间相互隔离，无法相互协助Lean/Six SigmaM ADIC单元生产线布局单元生产线布局u避免鸟笼式布局单元于单元之间相互协助困难，物流不顺畅Lean/S
35、ix SigmaM ADIC单元生产线布局单元生产线布局u花瓣形布局CAB有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线的平衡率这里有3个在制品了，该去帮忙了Lean/Six SigmaM ADIC单元生产线布局单元生产线布局u“非”字形布局（与流水线结合方式）Lean/Six SigmaM ADIC单元生产线布局单元生产线布局u单元生产线与自动线的结合FEGDHIJCBA2333211112如：自动的喷涂加老化工艺物流方向Lean/Six SigmaM ADIC单元生产线布局单元生产线布局一一笔笔画画布布置置整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置Lean/Six SigmaM ADIC单元生产线工
36、站间的物料补充货架单元生产线工站间的物料补充货架工站作业台和物料补充货架都有滑轮，可以实现单元生产线的快速拆分或重组Lean/Six SigmaM ADIC标准操作书标准操作书u单元生产线编程的最后一部分是制作标准操作书l在“操作书中”包含下列各项要素：节奏时间、用工标准（多种人员配置适应多个节奏，体现柔性）操作顺序标准WIP进行质量检验的位置提醒作业人员注意安全的位置。34251质量检查安全检查标准在制品WIP数量生产节奏780MCMCMCMCMC标准作业指导书应张贴在作业员能够看到的地方Lean/Six SigmaM ADIC多能工培训多能工培训交叉培训卡区分为：不同的制程、不同的设备Le
37、an/Six SigmaM ADIC多能工培训之学习曲线多能工培训之学习曲线由于单元生产对员工的技能要求非常高，所以员工的技能培训工作就显得尤为重要。管理者需要知道新产品生产周期何时能够达到设计值u战时，美国康奈尔大学副校长T.P.Wright博士提出学习曲线理论u是指同一产品随着生产重复次数的增加，其单位产品生产工时必然呈下降趋势，且这种趋势是有规律的。学习曲线表示了产品生产工时与累计产量之间的曲线100生产生产工时工时50累积产量累积产量学习曲线学习曲线90%80%70%Lean/Six SigmaM ADIC多能工培训之学习曲线多能工培训之学习曲线uYx=axm,uY：生产第x台时所要用
38、的工时ua：生产第一台时的工时um:学习系数uc:生产产品的学习率l如第一遍生产用时10分钟，第二次重复生产用时8分钟，那么我们说学习率为80%。l学习系数与学习率的关系：m=lgc/lg2学习率越大，说明随着累计产量增加，工时下降缓慢；学习率低，熟练程度提高就快Lean/Six SigmaM ADIC学习曲线在单元生产的运用学习曲线在单元生产的运用u在单元生产中的运用：l单元生产鼓励给作业员分配较多的工作内容，如果分配较多，需要很长时间才能达到标准工时；分配太少、生产线平衡率低。-需要合理设置作业员工作内容。也就是说管理者需要知道新操作员何时能够达到设计能力Lean/Six SigmaM A
39、DIC单元生产运作方法要点单元生产运作方法要点u机动作业员：解决单元间的平衡问题解决单元间的平衡问题l例：2条单元生产线、在加工工艺上是前后相联的，生产节拍要求是30秒，A单元线的标准工时是100秒，B单元线的标准工时是110秒。l计算：A单元线需要人工=100/30=3.3人lB单元线需要人工=110/30=3.67人。l如果单独看每个单元，都需要用4个人，但从全局看，只需用(210/30=)7个人。l我们可以采用单元间相互协助的方法设置机动人员来实现7人工作。AB这里有3个在制品了，该去帮忙了Lean/Six SigmaM ADIC单元生产运作方法要点单元生产运作方法要点弹性化的布置弹性化
40、的布置流线的弹性流线的弹性设备的弹性设备的弹性作业人员的弹性作业人员的弹性U字型布字型布置置逆时针方向逆时针方向小型化设备小型化设备装设推轮装设推轮多工序操作多工序操作能走动作业能走动作业能相互协助能相互协助Lean/Six SigmaM ADIC单元生产运作方法要点单元生产运作方法要点u机加型单元的同步化生产l单元生产会降低非瓶颈设备的利用率必然的，非瓶颈设备的忙碌只会降低整体效率：在制品增加生产周期延长l非瓶颈意味着有高于需求节拍的产能，如果任其发挥100%的利用率一定时间后工序间的 WIP=时间(1/CT非瓶颈-1/CT瓶颈)l在装配型单元线，可以通过人员的调配和增减实现生产能力的平衡l
41、在机加型产线、机器设备自身很难调节平衡，因此能够调节的就是物流平衡，所有工序按照相同的节拍生产-同步化生产，而不考虑某一设备的利用率有多低Lean/Six SigmaM ADIC单元生产运作方法要点单元生产运作方法要点u绩效指标：l设备利用率=实际运行/可运行时间；建议在瓶颈工序使用l设备综合效率OEE=可用水平*运行水平*质量水平建议在瓶颈工序使用l可动率可动率：当设备需要使用时，它可以使用的比率可动率=为客户创造价值的时间实际运行时间 =（客户需求量/生产能力）实际运行时间例：客户需求每天60个产品，A设备生产能力每小时15个，实际运行了5小时完成上述需求数量，问：可动率是多少？可动率=6
42、0/15/5=80%可动率没有达到100%、说明出现了下列情况：设备故障、设备调整、性能损失、质量问题Lean/Six SigmaM ADIC二、生产线平衡二、生产线平衡u生产线平衡对生产线的各工序的作业时间进行平均化，调整各作业负荷，使差距很小。u线平衡的计算 平衡率=各工序时间总和工位数瓶颈工序CT 100%各工序时间总和=T1+T2+T3+T4+T5=单件标准时间(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间Lean/Six SigmaM ADIC标准时间标准时间Standard Timeu关于标准时间的概念及确定见本教材P3942页Lean
43、/Six SigmaM ADIC生产线平衡分析的目的生产线平衡分析的目的u提高作业员及设备工装的工作效率，消除等待u减少工序之间的预备时间u减少工序间的在制品，实现单件流u在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高应变能力，实现柔性生产系统Lean/Six SigmaM ADIC如何降低如何降低CT时间时间u调整生产线平衡的4类手法序号名称内 容E取消Eliminate任何无价值的作业，如搬运等C合并Combine对于无法取消而又必要者，看能否合并，并达到省时简化的目的。避免过多的取放、移动R重排Rearrange重新拆分、排列组合S简化Simplify考虑采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间
44、及费用Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法/工具简介工具简介uCT衡量u山积表u优先图、工序排程分析2u损失分析u作业分析Mod法u打破平衡Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的途径线平衡的途径u流程改善-通过各工序的重新拆分、合并、重新组合等实现生产线平衡u作业改善-通过分解各操作的动作要素，优化、取消、某些作业要素，并重新组合、形成新的操作方法和步骤，达到平衡生产线的目的，比较适合流水线平衡改善。Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法CT衡量衡量工具:秒表 铅笔 时间记录表、计算器 山积表方式:作业时间分析1将缺乏规则性的作业
45、事先划分若干个独立单位然后用秒表测量每个单位的作业时间 作业时间分析2比较有规则的作业事先分成若干单位进行测量 简易时间分析先测得“多少时间里完成了多少产品”，然后计算每一个大致的作业时间 胶片分析Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法CT衡量衡量uCT测量流程选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一操作内容，并填入 分解动作时间的测量,测量次数见本教材P39;两侧人员一般站在作业员后面1米外，以能看清全部操作动作为准则;测试中不能中断作业员操作，
46、和引起作业员紧张;作业内容作业内容Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法CT衡量衡量数据与信息记录数据整理和计算资料分析与处理 测试中判断作业员速度水平、努力程度、稳定性等，不可修改数据;若有其他特殊情况，也应加以实录;测试完毕，对数据进行整理和计算，补充测量有怀疑或错漏的数据;对两侧记录的所有数据将进行分析，对比标准时间的差异程度，解决发现的问题;若分析发现标准时间制定不当，应及时修改，必要时调整制程.时间测量流程时间测量流程作业内容作业内容Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法山积表山积表山积表的使用山积表的使用:u山积表:将各动作的分解
47、时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的方法.是作业改善的基础u样式:Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法山积表山积表识别需要改善的工站Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法损失分析损失分析1.目的:计算分析生产中所发生的损失,并加以阻止.2.损失的种类:平衡损失(流程排位所造成的损失)操作损失(生产中异常及不良所造成的损失)稼动损失(计划停线损失)总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能操作损失 =(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出时间 =不良品损失+计划外的停机（线）工时
48、(下例:产品A时间损失分析)Lean/Six SigmaM ADIC线平衡的手法线平衡的手法损失分析损失分析u2.平衡损失计算:平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(10*40-340)/3600*(9*3600/10)=54小时u3.操作损失计算:操作损失=(设定产出-实际产出)*ST =(9*3600/10-3017)*340/3600=21小时1.基本数据:实际产量实际产量30173017台台单件标准时间单件标准时间340秒秒投入时间投入时间9小时小时实测时间实测时间377秒秒瓶颈时间瓶颈时间10秒秒工人数工人数4040人人设定产量设定产量=9 9*3600/10=3600/10
49、=32403240台台Lean/Six SigmaM ADIC线平衡线平衡流程改善流程改善六大步骤:选择确定研究对象 记录用程序图/路线图等记录工作 分析用5W1H、ECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化Lean/Six SigmaM ADIC线平衡线平衡流程改善流程改善1u一般来说，工作研究的对象主要集中在系统的关键环节、薄弱环节，或带有普遍性的问题方面 u从实施角度，容易开展、见效的方面。Lean/Six SigmaM ADIC线平衡线平衡流程改善流程改善2电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑料袋，将电视机套入4取衬套，套入电
50、视机遥控器投入及外观检查6取塑料袋，将遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑胶袋，将附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011将附件/遥控器放入电视机衬套12电视机连衬套装箱，去干燥剂放入箱内13封装及贴厂标签搬运到暂存区暂存等待出货熟悉流程程序Lean/Six SigmaM ADIC线平衡线平衡流程改善流程改善3序号名称内 容E取消Eliminate完成了什么？是否必要？为什么？C合并Combine如何做？在哪里？谁完成？何时完成？R重排Rearrange重新拆分、排列组合S简化Simplify确认必要性？有更简单方法？通过5WIH的方法系统的分析程序的组成是否合理和必要Lean/Six
