1、A.檢驗項目與塑膠成型常見問題 1缺料 2 毛邊溢漆 3 凹陷縮水與真空泡 4 噴漆結合線波紋 5 氣泡燒焦冷卻痕 6 霧狀剝落黑點 7 焦紋濕紋氣痕 8 光澤與光澤差異塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因一缺料一.材料充填不足.3.增加保持時間.2.射出壓力已到達最高設定值.1.延長射出行程.2.檢查螺桿.3.螺桿已到達最前端.8.檢查噴嘴大小.1.射出壓力未到達最高設定值.1.延長射出行程.2.增加保持壓力.原因分析
2、改善對策1.增加射出壓力.2.增加射出速度.3.增加模溫.4.增加料筒溫度.5.檢查膠口尺寸.6.檢查流道尺寸.7.檢查噴嘴溫度.一缺 料1.改善排氣效果.2.減低射出速度.1.改善排氣效果.2.增加射出壓力.3.增加缺料部分厚度.1.增加排氣點.2.增加射出壓力.3.改變澆口位置.4.增加溢流區,改變塑膠流動方向.1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模溫.4.增加料溫.5.增加保持壓力.6.改變澆口位置.7.增加擾流設計.1.澆口附近較薄處肋缺料.四.遲滯現象二.排氣不良1.缺料位於塑膠流路末端.2.缺料位於其它部分.1.於產品中心(不在邊緣).三.包封現象塑膠機型材料種別設定成型條件檢
3、驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因二毛邊溢料1.毛邊出現在澆口附近三.鎖模力(clamping內壓(cavaty pressure)1.無過飽和現象四.吻合面間隙太大1.特定位置.原因分析改善對策2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和.3.澆口附近凹陷但又發生毛邊.一.過度充填1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度).1.降低計量長度.(提高切換到飽壓).2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度).3.減低模溫.二.因流阻太大使模腔內壓(
4、cavaty pressure)1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)五.模板變形4.減低料溫.5.減低保持壓力.1.降低計量長度.(提高切換到飽壓).2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度).3.減低模溫.4.減低料溫.5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間.1.增加模溫.2.增加料溫.3.增加射速.4.增加肉厚.2.減低飽壓.3.提高模板強度及剛性.5.改善塑膠料之流動性.1.提高鎖模力1.修復模具.1.提早切換至飽壓.二毛邊溢漆塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時
5、間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因三凹陷縮水與真空泡三.表面固化太慢#註:表層未凝固成堅固之固化層時.當中心收縮時會將表面向內收縮成凹陷.甚至由內向外擴散的熱量會將表面層在度熔解而產生光澤.相反的在厚的部份如果表層足夠堅固則中心部的收縮會形成真空泡.1.延長計量行程.6.增加模溫.5.增加流道或澆口尺寸.4.增加保持壓力.3.增加射出速度.2.減低模溫.1.延長保持時間.5.檢查澆口位置(由厚向薄射出).4.增加射出速度.2.減低料溫.1.減低模溫.4.減少澆口斷面積.3.減低料溫.6.添加發泡劑於塑料.5.使用低收縮率之塑料.4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩).3.塑流通過
6、厚肉區時減速使固化層較厚.3.增加冷卻時間.2.減低料溫.1.減低模溫.#備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率#二.有效時間不足.1.凹陷出現在澆口或厚的部位.1.厚的部位出現凹陷或光澤.1.凹陷或真空泡是在開模取出後才發生.四.冷卻時間太短.原因分析改善對策一.充填量不足1.全面性凹陷.2.凹陷出現在流路末端或薄的部位.3.增加模溫.2.提高料筒(cylinder barrel)溫度.1.增加保持壓力(尤其是初期).7.增加料溫.2.檢查螺桿逆止環三凹陷縮水與真空泡塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱
7、d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因四噴痕發生在塑膠流動斷面由小急遽變大的位置;當塑膠由小斷面進入大斷面如速度沒有適當降低,則塑膠像噴射般向前進.這些塑膠溫度冷卻後與後來流入之塑膠無法均勻融和而形成外觀之不良.不良原因五結合線塑膠射出時兩股以上的膠流相遇,壓力與溫度不足.相遇膠流之圓形先端無法融合.而形成表面的溝狀痕跡.不良原因六波紋當膠流進入較冷的模腔,由於冷卻速度快,使得靠近模壁部分之塑膠形成固化.這固化層妨礙了後續流動之塑膠貼近模壁;但此固化層受流動壓力拉伸延展,又受到膠流之壓力相互擠壓.相互作用一再重演在成品外觀上流下一成層層之波
8、浪狀.2.增加射出壓力.3.增加模溫.4.增加料溫.5.避免流道太小.6.檢查排氣效果.原因分析改善對策1.增加射出速度.2.增加模溫.3.增加料溫.4.增加保持壓力.5.變更膠口位置.6.避免射料方向由上向下.原因分析改善對策1.增加射出速度.2.增加模溫.3.增加料溫.4.變更膠口位置.5.增加膠口斷面積.原因分析改善對策1.減低射出速度.四噴痕結合線波紋塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因七氣泡射出時塑膠料包含太多
9、氣體或混合了空氣.則成品內部或接近表面會有空氣之現象.不良原因八燒焦射出進行中因排氣不及.氣體受到絕熱壓縮產生極高溫度而將塑膠料燒黑.不良原因九冷卻痕在射出過程中.於噴嘴的先端或澆口部分產生冷卻.這些冷卻料在被射出時如未被擋在流道系統的冷料井或者是再熔解.則在澆口附近留下長條的流痕.原因分析改善對策1.降低鬆退速度或檢小鬆退量.2.提高背壓.3.檢查塑膠粒狀態.4.檢查可塑化機構.5.檢查計量長度是否太長.原因分析改善對策2.產生於包封處1.產生於流路末端1.減低射出速度.2.改善排氣效果.3.減低鎖模力.1.調整肉厚.2.改變澆口位置.3.減低射出速度.4.減低鎖模力.5.增加排氣點.原因分
10、析改善對策5.降低射出到澆口之速度.1.增加噴嘴孔徑.2.增加噴嘴溫度.3.減低鬆退量.4.檢討模具系統流道的設計.五氣泡燒焦冷卻痕塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因十澆口周圍的霧狀在澆口(尤其為小澆口)周圍高分子配向的凝固層(強度較弱).如在高速的流動場中.受分子鍊被拉開而形成一些小缺孔.很多小缺孔構成澆口周圍的霧狀痕跡.不良原因十一表層剝落成品的表面層在塑膠料流動和固化1.檢查塑膠料是否含有太多水份.速度不同的情形
11、下.一層一層的堆積2.增高模溫.所形成.如果因塑膠料含有不均勻的3.減低射出速度.成份或受過高切段力及過熱所破壞4.減低料溫.則層與層間之熔合就不足而產生剝5.檢查塑膠機的性能及設定條件.落.6.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容.7.檢查塑膠料之是否混入其它材質.不良原因十二黑點原因分析改善對策1.減低射出速度.2.增加澆口的斷面積.3.改變澆口位置.3.增加模溫.4.減低料溫.2.減低塑膠料在加熱管內停流時間.原因分析改善對策原因分析改善對策1.減低料溫.1.塑膠料含有雜質或其它不相容物質.2.塑膠料在製造過程中受到污染.3.塑膠料在製造過程中受到破壞.1.檢查塑膠料是否含有雜質.3.清潔熱
12、流道及噴嘴.2.降低回收料的添加比例.3.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容.1.檢查送料管路及烘料筒.2.清潔螺桿及加熱筒.六霧狀剝落黑點塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因十三焦紋塑膠料因熱受損分子量會降低或發生熱分解.使成品 外觀出現銀色或棕色的紋狀瑕疵.同時也會 降低強度.不良原因十四濕紋塑膠料在儲存或加工中.如吸收水份.則在高溫加工時所形成之水氣會受流動推擠到模壁而形成成品表面條狀的痕跡.不良原因十五氣痕在射出過
13、程中.氣體來不及排出.被推往表面或在進料後鬆退.吸入空氣.而在射出時被推往澆口之附近.原因分析改善對策1.出現在澆口附近.2.出現在其它部分.1.降低鬆退速度或行程.2.使用可閉噴嘴.1.減低射出速度.2.增加被壓.3.改變澆口位置.4.設計時避免尖角及凹凸太深之形狀.1.檢查塑膠材料的乾燥度.2.提高背壓.3.檢查模壁表面是否含有水份.4.檢查材料之包裝與儲存.2.減低塑膠料在加熱管內停流時間.3.減低射出速度.4.增加噴嘴孔徑.原因分析改善對策原因分析改善對策1.減低料溫.七焦紋濕紋氣痕塑膠機型材料種別設定成型條件檢驗項目檢驗工具a設定溫度+10外觀結構目視b設定壓力+10MP尺寸卡尺c設
14、定速度重量電子稱d設定時間+10(射入)間隙厚薄規e設定時間+10(射出)實配手拭色差色差機材料目視不良原因十六光澤與光澤差異3.增加模溫.4.減低料溫.2.足夠的保持時間.1.增加保持壓力.2.調整孔部型狀.1.改變澆口位置.2.避免模腔內壓力過高.2.減低射出速度.3.減低模溫.1.調整咬花面.3.增加模溫.2.增加射出速度.1.改變澆口位置.原因分析改善對策塑膠成型品之表面,光澤決定於模具表面加工及射出成形之冷卻速率或收縮差異所產生的表面狀態.1.模具打光面光澤不足.2.咬花面光澤不足.3.接合線處的光澤差異.2.增加射出速度.1.模面再打光.4.增加料溫.4.孔部周圍的光澤差異.5.肋
15、部或厚駁差異急變處.6.在頂針或滑塊處光澤差異.1.檢查模溫之差異.4.調整厚薄變化.使其變化趨緩.3.降低通過問題處之速度.八光澤與光澤差異九面板變形量圖示 x1,x2為線變形量,(實裝case時面板同側板 的間隙)y1,y2,z為面變形量,(實裝case時面板 同側板同上蓋的段差.)x 2x 1 y 1y 2 x1y2x2y1Z B.噴漆制程檢驗項目 1.名詞定義 2.色差 3.洒精 4.硬度測試 5.印刷及打印 6.光澤度 7.膜厚度 8.變形 9.YAMA噴涂流程1.0 定義 1.1 縮水塑膠件成型冷卻收縮時因補料不足而出現的表面凹陷低下的縮痕。1.2 結合線塑膠件在模具中凝料時結合線
16、留下的線條狀痕跡。1.3 流漆烤漆表面漆太厚導致漆下流同時伴有漆堆積現象。1.4 表面膜厚不均烤漆表面所 涂裝之漆附著力差易脫落。1.5 溢漆烤漆時漆噴涂到不允許烤漆之區域。1.6 色差塑膠件或烤漆件之顏色超出規定之顏色誤差范圍。1.7 毛屑經過噴漆后粘附在產品上之雜物。1.8 變形如整體結構變形不對稱凸凹超過客戶標准影響功能 依圖紙定義且不影響功能間隙段差及組裝的情況下接受 一名詞定義二色 差一.色差:此試驗旨在考察顏色差异.試驗儀器:a.色差儀 b.標准色板(必須注意標准色必須在有效期內,且其必須保存好)試驗步驟:a.用色差儀測樣件之 a2,b2,L2 值,并算出標准板与樣件之a,b,L,
17、E b.a=+-0.5,b=0.5,L=0.7,E=1.0 或比這些數值小 a,b,L 是考查顏色之三個參數,其值之偏向反映偏向黃色,明亮,等等-請看相關資料 a,b,L 与 E 關系(E總色差L:明暗度a紅綠偏向b黃藍偏向)E=a2+b2+L2 注意:不同之色差儀對同一部件測出之絕對值是不同的 二硬度試驗 此試驗旨在考察烤漆硬度 儀器 a.硬度試驗儀 b.2H 鉛筆 c.橡皮擦 試驗步驟 a將 2H 鉛筆削好注意鉛筆頭必須為圓柱形不能尖的 b.將 2H 鉛筆裝好于硬度試驗儀上令硬度試驗儀水平地置于烤漆面上 c.推動硬度試驗儀水平地運動 d.用橡皮膠擦拭鉛筆痕跡不允許有鉛筆墨留于烤漆面上 三硬
18、度測試(1)三硬度測試(2)操作說明 1.將待測之烤漆試片放于工作台面上(烤漆面向上)2.將鉛筆筆尖向下放于固定孔中調整水平后旋緊鉛筆固定螺杆并放于待測試片上。3.用手向前水平推動試驗機 3-10cm,拿開試驗機后用橡皮擦擦去筆痕 4.目視無刮痕為合格反之為不合格 5.試驗工具歸位 四洒精測試一.酒精擦拭:此試驗旨在考察有机溶劑對烤之影響.試驗儀器:a.酒精濃度:85%以上 b.用一塊洁白之紗布 試驗步驟:a.用棉布沾些工業酒精 b.用 1kg 壓力來回擦拭 25 次印刷不得變色和剝落 (此項測試須於烤漆制品冷卻或 24 小時后進行)五印刷及打印四印刷及打印 1.印刷字樣錯誤 2.印刷顏色錯誤
19、 3.印刷位置錯誤(印刷位置偏移在+0.5mm 以內接受)4.印刷不全缺角剝落傾斜(超過+1.5)模糊 5.印刷顏色稍深或稍淡 6.以 3M#600 SCOTCH TAPE 或同等級之膠帶 粘貼於印刷部位 30 秒后迅速拉起印刷不得剝落或附在膠帶上 六光澤度(1)*光澤度測試 用光澤機測試測試角為 85 時光澤度值在 15+5 范圍內.如無特別要求電腦產品之涂裝光澤度以成品要求之表面處理來測試其標准為 塑膠涂裝4-6 m 六光澤度(2)操作說明 1.存放盒底部有校正用標准片不須取出直接按“Mode”鍵待屏上顯示“Operate”字樣后按“Operate”鍵若顯示值與底部標准片所示標准值為差異則
20、按“Operate”鍵進行校正直到顯示值與底部標准片所示標准值相同為止。2.若測試試角度不是需要的則在顯示“Operate”字樣后按“Mode”鍵顯示“Change”字樣后按“Operate”鍵 選擇所需測試視角(85 )然后按“Mode”鍵確認 并按“Operate”鍵進行校正直到與標准值相同為止.3.從存放盒中取出光澤計放到所需測試物之表面按“Operate”鍵開始測試顯視屏顯示“85 mesure unique”上部之值即為測試值.七膜厚測試(1)平面漆 塑膠涂裝一般要求 13-15m,且須能將底材之顏色覆蓋 若無特殊要求者,點紋涂裝后總厚度為 塑膠涂裝一般要求 13-15m 七膜厚測試
21、(2)2.操 作 說 明 2.1 裝 設 鋼 刀 首 先 將 儀 器 上 面 的 鋼 刀 固 定 鈕 松 開 放 入 鋼 刀 并 鎖 緊 2.2 切 割 動 作 將 測 試 產 品 的 油 漆 層(表 面)以 奇 異 筆 在 其 表 面 上 由 左 向 右畫 上 黑 色 橫 線 2.2.1 鋼 刀 朝 向 操 作 者 方 向 切 割 畫 過 奇 異 筆 的 記 號 線 以 90 垂 直 立向 切 割 并 要 用 力 划 至 涂 層 下 露 底 材 為 止。2.2.2 將 儀 器 擺 正 使 燈 光 投 射 到 記 號 線 與 切 割 交 叉 處 并 調 整 顯 微 放 大鏡 之 焦 距 到 清
22、 晰 為 止。3.檢 驗 3.1 在 目 鏡 下 最 外 部 邊 緣(左 邊)的 涂 層 切 割 線 為 整 齊 的 切 線 以 目 鏡 中 長 刻度 對 齊 切 線 數 至 右 邊 的 底 材 線 外 緣 總 其 刻 度 數 乘 以 鋼 刀 的 系 數。3.2 N O.3 鋼 刀 每 一 格 代 表 2,依 實 際 測 試 格 數 乘 以 2 等 于 測 試 的 膜 厚 值。八變形在塑膠噴漆之后放入輸送帶進入烤爐烤爐爐溫不宜過高或偏低.速度與爐溫相互調整 1.如爐溫過高在烘烤過程中造成產品變形或色差 2.如爐溫偏低噴漆后之產品不能烘干 3.線速過快爐溫不變烤漆后之產品不能烘干.4.線速慢爐溫
23、高噴漆后之塑膠產品烘烤時導致變形色差.正常溫度 45-60之間 線還為 700S.塑膠產品之大小與厚度來調整爐溫與速度.九YAMA噴漆流程 去除包裝放貨入拉 全 檢 去漬除 去漬除 噴 油 烘 烤 檢 查 包 裝 OK NG 報 廢 重工打磨 OK 分類包裝 NG 塑膠QC工程圖(1)部門適用范圍流程圖工序名稱管理項目標准規格檢驗頻率樣本數檢驗工具相關記錄責任者NG處理方式作業依據1.品名,料號 1.所有物料須與換模2.P/O,L/O生產通知單內相關內容一致3.數量2.原料P/OL/O單號 須詳細准確注明1.按換模生產通知單要1.加料量求將原料加入指定料桶1.生產管2.烘料溫度2.按各原料既定
24、的物性標1.加料員 1.退回倉庫 制程序3.架模參准段定烘料溫度時間等2.模具管 2.通知IQC 2.試模聯數管控3.按模具尺寸適用機號等,理員再次確認絡單4.冷卻水要求安裝模具設定參數3.技朮員系統4.冷卻系統須順暢1.計時器2.溫度計生產前准備每一批LOT制程管制程序退回廠商加料員目視LOT每一批成型條件配錄卡1.換模生產通知單領料成型課成型課生產作業文件編號12塑膠QC工程圖(1)1.料管溫度2.成型周期1.客戶承3.壓力(背壓)認樣品4.速度2.試模聯5.其它認樣品1.依成型檢驗作業指1.客戶承1.外觀,結構 導書及客戶樣品1.目視認樣品2.重點尺寸2.參照工程圖面或成2.量測工具及樣
25、品3.色差 型檢驗作業指導書3.目視承認書4.材料3.比對標准色板及參照分光儀2.制程檢分光儀測定值,目視不驗管制5.單重可有明顯色差4.目視程序4.材料應符合客戶要求5.電子稱5.依客戶樣品單重標准以設定之參數生產之產品OK為准溫度計成型條件配錄卡技朮員依實際情況設定成型之最合理參數開機開機或更換不同原料N=1成型首件檢驗記錄表IPQC組長重新調整成型條件至合理成型首件確認345塑膠QC工程圖(2)部門適用范圍流程圖管理項目標准規格檢驗頻率樣本數檢驗工具相關記錄責任者NG處理方式作業依據1.結構參照首件樣品,成型檢驗1.通知技1.成型檢驗2.外觀作業指導書&檢驗規范朮員或領作業指導書&品質檢
26、3.顏色產品不可有明顯的不良班調機改善 驗規范現象2.報廢2.成型首件1.產品OK/NG,NG品則1.產品品質 須與OK品嚴格區分2.包裝材料2.包材不可破臟且須符合規格3.包裝方式 3.包裝方式須符合要求4.數量4.數量不可短裝或多裝5.外箱標簽 5.外箱標簽符合要求成型課成型課生產作業文件編號工序名稱包裝量產100%成型生產日報表目視100%ALL自主檢驗ALL目視作業員通知發料員更換包材成型檢驗作業指導書成型生產日報表作業員21塑膠QC工程圖(2)1.外觀結構1.AQL1.01.成型1.制程檢驗2.重點尺寸2.N=5課制程檢 管制程序3.色差3.N=1驗記錄表IPQC2.成型首件4.材料4.N=12.產品規格FQC3.成型檢驗作業5.單重5.N=1尺寸檢指導書&品質檢6.包裝及6.100%查表驗規范外箱標簽1.入庫單填寫內容須與實物相符1.入庫單2.所有入庫之產品每一1.入庫單1.制程管箱外箱標簽上均須有IPQC2.成型生產制程序PASS章或合格標簽,且每一 日報表2.倉儲管3.數量棧板上必須有一大的合制程序格標簽2.IPQCPASS單參照不合格品管制程序2H同成型首件確認退回成型并通知當班IPQC組長作再次確認巡檢檢驗入庫目視每一批整貨員1-5項同首件確認6.包裝方式與成型檢驗作業指導書相符外箱標簽須正確34
