1、G-MIC Research All right reservedTPSTPS思想和经营革新思想和经营革新研究所长研究所长 G-MIC Research All right reserved.TOYOTA 生産 方式 槪要 G-MIC Research All right reserved 1.TPS 生産 方式 槪要 TPS 定义“用眼发现发现”費,改善的技術 消除“待期,停滯”,提高效率的技术术費費1.J.I.T2.3.1人工人设备资材製 品用 役顯在化顧客滿足LEADTIME 短縮工程 品質 完城定時正品定量G-MIC Research All right reserved 1.TPS
2、生産 方式 槪要 造形知心巧遲拙速製造技術人才育成後 工程 品質保證持續的改善情報 共有標準化知情意現地 現物 現因好的思考?G-MIC Research All right reserved 为为了生存的意识识革命 -原價是生产产出来来的!危機意識 -一成不变变,只有死亡!變化意識 用眼发现发现异异常,其异异常与与改善結 -用眼現場管理 費 認識 -持續的改善(KAIZEN)原價意識 顧客 感動 思想 -後 工程就是王!-工程 品質的 完成 100%品主義 丰田 生産方式 是一个 意識革命!G-MIC Research All right reserved 2.Why TPS?丰田 的成長
3、秘密 改善 以浪费 顯在化 持续改善 :革新學校 :改善魂 :標準化 年 57万件提案 99%采纳 (约 2元 减少)与協力社 相生 信賴 基盤 造成 :一括 外注 :VE 提案 :部品 共用化 一方没有CD 20km內 移住 Current Eng.良 0.01%与組 和合 55年间无罢工 5年间 工资冻结 公开讨论 产业劳动恳谈会 1:843 名 工资+现场改善 经营事项 提言 单一劳组 未來 指向的 Globalization 环境亲和 综合Network SERVICE 拧干毛巾 挑战15ppm6.3%1.4%27个国个国52个个社(64%)丰田成长秘密G-MIC Research A
4、ll right reserved培养养和管理以丰田式思考方式武装的人才 丰田 现场现场干部 养养成学学校(初中毕业毕业至早期育成)*丰田高校运营运营:虽虽然是4年制学学生,以正式职员领职员领工资资 Global 人才育成:在Shizuoka 縣运营教运营教育 Center比中国国工厂厂更有原价竞争竞争力的日本工厂厂生产产通过过不断断的 O.J.T,探究“多能工化”以多能工化为为基础实础实施“少人化”生产产 为为部品的标标准化,共用化,谋谋求“部品中心制品开发开发”为为LEADTIME 短缩缩,CASH FLOW 中心原价管理(LTBC)为为危急体验验,以”生存意识识”为为基础础的”追求变变化
5、”的文化 成长长Engine:非公式同事团团体性组织组织-自主研研究会会,徒弟制度,小集团团 成长动长动力:强调调自主性,持续续的改善实践实践 运营战运营战略 :流水生产产 ,显显在化 ,无在库库SystemSystem 敎育 投資 澈底 原價,製造 競爭力 變化 指向 文化 2.Why TPS?丰田革新力量 TOYOYA 競爭力 根源 最强的 財務 體質,最短的 開發期间间,最高的 品質 確保G-MIC Research All right reserved 2.Why TPS?丰田核心力量 TOYOYA CLUSTER 硏究會 O.M.C.D 協 豊 會 榮 豊 會 協力會(一般)協力會(
6、主題別)ABCDEF123456abcdefABCDEF本社Modul 1Modul 3Modul 4Modul2CCCAAABBBDDD认认可度认认可度认认可度认认可度G-MIC Research All right reserved 2.Why TPS?丰田核心力量區分TOYOTA美國韓國承認圖 部品64(%)30(%)36(%)貸與圖 部品30(%)58(%)51(%)市中 購買品6(%)12(%)13(%)區分MODEL 變更的境遇新規 MODEL的 境遇貸與圖承認圖市販品貸與圖承認圖市販品入札45(%)9(%)8(%)53(%)11(%)0(%)開發 競爭 5(%)49(%)33(%
7、)7(%)64(%)50(%)一括 發注48(%)48(%)42(%)38(%)31(%)33(%)其他10(%)5(%)25(%)10(%)6(%)25(%)承認圖 業體 比 部品 業體 競爭 形態 G-MIC Research All right reserved 3.TPS 的 哲學 生产产产产品,其实实就是“塑造人”!變化意識卽改善原價維持費顯在化生存意識改善意識危機意識原價材料费动力费其他劳务费根据制作方法发生的费用 -物流 -检查检查/保全-金融费费用日本日本:100:100美美国国:52:52韩国韩国:27:27泰泰国国:7:7中中国国:4:4越南越南 /印度印度:1 1 Out
8、sourcing 小社长 L.C.A 现地制造化 计划变更 紧急调达 紧急生产G-MIC Research All right reserved顧客指向 思想 (顧客滿足)生産主導型(PUSH)市場指向型(PULL)逆發想/變化對應“在工程中制造并并引入品質”匠人精神“後 工程就是顧客!”,“前 工程就是 神!”100%品費除去 思想 (企業滿足)沮害顧客 要求的品質,價格,納期 所有要因就是浪费费,上述浪费费要彻彻底除去,达达到原价节减节减,最终贡献终贡献于公司经营经营 ,個當 原價維持 思想 人間尊重 思想 (社員滿足)從業員把宝贵宝贵的时间时间花在有意义义且真真正有价值值的工作.我们们要
9、这样这样引导导和给给予条条件 无用的事,无用的行为为,不做无用的事 4.TPS 生産方式的 基本思想 G-MIC Research All right reserved机型交替时间时间着,脱脱 时间时间部品搬运运工程品质质(one point)5.TPS和 製造 技術 制造技术的现场适用 G-MIC Research All right reserved 6.TPS 人才養成 人才育成方法言言 敎敎行行 敎敎嚴嚴 敎敎心心 敎敎3 現 主 義體知行心覺技G-MIC Research All right reserved 6.TPS和 人才養成 人才育成 toolG-MIC Research A
10、ll right reserved 从管理层,社员到派遣社员,季节工,兼职所有人员共享每天的事项.在世界市场场,苦战战的无数个数个日本企业业中为为什么么丰田公司唯独独能胜胜利(生存)了呢?其原因一句话概话概括就是-”人”.在丰田公司里Top就不用说说,从从社员员到派遣社员员,季节节工,兼职职工,每天对对所有人员员渗透改善的思考方式.成就了现现在的丰田,被誉为誉为丰田生产产方式体系(System).其作为为核心的改善就是日日改善.因平时时不忘”日日改善”,并并付诸诸于实践实践,从从而有了GLOBAL TOP企业业丰田.改善是简单简单的生产产方式的一种种,或者不是工作(业务业务)的推进进方法.是看
11、事物的角度和思考方式.是贯贯穿于整个个企业业活动动的know-how.一切都是为为了顾顾客,灵灵活运运用人的智慧,的同时时,为为了日日进进步该该我们该怎么们该怎么做.这这是丰田一直以来来所思考的.这这不仅仅仅仅适用于制造业业.是企业业和个个人一定要考虑虑到的.理所当当然的事当当然要做.看似简单简单其实实更难难.怎么怎么做才能改善?怎么怎么付诸诸于实践实践?越是理所当当然的事越难难.给给大家提示,这这些疑问问的丰田式的答案.,”我们们公司不是制造业业”这种辩这种辩解是行不通的.改善是适用于任何工作(业业务务),任何企业业的know-how.从从今天开开始立即付诸诸于实践实践,也可以适用于你你的工
12、作(工作).无论论是谁谁都会对会对日常熟悉的事物持有固有的观观点和思考方式.舍弃那些,引入新的方法也许许比较难较难.但是,丰田式不只是换换工作(业务业务).通过过工作(业务业务),连连人生也一起换调换调的手法.是宝贵宝贵的工作(业务业务)和人生.快乐乐是重要的.丰田式是通向快乐乐工作,快乐乐人生的一个个方法.丰田为什么唯独能胜利(生存)呢?长处的秘诀在于人 6.TPS和 人才養成 长处在于人才育成G-MIC Research All right reserved 6.TPS和 人才養成 采用的再确认认:“再雇傭 制度”“Pro Career Comeback 制度”社外全力活用:“出鄕 制度”
13、专专家人才开发开发Program全部职员职员以专专家为为目标标育成 年薪1亿亿日元为为目标标 内内行人才 不是外部迎进进,是内内部育成 Challenge Program多样样化人才在多样样化活动场动场所发挥创发挥创造性,而生机勃勃的工作 成果主义义工资资体系 课题创课题创造力,实实行力,组织组织管理力,人才活用力 事務 技術職 基 幹 職 新人事制度 少数数 精锐锐化系长级长级以下的专专家育成:SX,GL 职职制 编编成 班长长(EX)Pase,SX中核心人力 GL 升职职 60岁岁以后工作的方法 技 能 職 GLOBAL 21 Program 从宽阔从宽阔的视视野中培养养人和优优化配置 核
14、心力量强化,专门专门 SKILL育成 财务财务,人事,生产产的 3个个部门运营内门运营内行养养成学学院 9699989696PRO 21Program再雇傭 制度G-MIC Research All right reserved 7.TPS式 品質创创造革新的方向 舵以革新的 方向舵 導入 TQC 費 除去 無缺點 Just In Time KANBAN 無在庫 持續的 革新 TOYOYA 代表 言語?G-MIC Research All right reserved现场现场管理 cycle 7.TPS式 品質 创造品质质管理组织组织尝试尝试示范督促确认认到最后製品開發品質總括Resident
15、Engineer商品检查检查室品質保證1人1技行心技體覺知品质管理体系G-MIC Research All right reserved 7.TPS式 品質 创创造 运营体系 LAYOUT-工程设计制作东西的技术-制品企划-功能,结构体系-原价检讨單體單體 中心中心原價原價 低減低減專門專門 分野分野ModulModul 設計設計複數複數 會社會社共同共同 ModulModul事業事業 共通化共通化(重複排除重複排除)采用技术 管理技术-品质及信赖性-外观及Costplatformplatform 统统合化合化制品多制品多样样化化假象假象开发开发System(V-comm)System(V-c
16、omm)开发时间缩开发时间缩短短ModulModul生生产产+Modul Design+Modul Design原价原价减减少少30%30%G-MIC Research All right reserved異常 停止失手 規制豫知 警報良 停止 流程規制發生 警報 豫知 檢知 良停止警報規制 8.G-MIC Research All right reservedG-MIC Research All right reserved 不要生产不良品,停止Line!Line Stop的原则-”自动动化+Fool proof”不良品不要给后工程,也不要使用!全部检查的原则-”可以有无检查 但是没没有无保
17、证证”不接受不良!源流管理的原则 -工程”不是修理工厂厂”人员:顾客为中心思考的修养和 多工程担当教育 资材:少量多回转 KIT供给 设备:“擦,拧紧,上油”的日常化 方法:标准作业和流水作业 信息:用眼管理3 原 則5 要 素 7.TPS式 品質 创造 不良放置原则 G-MIC Research All right reserved加工部品第二种种浪费费附加價値第3种种浪费费第一种种浪费费以现现在的作业条业条件非做不可的作业业其本身的浪费费设备设备(自动动化)引起的浪费费可以立即消除怎么怎么消除浪消除浪费费,提高精美作提高精美作业业比率比率?作业业者的一天精密作业业作业业附加加价价值值的没没
18、作业业第一种种浪费费第二种种浪费费第三种种浪费费 9.現場 改善 方法論浪费的定义 有有G-MIC Research All right reserved 改善 己 +攵攵 =善 改革 革新自 身 他 人 9.現場 改善 方法論 危機 經驗 率先 垂範 任員 學習會 生存 意識 未來 對備 意識 必達 精神氣配根回氣構改善指向文化 G-MIC Research All right reserved 改善?“现现在立即我做的事”9.現場 改善 方法論改善 Mind没空做实施改善吧实施改善吧实施改善吧请实施改善吧好啊,这个月我们一起试试生产品质活动改善就是立即行动社长部长课长系长社长G-MIC R
19、esearch All right reserved PACEMAKER異常的顯在化標準化5 S3 定SYSTEM改善最適化5S 3定是一切工作的开开始,是追求最佳化的結果 !用眼管理 9.現場 改善 方法論改善 CYCLEG-MIC Research All right reserved制造技术生产技术 9.現場 改善 方法論细部改善方法 巧遲拙速()+造形知心()3现现主义义+顯在化()異常管理()+外管理()+可視管理()批批pacemaker的附着的附着+ANDON 运营运营+责任人的选定责任人的选定 工程品质工程品质 加工加工+检查检查+修理修理 +不良信息的不良信息的 FEEDBA
20、CK 消除消除選別()!不要说不要说“去做去做”，而要说，而要说“不做不行不做不行”!组织组织=system+工具工具+RULE()弄清弄清動和和作業的的區別，不要，不要“動”!要在熟练的作业者中胜出，只有改善要在熟练的作业者中胜出，只有改善!尝试尝试,示范示范,督促督促,确认到最后确认到最后!率先垂範()+目標必達()区分区分OPERATER和和 FEEDER,不要使不要使OPERATER脱离脱离line!作业者是与作业者是与line斗争的人斗争的人,监督者是使监督者是使line运转的人运转的人!问题得导出及即时改善问题得导出及即时改善 所有改善的根本在于品质所有改善的根本在于品质!塑造塑造
21、“品质品质”，销售，销售“我我”!培养存在不良发生的可能性或者如果不良发生能够立即着手改善的能力培养存在不良发生的可能性或者如果不良发生能够立即着手改善的能力:具备本能化具备本能化!制定制定RULE虽然重要虽然重要,遵守遵守RULE更为重要更为重要.行动行动G-MIC Research All right reserved7大浪费费浪费费的定义义发发生原因现场现场的影响响改善方法过过剩生产产的浪费费不需要的东西,不需要时生产需要以上过剩人员,过剩设备Lot生产,开工率的 错误想法,追求安全在库,计划生产问题(不良)的隐藏,废弃品发生,资源的 Line消耗,原价上升,其他浪费的诱发后工程人数,1
22、个流水生产,JIT生产不良的浪费费材料不良,加工不良,再作业业等待品下流检查检查中止,过过剩品质质,设计设计不成熟原价上升,生产产性低下,资资源浪费费自动动化,FOOL-PROOF,标标准作业业,工程加入品质质流水作业业加工的浪费费理所当当然地做不必要的作业业,不必要加工,Over Spec工程顺顺序异异常,作业内业内容检讨检讨不足,非标标准化,设计检讨设计检讨不足,追求熟悉的作业业工位增加,作业业性低下,不良增加,资资源浪费费工程设计设计改善,器具改善,标标准作业业,VE推进进,量产产全设计彻设计彻底搬运运的浪费费不必要地 搬运运/保管,交换换放置,重复复移动动Lay-out 非效率物流Sy
23、stem非效率 无序的 装载载空间间浪费费,道具浪费费生产产性低下,搬运运工位增加安全事故发发生U字型配置,多功能化,鱼苗龙虱鱼苗龙虱 搬运运,制造/物流的区区分在库库的浪费费不需要的在库库/部品,完成品的停滞滞(工程再工/在库库)安全在库库 确保意识识,Lay-out不妥当当.生产产量的变动变动幅度作业业分析不足 问题问题的隐隐蔽,Space 浪费费,搬运运,检查检查 工位增加在库认识库认识改善,平准化作业业动动作的浪费费非附加价值值的行动动 T/T,标标准作业没业没有,教教育及训练训练不足 人员员/工位的增加,作业业不安定流水生产产,标标准作业进业进行等待的浪费费搬运运,检查检查,准备备交
24、替Lay-out非效率,工程间间 不平衡Lot生产产资资源浪费费,L/T延长长平准化生产产,工程分析 9.現場 改善 方法論制造现场 7大浪费G-MIC Research All right reserved 10.TPS 生産 方式的 構圖J.I.T 流水 生産 TACTTIME 生産 PULL-SYSTEM自 働働 化 FOOL PROOF L.C.A LINE STOP1 省 人 化 少 人 化 標準作業適 期生 産原 價維 持 品保 證生产产品塑造人KAIZEN 生活化暴露问题问题的System平準化 生産哲 學3大地主9大 Theme思 想思考的轉換G-MIC Research Al
25、l right reserved.现场管理及 改善 TOOL G-MIC Research All right reserved信息生产产管理SystemLOSS附带带作业业附属属作业业主体作业业停滞滞搬运运检检查查加工作业业管理工程管理 目標必達 物流工程品質工法改善作業性 流水 化少LOT化同 期 化工程性Lead TimeLead Time 破坏破坏時order 计划计划 自働働化 時働働化PULL SYSTEM 生産管理SYSTEMKAN BANG-MIC Research All right reserved 2.本田的 現場管理 现场管理理念 現地 現物1.實踐 重視 重视视行动动
26、哲学学 “实践实践重于理论论,Idea”“現地()現物()現因()”-3现现主义义 “尝试尝试,示范示范,督促督促,确确认认到最后到最后!”2.根本 重視 生产产产产品就是塑造人 “根据生产产方法的不同,原价也会会不同!”-制造技术 “自主研究会,实行提案,品质分任组,徒弟制度”3.價値 創造 追求用眼睛看到的现场现场 “以浪费的顯在化 诱导持续的现场改善和习惯化 ”“不行就停Line!停不了就不是Line!”G-MIC Research All right reserved有明确的基准中间过程中有可确认的工具有通知的工具有规定的责任者1234有可遵守的 RULE有区分异常和正常的“PACEM
27、AKER”维持正常的管理手段 ANDON,LAMP,BELL,电光板等 出现异常时能否迅速采取措施?谋划立即对应的再发生防止对策所有的事都要负责任,而且要”懂得”这些事 2.丰田的 現場管理 异常的显在化G-MIC Research All right reserved品种种 月生产产(SPM)生产产量(SPD)Tact Time备备注A9,200台230台2.0 分-B5,520台138台3.3分-C3,680台92台5.0分-X-X-18,400台460台1.0分ABAAACBAACBAAABACBALOT LOT 生生产产平准化生平准化生产产 3.平準化 生産G-MIC Research
28、 All right reserved 后工程接受 LOT,全部工程就会会陷入困难难前工程:加工部门门后工程:组组装部门门TACT TIME:1分钟 3分钟-部品 A 3分钟-部品 B 3分钟-部品 C每一分钟接受 TACT TIME:1分钟A A A A B B B B C C C C 全部工程1分钟TACT,将带来人力.设备.物品的浪费 A B C A B C A B C A B C全部工程用3分钟TACT就充分 3.平準化 生産G-MIC Research All right reserved LOT 生产导产导致工程困难难A A A B B B C C C 706050(销售速度=60
29、秒)AAA为了Peak 作业时间 70”改变为 60”,人员投入比现在多(销售速度=60”)A B C A B C A B C 706050AAA变更生产顺序,在现有人员的条件下可以生产能生产 60”(销售速度 =60秒)3.平準化 生産G-MIC Research All right reserved平准化 CYCLE表计算方法 3.平準化 生産平准化实例研究G-MIC Research All right reserved 4.TACT TIME 后工程(顾客)有需要的产品,为了只生产所需要数量,其中在生产一个产品时消耗的时间.也就是说,一天的开工时间(定时)除于按一天所需的生产数(量),
30、意味着各工程间的同期化1天正常开工时间1天需要生产数一切活动(生产,改善,信息 体制)的基准Tact Time?Tact Time?Tact TimeTact Time生生产顺产顺序序1 1阶阶段段:Tact Time:Tact Time 设设定定 (秒秒为单为单位管理位管理)2 2阶阶段段:Pace Maker:Pace Maker 设设置置3 3 阶阶段段:以以Tact TimeTact Time作作业业分配分配4 4 阶阶段段:生生产产及浪及浪费费消除消除G-MIC Research All right reserved 6.KANBAN 管理KANBAN就是意志 KANBAN=“TOP
31、的 意志”+“平準化”現場 及 協力社的安定化深入研研究,SYSTEM的 特急費用 低減 根据(潛在需要的 開發:開發可销销售的需要),構築连续连续4年 按車種别别 销销售均等營業力以生産管理主軸的 生産 平準化 標準在庫=“规定的在库”無在庫 STOCKLESSG-MIC Research All right reserved现况10名投入,8小时作业,100个生产100 个销售变化现况 7名投入,8小时作业,70个生产 70个销售工 程A 工程B 工程C工程备注现投入人员 3名5 名2 名10名30%缩减时 投入人员3名4名2名 9名少人化投入人员2名3名1名LINE 內者(0.1+0.5
32、+0.4)LINE 外者 5.G-MIC Research All right reserved1.纳纳期周期和 纳纳期篇纳纳期周期第一天第二天第三天1-2-4 在此发行 在此纳入1-4-2 发行 纳入 2.纳纳入周期的决决定1)纳入周期的理想接近:实物流程中赋予断力2)Z是协力社拿回KANBAN后.再考虑,计算纳品时所消耗的时间3)Y,Z是为了容易适应周间作业和夜间作业,而双运营X:少Y:大Z:小3.Card枚数数算出法1)总回转枚数2)最少在库量Card枚数3)最大在库量Card枚数 +安全在库率需要部品数量Box收纳数X纳入频度 X(后+1)日纳入回数X安全在库率+最少在库量回转需要部品
33、数量 X 纳入间隔 Box收纳数 X 纳入回数KANBAN的 枚数算出法 6.KANBAN 管理需要部品数量Box收纳数G-MIC Research All right reserved。停止停止真原因真原因 追求追求 自働働化 Autonomation:Autonomous Defect Control *如果异常或者不合理点发生自己能够觉察并且使其停止。加单人旁的加单人旁的自働働化不是不是 自动化自动化.按一下按钮就能自动运转的机器很多。现在的机器都是高性能、按一下按钮就能自动运转的机器很多。现在的机器都是高性能、高速高速化化,因此一旦发生细微的异常因此一旦发生细微的异常,例如例如,如果如
34、果精通机器的人混入或者Scrap，设备或者形态破损的话刹那间就会设备或者形态破损的话刹那间就会发生数十数百的不良品发生数十数百的不良品.在这种自动的机器中无法防止不良品的量产在这种自动的机器中无法防止不良品的量产,也不具备自动检查机器故障的机能也不具备自动检查机器故障的机能.人性化的自人性化的自働働机器机器(automation with a human touch)的含义是的含义是 自自働働停止装置机器停止装置机器.例如例如,正位置正位置停止方式停止方式,Full worksystem,避免低级错误避免低级错误，除此之外，除此之外,具有各种安全装置的机器都赋予了人类的具有各种安全装置的机器都
35、赋予了人类的智慧。智慧。.在在自働働机中加上单人旁也机中加上单人旁也可以转换为管理的意义。即在机器正常运转时人们没有必要去管，只有在可以转换为管理的意义。即在机器正常运转时人们没有必要去管，只有在非正常非正常Stop时管理时才非常有益时管理时才非常有益.所以自己就像几台竖着放的搁板所以自己就像几台竖着放的搁板,Prize板板,boor板一样板一样,根据生产的流程的根据生产的流程的不同不同,各各台排成一列台排成一列.这里这里1名作业者操纵名作业者操纵5台机器称为台机器称为(少数对少数对)多数所有多数所有,这种工场的编成称为这种工场的编成称为 JOB SHOP。另外另外,一台搁板一台搁板,一台一台
36、Prize板板,一台一台boor板板，1个作业者个作业者,担当多数的工程被称为担当多数的工程被称为多工程所有多工程所有,这种工场编这种工场编成称为成称为 FLOW SHOP.要想实现上述的多数所有或者多工程所有要想实现上述的多数所有或者多工程所有,机器必须毫无故障地加工完了机器必须毫无故障地加工完了,发现异常发现异常发生并停止作业发生并停止作业.出于这种要求出现了自働化。出于这种要求出现了自働化。G-MIC Research All right reserved发现异常立即停止可迅速具体化,并实施低廉,简单化自动化 6 原则G-MIC Research All right reserved没有
37、专门知识(根据Key Unit购买)也可以具体化与加工组装的部品相配(方便的)社内拥有变更运行一条Line的灵活性5自动化6原则G-MIC Research All right reserved 8.TPS 方式的 成功 POINT生 産管理力 改善 3 現主义 標準化 G-MIC Research All right reserved缩短 在基础设计阶段确立顾客认可的方法 没有再作业的全设计工程确立事前计划法 设计技术间的相互关系的明确化 Project Management System的确立 与 Module业务实施 Concurrent Engineering 设计技术 D/B的构筑和CAD System的扩充Multi-Enterprise Collaboration of Forecasts,Orders,Production Status,and Delivery StatusSuppliersCarriersDistributorsStores 9.POST TOYOTA 开发的核心力量化 拆卸时间 30%减少目标 Recycling 比率挑战95%促进开发人力的“多功能化”“多技能化”促进设计的标准化,DB化“OUTSOURCING”通过促进 Guest Engineering,争取灵活性和程度向上,费用的变动费化
