1、2022-11-6精益生产研讨培训材料V11精益生产研讨培训材料精益生产研讨培训材料V11精益生产研讨培训材料V11 不断寻求和推行最佳实践经验，不断寻求和推行最佳实践经验，无论它们来自于何处。无论它们来自于何处。杰克杰克 韦尔奇韦尔奇精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义l精益生产核心思想与主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Pro
2、duction System介绍（介绍（14项原则）项原则）精益生产研讨培训材料V11n 精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义精益生产：精益生产：Lean Manufacturing or Lean Productionu Lean Means“Manufacturing without waste”.u 浪费（日语叫浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲置的设备、库存等。置的设备、库存等。u 大部分公司浪费了大部分公司浪费了70%90%的可用资源，即使是业界最的可用资源，即使是业界最Lean的企业的企业也有也有30%的浪费
3、。的浪费。u 50年代起源于丰田公司，年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。年代在美国企业得到广泛应用。u 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。u“精益精益”已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等概念已在企业界广泛应用。概念已在企业界广泛应用。精益生产研讨培训材料V11n 精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义制造发展史：制造发展史：Made to customer specifications Each product unique P
4、ride in workmanship Little inventory Relatively high cost Whitneys interchangeable parts Taylors division of labor Fords assembly line Fords limited variety Worker/managementdivision High variety Small volume per product Near perfect quality Engaged workforce187519001925195019752000历史告诉我们：客户特性化要求与变化
5、越来越历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期望，企业正在或将要面临前所未有挑战。望，企业正在或将要面临前所未有挑战。但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。精益生产研讨培训材料V11n 精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义精益思想的五个基本原则：精益思想的五个基本原则：Perfect 完美完美Demand Pull需求拉动需求拉动Flow 流动流动Value stream价值流价值流Value 价值价值Lean Manufacturing精益生产精益生产成本低、质量好、
6、周期短、高柔性成本低、质量好、周期短、高柔性站在客户的立站在客户的立场上思考价值场上思考价值从订单到发货从订单到发货过程一切有价过程一切有价值的活动值的活动没有任何事没有任何事情是完美的情是完美的持续改进持续改进客户需求拉客户需求拉动生产模式动生产模式生产过程象河流生产过程象河流一样通畅流动一样通畅流动精益生产研讨培训材料V11n 精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义精益生产可以实现：精益生产可以实现：生产时间减少生产时间减少9090 库存减少库存减少9090 到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少5050 废品率降低废品率降低5050 与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低505
7、0 (来自于丰田的实践数据来自于丰田的实践数据)The amount of human effort,time,space,tools,and inventories can typically be cut in half very quickly,and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.Lean Thinking by Womack&Jones精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义精益生产的历史
8、与含义l精益生产核心思想与主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Production System介绍介绍精益生产研讨培训材料V11n 精益生产系统架构屋精益生产系统架构屋丰田模式丰田模式稳定的生产（生产均衡化）稳定的生产（生产均衡化）稳定且标准化的流程稳定且标准化的流程目视管理目视管理“丰田模式丰田模式”理念理念即时生产即时生产在正确的时间生产正确数量的正确零部件l 花时间规
9、划l 不间断流动l 拉式制度l 快速切换l 整合物流作业自动化自动化（就地品质管理）（就地品质管理）l 一出问题便自动停止l 安灯l人员与机器分开l 防止错误l 就地解决品质问题l 解决问题的根本原因 （5个“为什么”）通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气人员与团队人员与团队挑选 人力资源与决策共同目标 交叉培训减少浪费减少浪费现地现物 解决问题5个“为什么”注意浪费情形 精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义
10、精益生产的历史与含义l精益生产核心思想与主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Production System介绍介绍精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图价值价值增值活动：增值活动：客户愿意为此付费的活动；客户愿意为此付费的活动；改变材料、信息、功能等的改变材料、信息、功能等的形态或特性；形态或特性；第一次做对的活动；第一次做对的活动；非增值活动：非
11、增值活动：除此之外的所有活动和非客户期除此之外的所有活动和非客户期望的特性都被定义为望的特性都被定义为“浪费浪费”不能给客户带来价值、同时增加不能给客户带来价值、同时增加了业务运营的成本。了业务运营的成本。价值价值从客户的角度来定义价值从客户的角度来定义价值精益：意味着去除企精益：意味着去除企业中对客户非增值的业中对客户非增值的活动。活动。TimeBeforeAfterValue Added WorkNon-Value Added Work精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l O
12、verproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over processing 流程过度处理流程过度处理 （或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库
13、存l Over processing 流程过度处理流程过度处理 （或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不满。缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不满。客户不满客户不满 消耗资源消耗资源 阻碍流程顺畅阻碍流程顺畅精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over
14、 processing 流程过度处理流程过度处理 （或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待不要生产客户不需要的东西不要生产客户不需要的东西每位员工都知道吗？每位员工都知道吗？占用营运资本占用营运资本 占用生产场地占用生产场地 隐藏问题隐藏问题精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over processi
15、ng 流程过度处理流程过度处理 （或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待通常浪费会滋生新的浪费！通常浪费会滋生新的浪费！占用营运资本占用营运资本 占用有价值的土地占用有价值的土地 折价折价/废弃的风险废弃的风险精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over processing 流程过度处理流程过度处理
16、（或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待流程节点越多意味着内部耗损就越多。流程节点越多意味着内部耗损就越多。造成延误造成延误 为产生更多缺陷提供机会为产生更多缺陷提供机会 不能增加价值不能增加价值如：信息手工输入、文件传递等精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over processing 流程过度处理
17、流程过度处理 （或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待把工人看成外科医生，从现场把工人看成外科医生，从现场“手术台手术台”上消除浪费。上消除浪费。人机工程学人机工程学 生产效率生产效率 浪费的周期时间浪费的周期时间精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over processing 流程过度处理流程过度处
18、理 （或不正确处理）（或不正确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待自动化连接整个过程自动化连接整个过程最最小化搬运时间小化搬运时间 需要搬运设备需要搬运设备 增加缺陷机会增加缺陷机会 必要的必要的降至最小降至最小精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图浪费浪费精益要消除的七种典型浪费：精益要消除的七种典型浪费：l Defects 缺陷缺陷l Overproduction 过量生产过量生产l Inventory 库存库存l Over processing 流程过度处理流程过度处理 （不正确处理）（不正
19、确处理）l Motion 多余动作多余动作l Transportation 搬运搬运l Waiting 等待等待过程的等待意味着客户在等待。过程的等待意味着客户在等待。增加提前期增加提前期 增加在制品增加在制品 减慢对客户响应速度减慢对客户响应速度精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图价值流程图价值流程图精益思维的基础：精益思维的基础：聚焦分析每一个产品族和它的价值流，而不是仅仅关心整个组织、所聚焦分析每一个产品族和它的价值流，而不是仅仅关心整个组织、所有工艺过程、整个工厂等；有工艺过程、整个工厂等；识别增值与不增值的过程或活动；识别增值与不增值的过程或活动；增强增值流
20、程能力、消除浪费来优化价值流。增强增值流程能力、消除浪费来优化价值流。精益思维的五个简单原则：精益思维的五个简单原则：Value：站在最终客户的立场定义价值；：站在最终客户的立场定义价值；Value Stream：为每一个产品族识别价值流；：为每一个产品族识别价值流；Flow：使产品顺畅地流动起来；：使产品顺畅地流动起来；Pull：让客户拉动；：让客户拉动；Perfection：通过持续管理达到完美。：通过持续管理达到完美。始终坚持以上五个原则，始终坚持以上五个原则，避免仅仅关注到孤立的避免仅仅关注到孤立的技术上。技术上。精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图现状的价值
21、流程图（光网络）现状的价值流程图（光网络）SupplierLot Size=?WeeklyShippingProduction Control PlanERPDaily Shipping ScheduleWeekly ScheduleDaily Order90/60/30 ForecastWeekly POForecast 3 months)Customer300 units/month*Optical Products Tray=?units1 ShiftsOptical Product Lead Time 1623 daysProcessing Time6.7 days?days16 ho
22、urs?days40 minutes?days1.5 minutes?days3 minutes?days1.5 minutes70 daysBurn-inManual AssemblyICTSMTC/T=1.5 minsC/O=15 mins1 shift=8 hrs2 shiftsUptime=80%I50 pcsFTC/T=1.5 minsC/O=3 mins1 shift=8 hs 2 shiftsUptime=65%C/T=40 minsC/O=5 mins1 shift=8 hs2 shiftsC/T=16 hrsC/0=101 shift=8 hs 2 shiftsC/T=20
23、minsC/O=40 min1 shift=8 hs2 shiftsUptime=100%11111?pc/dayMD MP MRPShippingC/T=1 daysAircraft7 daysWarehouseC/T=70 days100 PCSSolderingC/T=3 minsC/O=?mins1 shift=8 hrs2 shiftsUptime=80%1100 PCSI50 pcsI50 pcsI50 pcs100 PCSFinal AssemblyC/T=2 daysC/O=?1 shift=8 hs1 shifts1I50 pcsSTC/T=4 daysC/O=01 shif
24、t=8 hs1 shifts1FS(Batch Size=100pcs)FS(Batch Size=100pcs)CCDS(ATO=10products/day)20 minutes2 days1 days4 daysPLT=3 days CTI=2 daysPLT=4 days CTI=2 days库存周转率库存周转率=3.5次次/年年2004.12.06 PM16:30 2E27R1020%的增值时间，的增值时间，8090%的浪费。的浪费。精益生产研讨培训材料V11n 价值与价值流程图价值与价值流程图将来的价值流程图（光网络）将来的价值流程图（光网络）增值时间的比例大幅提高。增值时间的比例
25、大幅提高。6060SupplierLot Size=?1 X DailyProduction ControlERPDaily Ship ScheduleDaily Order90/60/30 ForecastForecast Monthly WeeklyCustomer300 units/monthOptical ProductsTray=?units1 ShiftsSMT/SolderingC/T=?secC/O=?hour1shift=8 hrsEPE:2 shiftsUptime=?配送中心配送中心1ICT+Manual Assy+Burin-in+FTC/T=?secC/O=?min2
26、 shiftsUptime=?Batch?daysDailyDailyDaily Shipping自动货柜?daysBoardsProduction Lead Time?daysProcessing Time?days?days?mins?days?days?MinsAssembly&ST1IWip CAP理货包装理货包装1F I F OIWip CAP6060Batch立体仓库立体仓库1POC/配套 VMI?mins?mins?days?days2004.12.06 PM16:30 2E27R精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义l精益生产核心思想与
27、主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Production System介绍介绍精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统均衡化生产均衡化生产过过 滤滤 函函 数数思考问题：思考问题：如何按照客户需求准备资源？如何按照客户需求准备资源？如何按照客户需求安排生产？如何按照客户需求安排生产？如何满足客户交期要求？如何满足客户交期要求？供应链全球化
28、运作，如何应对？供应链全球化运作，如何应对？只有做到均衡化生产才能使只有做到均衡化生产才能使河水持续、顺畅地流起来。河水持续、顺畅地流起来。但是，如何如到？但是，如何如到？函数如何设置？函数如何设置？精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统 一种思路一种思路Batch每日需求量在起伏波动每日需求量在起伏波动超市超市 单件流式生产单件流式生产 下游工序能够持续流动下游工序能够持续流动触发器触发器能够帮助我们为下游工序设置生产步调。能够帮助我们为下游工序设置生产步调。精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统 通向均衡化生产
29、通向均衡化生产目的：为供应链寻找一种方法或者工具，使生产过程均衡化。目的：为供应链寻找一种方法或者工具，使生产过程均衡化。均衡化生产的关键要素：均衡化生产的关键要素：u 按照计划销售量将产品单元分层；按照计划销售量将产品单元分层；u 结合实际订单与客户预测订单，合理安排实际生产计划与顺序；结合实际订单与客户预测订单，合理安排实际生产计划与顺序；u 针对针对Item的节奏时间（的节奏时间（TAKT time）来设计生产计划与顺序；）来设计生产计划与顺序；u 设法消除不同产品生产效率的波动，才能达成按节奏生产；设法消除不同产品生产效率的波动，才能达成按节奏生产；u 如果没有订单，就针对需求量最大的
30、如果没有订单，就针对需求量最大的80%产品设置成品超市；产品设置成品超市；u 低需求量的产品，没有订单不安排生产计划；低需求量的产品，没有订单不安排生产计划；u 为低需求量的产品设置原材料超市；为低需求量的产品设置原材料超市；u 交付订单的顺序：交付订单的顺序：FG、WIP、及安排生产（将订单放到生产计划中）。、及安排生产（将订单放到生产计划中）。均衡化是精益生产的基础工作。均衡化是精益生产的基础工作。精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统Takt Time ProductionTAKT Time:TAKT Time:TAKT Time可利用的生产时间客
31、户需求频率TAKT Time 仅仅只是一种仅仅只是一种数学算法，但它是精益生数学算法，但它是精益生产系统的基础。产系统的基础。举例：举例：可利用的生产时间：60min/hr6.5hr/shift2shift/days5days/week =3900min/wk客户需求频率：客户每周需求 90pcsTAKT Time3900 min/wk90 pcs/wk43 min/pc精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统工作平衡工作平衡举例：举例：时间时间瓶颈瓶颈浪费浪费KaizenKaizen改善改善时间时间瓶颈瓶颈等待时等待时间减少间减少工作平衡化，需要从工作平
32、衡化，需要从每个工位、每条线逐每个工位、每条线逐步展开。是精益生产步展开。是精益生产的基础工作。的基础工作。TAKT TimeTAKT Time精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统单件流生产单件流生产单件流生产：单件流生产：过程中缺陷一旦发生时就能够发现。使缺陷无处藏身。过程中缺陷一旦发生时就能够发现。使缺陷无处藏身。不要制造缺陷不要制造缺陷 不要让缺陷流下去不要让缺陷流下去 不要接受缺陷不要接受缺陷牢记：缺陷是最严重的一种浪费。牢记：缺陷是最严重的一种浪费。精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统单件流生产单件流
33、生产 你还有多少个未完成？缺陷在流程的那里发生？问题的根本原因是什么？每个人的手中只有一个；缺陷一旦发生便能发现；立即可知根本原因并解决；精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统单件流生产单件流生产案例：案例：精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统单件流生产单件流生产单件流生产模式的基础：单件流生产模式的基础：u 按节奏时间（按节奏时间（TAKT Time）安排生产计划与顺序）安排生产计划与顺序u 合理的单元设计与布局（合理的单元设计与布局（Cell Design&Layout）u 设备的全面预防性维护（设备的全面预
34、防性维护（TPM）u 设备的快速切换（设备的快速切换（C/O Time）u 均衡化生产与工位平衡（均衡化生产与工位平衡（Line Balancing）u 合理的现场物料布局与使用（合理的现场物料布局与使用（Point of Use）u 不要将现场不需要的物料放在现场不要将现场不需要的物料放在现场u 现场现场5S与工作标准化与工作标准化u 多技能员工多技能员工精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统拉式生产模式拉式生产模式拉式生产模式基础（拉式生产模式基础（Pull System）：）：u由前工序（接近客户端）的物料或部件的消耗来拉动后工序由前工序（接近客户
35、端）的物料或部件的消耗来拉动后工序填充；填充；u流程前工序设立自己的超市流程前工序设立自己的超市 Supermarket；u采购间隔期来源于采购间隔期来源于TAKT Time；u采购批量按照标准数量来执行。采购批量按照标准数量来执行。精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统拉式生产案例拉式生产案例精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统Kanban看板系统基础介绍（看板系统基础介绍（Kanban System）：）：u看板是信息流，不是物流；看板是信息流，不是物流；u看板系统的中的看板系统的中的“Cards”相当于钱，
36、可以从超市买东西；相当于钱，可以从超市买东西；u是一种工具，通常被用在拉式系统中。是一种工具，通常被用在拉式系统中。精益生产研讨培训材料V11n 供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统Kanban建立看板系统的前提：建立看板系统的前提：u前工序拥用稳定的产品质量与生产效率；前工序拥用稳定的产品质量与生产效率；u要做到均衡化生产；要做到均衡化生产；u适用于节拍式生产模式（适用于节拍式生产模式（TAKT Production）和拉式生产模）和拉式生产模式（式（Pull System）；）；u团队成员要有充分的教育。团队成员要有充分的教育。不满足以上四个条件，看板系统将会瘫痪。不满足以上四
37、个条件，看板系统将会瘫痪。精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义l精益生产核心思想与主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Production System介绍介绍精益生产研讨培训材料V11n 现场管理现场管理5SSort(Seri)整理整理Straighten(Seiton)整顿整顿Shine(Seiso)整洁整洁Standardiz
38、e(Seiketsu)标准化标准化Sustain(Shitsuke)维持维持 5S 是华为生产系统的基石。是华为生产系统的基石。5S意味着：意味着：建立标准以检测异常建立标准以检测异常 创建和保持一个有组织的、干净的和安全的工作区域创建和保持一个有组织的、干净的和安全的工作区域 训练有素的员工活动纪律训练有素的员工活动纪律精益生产研讨培训材料V11n 现场管理现场管理5S整理（整理（Sort）将极少使用到的项目标示红色标签并从工作区域移开维持（维持（Sustain）管理者定期核查以维持纪律标准化标准化（Standardize）制定规范以完成前3个S整顿整顿（Straighten）为每一个零部件
39、或工具规划固定的放置地点整洁（整洁（Shine）保持洁净精益生产研讨培训材料V11n 可视化管理可视化管理Supermarket是贮存原材料、半成品、成品的库存区域，它用以下特性：是贮存原材料、半成品、成品的库存区域，它用以下特性：使库存信息可视化；使库存信息可视化；为支持均衡化生产所需要多少量的库存；为支持均衡化生产所需要多少量的库存；使使FIFO可实施；可实施；控制物料或部件的入与出。控制物料或部件的入与出。能够在能够在Supermarket中迅速寻找到想要得到的东西。中迅速寻找到想要得到的东西。精益生产研讨培训材料V11n 可视化管理可视化管理案例案例Supermarket能够使库存管理
40、可视化。能够使库存管理可视化。精益生产研讨培训材料V11n 可视化管理可视化管理安灯系统安灯系统案例：案例：绿灯绿灯黄灯黄灯红灯红灯没有发现缺陷没有发现缺陷一小时内发现一小时内发现12个缺陷个缺陷一小时内发现一小时内发现3个缺陷个缺陷正常运行正常运行工程师立即参与、寻找工程师立即参与、寻找根因并采取措施根因并采取措施立即停线，立即停线，QA/PE/TE必须必须发现根因并采取措施后再发现根因并采取措施后再重新生产重新生产精益生产研讨培训材料V11n 工作标准化工作标准化什么是工作标准化？什么是工作标准化？工作标准化：使用过程要求的正确的工具，按照已获得的工作标准化：使用过程要求的正确的工具，按照
41、已获得的物流与信息流，在正确的时间、恰当的顺序下，以高效的物流与信息流，在正确的时间、恰当的顺序下，以高效的方法结合人的行为与机器的活动，使过程增值的方法。方法结合人的行为与机器的活动，使过程增值的方法。工作标准化的基本要素：工作标准化的基本要素：节拍时间节拍时间TKAT Time 工作顺序工作顺序 标准的标准的WIP精益生产研讨培训材料V11n 工作标准化工作标准化目标目标为什么要实施工作标准化？为什么要实施工作标准化？为了使生产过程的规则显现化。为了使生产过程的规则显现化。建立符合生产安全、质量、数量与成本的标准工作方建立符合生产安全、质量、数量与成本的标准工作方法法 KAIZEN改善的工
42、具。改善的工具。为将来的改善建立基线为将来的改善建立基线如果没有标准化，就没有改善的依据。如果没有标准化，就没有改善的依据。精益生产研讨培训材料V11n 工作标准化的元素工作标准化的元素节拍时间节拍时间TAKT Time:TAKT Time:TAKT Time可利用的生产时间客户需求频率举例：举例：可利用的生产时间：60min/hr6.5hr/shift2shift/days5days/week =3900min/wk客户需求频率：客户每周需求 90pcsTAKT Time3900 min/wk90 pcs/wk43 min/pc精益生产研讨培训材料V11n 工作标准化的元素工作标准化的元素工
43、作顺序工作顺序工作顺序工作顺序操作者放置部件、组装部件、放入机器等操作步骤的顺序。操作者放置部件、组装部件、放入机器等操作步骤的顺序。The Same Thing,The Same Way,Every Time.精益生产研讨培训材料V11n 工作标准化的元素工作标准化的元素标准标准WIP标准标准WIP为使操作者能够持续进行作业，而设置的最小的为使操作者能够持续进行作业，而设置的最小的WIP数量。数量。装配在机器上的部件装配在机器上的部件传送带上的部件传送带上的部件需要冷却的部件需要冷却的部件WIP为为1个，是标准个，是标准WIP的目标。的目标。精益生产研讨培训材料V11n 工作标准化与改善工作
44、标准化与改善消除浪费消除浪费依据标准操作，执行依据标准操作，执行Kaizen改善，平衡改善，平衡A、B、C、D的工作量。的工作量。查找从一个工站到另一个工站之间移动的浪费查找从一个工站到另一个工站之间移动的浪费查看有多少个部件放置在操作台上、以及操作台的位置等；查看有多少个部件放置在操作台上、以及操作台的位置等；操作偏差操作偏差寻找任何不合理的姿势与移动；寻找任何不合理的姿势与移动；手的移动手的移动查看有多少个部件在等待，查看有多少个部件在等待，以及开始按扭的位置等；以及开始按扭的位置等；改进改进决定过程的净增值时间是否决定过程的净增值时间是否可以缩短；可以缩短；解决不平衡问题。解决不平衡问题
45、。精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义l精益生产核心思想与主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Production System介绍介绍精益生产研讨培训材料V11n 精益运营精益运营 Roadmap计计 划划应应 用用展展 开开集集 成成推推 广广1-3 个月3-6 个月6-12 个月3-6 个月长期持续精益评估现场诊断定义目标、指
46、标及里程碑HPS文化基础HPS组织项目章程现状分析差距分析合作伙伴可视化跟踪计划意识宣传与主计划培训计划沟通计划管理层研讨启动准备聚焦工作区域5S 应用制定5S标准并展开工作标准化标准工作表库存设置单件流标准工作顺序快速切换标准C/O程序TPM应用现场可视化现场防错法应用分析结果经验5S 推广增加安全第二阶段活动在工厂内展开第二阶段活动在工厂内展开更新实施计划，扩大范围在其它区域内重复应用单件流深入多机器处理TPM推广周期优化实施自动化 Jidoka应用均衡化生产分析结果应用看板系统调查系统集成问题与ERP集成分析结果第三阶段活动在工厂内展开第三阶段活动在工厂内展开价值链上构造精益企业模型全员
47、培训内部集成HPS架构架构分析结果并行工程应用与工程结合推动供应商实施精益生产与SCM结合分析结果QFD 应用与客户结合分析结果经验总结并更新Lean的推广策略第四阶段活动在工厂内展开第四阶段活动在工厂内展开打开思维局限为将来推广产生新理念新的精益方法与技术的研究与试验人机工程信息技术工厂管理分析结果成果固化持续保持庆祝胜利精益生产研讨培训材料V11n 精益工具箱精益工具箱Lean Enterprise AssessmentLean Management SystemKaizenPull Systems5S&Visual ControlKanban SystemStandard WorkCon
48、tinuous FlowValue Stream MappingQuick Change Over(SMED)Best Practice ScorecardCell DesignLean Material ManagementConstraint ManagementLean ThinkingTotal Productive MaintenanceError ProofingWaste AnalysisCustomer/Supplier RelationsMaterial ReplenishmentPoint of Use Process Flow ImprovementStocking St
49、rategyLine BalancingSIPOC MappingLean Deployment Lean Supply Chain DevelopmentChange Management精益生产研讨培训材料V11n 目录目录l精益生产的历史与含义精益生产的历史与含义l精益生产核心思想与主要内容精益生产核心思想与主要内容l精益系统架构屋精益系统架构屋l价值与价值流程图价值与价值流程图l供应链生产柔性与拉式系统供应链生产柔性与拉式系统l5S、可视化管理与工作标准化、可视化管理与工作标准化l精益运营精益运营RoadmaplThe Toyota Production System介绍介绍精益生产研
50、讨培训材料V11n 学习丰田模式的学习丰田模式的14项原则项原则丰田模式的文化基础丰田模式的文化基础丰田模式并非只是工具与方法，更重要的是一种文化。丰田模式并非只是工具与方法，更重要的是一种文化。解决问题解决问题（持续改进与学习）（持续改进与学习）员工与事业伙伴员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、（尊重他们、激励他们、使他们成长）使他们成长）流程流程（杜绝浪费）（杜绝浪费）理念理念（着眼于长期的思维）（着眼于长期的思维）精益生产研讨培训材料V11n 学习丰田模式的学习丰田模式的14项原则项原则长期理念原则长期理念原则解决问题解决问题（持续改进与学习）（持续改进与学习）员工与事业伙伴员工与事业伙
