1、制造制造部部20202020年年度年年度工作总结汇报工作总结汇报目录CONTENTS年度年度工作完成情况概述工作完成情况概述01成果展示成果展示02问题回顾问题回顾03明年工作计划明年工作计划042020年年度工作年年度工作完成情况概述完成情况概述01129.93%146.62%123.48%93.7%产值1）、产值目标11220万元，实际完成14578万元，完成目标129.93%；销售2）、销售目标12000万元，实际完成17594万元，完成目标146.62%；利润3）、利润目标750万元，实际完成926.1万元，完成目标123.48%；人均利润4）、2020年人均产值 46.86万元，完成
2、目标人均产值50万的93.7%；工作完成情况100%99.5%98.8%注塑计划达成率注塑车间实际生产计划达成98.8%，完成目标值98%的100%；涂装计划达成率涂装车间实际生产计划达成97.5%，完成目标值98%的99.50%；未达成主要原因：烫印技术不成熟，不能识别素材与模具问题，导致产品合格率偏低。措施方案：1、建立烫印素材零件质量控制标准，控制素材的合格率；2、制定烫印模的保养计划并按期保养。3、车间组织对烫印产品问题总结及技能提升培训，提高人员工作效率；装配计划达成率装配车间实际生产计划达成96.8%，完成目标值98%的98.8%；未达成主要原因：不能按计划到料和产品问题点影响定额
3、达成；措施方案：1、需要加强计划和物料管控，提前识别物料缺料，及时调整生产计划；2、成立产线问题改善小组，对量产项目问题点进行改善，确保班产完成；工作完成情况100%安全生产无重大安全事故；轻微事故1起（装配车间：方文卿），产生费用100元。产生原因：料架上层的物料堆放较高，员工在取用物料时，把脚扭伤；措施方案：规范现场物料摆放要求，对料架上的物料进行限高，上层限放一层；同时加强员工安全教育培训。98.3%100%98.6%-239%注塑合格率注塑车间实际合格率98.1%，完成目标99.8%的98.3%；涂装合格率涂装车间实际合格率93%，完成目标90%的100%；装配合格率装配车间实际合格率
4、96.7%，完成目标98%的98.6%；原因：量产遗留问题点比较多。措施措施方案：方案：1、成立产线问题改善小组，对量产项目问题点进行改善；质量成本内外部质量成本目标1.5%，实际3.89%，超目标239%；措施方案：措施方案：1、对每个项目发生的质量问题，形成质量履历，对当月质量问题，形成开班点检制度，建立内部质量管理墙；成立“产线问题改善小组”，对量产项目问题点进行快速改善，减少制程项目带病生产，把质量损失控制在1.2%以内，同时提升客户满意度；工作完成情况人才培养人才培养针对部门人才梯队管理的薄弱环节，2020制定部门年度培训计划，完成技术岗位和管理岗位人才梯队培养4人，但目前基层管理人
5、员的管理能力还比较弱，需要进行系统性的培训，计划将班组管理能力提升纳入2021年重点提升项。流程与制度流程与制度流程制度建设与完善：完成了“车间管理规定”、“周转箱回收管理规定”标签使用管理规定”等7项制度与流程的完善与更新；质量改善质量改善对客户端、出入库检、过程巡检等发生的质量异常，建立产品质量履历表，及时将问题点进行登记并对产线员工进行培训，以达到快速响应和遏制，同时通过开班点检对员工培训，减少重复质量问题的发生；同时2021年将产品来料质量异常纳入重点管理定额优化提升定额优化提升注塑完成了640个产品的定额优化；装配完成43个项目，共172个总成件定额的优化；涂装完成15个项目，共82
6、个零件的定额优化；工作完成情况工作成果展示工作成果展示021）、通过建立项目装配总成件问题点管理台账，成立问题点改善小组，制定改善方案和时间节点落实整改责任人，每周对问题点改善进度进行总结，本年度完成33个项目68个总成件185个问题点的改善；2）、成立产线优化小组对产线布局进行优化，减少产线人员动作浪费，提升工作效率，通过员工技能培训，对专业技能较高的工序进行视频，并横向展开人员培训，技能员工作业技能，现场通过装卡扣、贴毛毡专业培训，提升员工装配手法，以上，最终实现2020年装配总体班产效率较2019年提升127.2%；装配车间装配车间通过对喷漆工艺优化，人员作业方法，工装优化等方面的改善，
7、涂装总体班产效率较2019年提升131.14%；涂装车间涂装车间 注塑完成2019年遗留项目及2020年新量产项目共计251个产品的自动取件；注塑车间注塑车间效率提升效率提升成果展示1）、注塑车间本年度通过增加“回料使用管理规定”提升了回料的利用率，回料利用率达到115.5%；2）、推动电镀件产品由供应商修剪料柄后送货，减少了产线装配过程中人员的修剪；成本改善成本改善1、加强质量内控管理，对客户端、出入库检、过程巡检等发生的质量异常，建立产品质量履历表，及时将问题点进行登记并对产线员工进行培训，以达到快速响应和遏制，同时通过开班点检对员工培训，减少重复质量问题的发生，从12月份推行效果来看，现
8、场实物质量较前期有一定程度的改善，低级问题逐步减少；2）、建立产线异常问题升级制度，提升现场快速反应速度，加快问题处理；质量改善质量改善质量与质量与成本成本成果展示：注塑车间现场与注塑车间现场与6S改善改善冷却系统改善改造冷却系统改善改造1）、完成了对注塑车间注塑机冷却系统的改造工程，解决了因回水压力不稳定，带来的产品工艺成型周期长和质量不稳定及冷却水的外排浪费的问题，此项改善大大的提升了注塑生产效率和减少生产浪费，降低了生产成本；快速换模快速换模2）、推行注塑机快速换模，新增快速换模设备，解决了大机台换模时间长，劳动强度大的问题，将原大360T以上机台换模2小时减少到30分钟左右，换模效率提
9、升200%以上，同时提升了设备利用率；6S规范管理规范管理推行现场6S改善，对产线物品物料进行定置定位管理，对使用频次较高的工具设置专用辅助器具，减少员工的额外动作浪费，部门成立6S检查小组，定期对现场进行检查评比及跟踪改善；成果展示装配车间现场改善装配车间现场改善优化产品优化产品布局布局1、将公司的产品分为2大系列，分别将两大系列产品定义在两个车间生产，此项调整大大提升了物料配送的效率，同时更加利于管理、技术上专业分工，同时也大大提高了员工的专业化制做的熟练度，工作效率有明显增加；优化产线布局优化产线布局2、根据每条产线不同产品的工艺及工序特点，结合产品物料上线及成品下线的物流流向，调整产线
10、布局，减少物料员、作业员取用及传递料时间，以达到快速取用，减少员工作业过程中走动及搬运动作的浪费，提升效率与产出；生产节拍与工序优化生产节拍与工序优化4、观察员工作业过程中的动作、搬运等浪费，优化生产节拍及工序平衡性，减少生产过程的作业等待时间，结合人机工程学原理，对产线物料、工装摆放位置、高度等进行优化调整，增加脚踏板、疲劳缓冲垫等，提升员工作业便利性及缓解员工作业疲劳，提升工作效率。规范配送管理规范配送管理3、推动物流配送组，结合不同产品的班产量，将半成品、包材等物料定时、定量的规范化配送，以减少现场物料的堆放及因配送不及时导致的产线停线；成果展示问题回顾问题回顾03人员培训与管理问题人员
11、培训与管理问题1、一线人员培训跟不上；对策：新员工上线前设置技能专职培训时间，增加岗前操作合格考评，确保员工技能合格后上岗；2、临时工比例过高且人员不稳定，产品过程质量不稳定；对策：2021减少临时工的比例。3、基层管理人员管理能力梯队建设较弱，对现场管理问题未能覆盖；对策：2021年增加梯队人才建设（从车间选拔为主，结合外部招聘），同时加强对基层管理的内外训。项目管理问题项目管理问题1、缺泛对新项目前期的管理，导致新项目转产时遗留问题比较多，量产过程中带病量产，质量成本高，效率低；2、转量产后，制造工程技术员力量薄弱，解决问题时效性不高。对策：定期与项目开发小组检讨项目量产前期的问题点关闭情
12、况并跟进，同时计划在2021年增加工程技术人员配置，加快解决量产项目的问题，提升效率。质量管理存在的不足质量管理存在的不足1、对新进员工的产前技能与产品质量要求培训不够，同时缺少对低级问题的责任人的质量考核，导致产品低级问题重复发生。对策：车间增加对新员工入职的岗前产品质量要求培训，在人员进入高峰期设置专岗人员对新员工上岗时的质量、作业规范等进行作业观察，确保人员技能符合要求后上岗，同时增加对低级问题的质量考核。2、对杯托、储物盒及机构件类总成件的质量管控缺少经验，装配过程中爆发的功能性问题较多；对策：产线对制程中发生的质量问题建立履历清单，由制造牵头组织质量、设计、工程进行问题点改善并建立项
13、目管理履历，定期进行经验总结与分享；成本管理成本管理存在的问题存在的问题1、对料工费缺泛有效率的监督管理及改善；对策：2021年，车间每日会进行料工费统计，根据TOP9项（3类问题及每类问题的前3项），每周定期组织相关部门进行分析与及跟踪改善；问题回顾2021年度工作年度工作计划计划0420%质量质量管理管理20%成本成本控制控制20%效率效率提升提升打造内部质量墙打造内部质量墙1、建立产线质量管理墙，对客户端、过程、出入库等发现的质量问题，重点考核自身工序发生的低级质量问题，要求增加开班质量问题点检，提升全员质量意识，提升产品下线一次合格率，减少问题流出；2、车间建立异常问题处理升级报警管理
14、机制，提高问题处理效率与减少质量损失，2021年把质量损失控制在1.2%以内，同时提升客户的满意度，；降本降本1、对每日料工费的投入与产出异常进行分析及推动改善，减少异常问题造成的料工费成本增加；2、推动小总成件工序前置及优化产线节拍，提升工序平衡性，减少人员在线等待的浪费；增加简易工序的小总成外发，减少低价值工序人员配置，提升人均产出，争取成本降低10个百分点；增效增效1、以降本增效为工作导向，成立“产线问题点改善小组”，对量产项目问题点进行改善，提升班产；2、制造部与工程部联合成立“产线优化小组”，推动对产线布局、生产节拍进行优化，以达到工序最大平衡，减少在线待工时间，提升工作效率；争取将
15、产线效率提升15%以上；明年工作计划10%薪资薪资改革改革10%现现场场6S管管理理10%标准标准化化10%团队建团队建设与人设与人才培养才培养薪资改革薪资改革思路：打破装配产线员工工时工资平均分配的模式，结合每条产品的关键及瓶颈工序的生产节拍做差异化评估及区分，重新调整产线工时工资分配原则，提升员工工作效率与积极性，争取将作业较为优秀的员工工资提升20%左右（计划装配二车间选择1-2条线进行试运行，成功后再全面推广）降本增效降本增效成立6S推行与检查小组，根据检查与评比制度，每周定期对各区域进行检查评比与改善跟踪，提升现场作业环境。提高客户审核及审厂的通过率和满意度。现场标准化改善现场标准化改善推动产线标准化、员工作业标准化、物料包装标准化，减少因员工非标准化及规范化作业造成的质量异常，作业浪费等，提升现场效率及现场的美观度。团队建设与人才培养团队建设与人才培养1、每月或季度进行工序“快手”、“规范作业标兵”和“质量标兵”选拔，以“师带徒”模式进行实战培训，提升一线员工的作业规范性及质量控制能力；2、通过内外部管理培训相结合模式，提升现场管理人员的管理能力和沟通协调能力，鼓励基层管理人员管理创新。明年工作计划谢谢！谢谢！
