1、1注射成型制品常见质量问题与解决方法注射成型制品常见质量问题与解决方法 主讲主讲 刘刘西文西文2内容提要内容提要欠注欠注 溢边溢边波流痕波流痕银纹银纹凹痕凹痕尺寸不稳定尺寸不稳定n欠注又称欠注又称短射、充填不足、制品不满短射、充填不足、制品不满等，是指注射制品成型等，是指注射制品成型不完全。不完全。n欠注有两种表现形式：大面积的欠注和微小的欠注。欠注有两种表现形式：大面积的欠注和微小的欠注。欠注欠注1n1、塑料原料的流动性太差。、塑料原料的流动性太差。n2、成型工艺条件控制不当。、成型工艺条件控制不当。n（1）熔体温度、模具温度过低，流道中物料冷凝或）熔体温度、模具温度过低，流道中物料冷凝或流
2、道本身设计不合理造成流动受阻。流道本身设计不合理造成流动受阻。n（2）注射量不足。）注射量不足。n（3）注射周期过短。）注射周期过短。n（4）注射压力过低，注射速度过慢。）注射压力过低，注射速度过慢。n（5）喷嘴处的冷料进入模腔。）喷嘴处的冷料进入模腔。欠注产生的主要原因欠注产生的主要原因n3、模具设计不合理、模具设计不合理n（1）进料口设计不当，浇注系统流道过长或过窄。）进料口设计不当，浇注系统流道过长或过窄。（2）型腔排气措施不力。）型腔排气措施不力。n（3）模具过于复杂，一模多腔时，充填不平衡。）模具过于复杂，一模多腔时，充填不平衡。n4、注射机选型不当。、注射机选型不当。n（1）料筒塑
3、化容量不足。）料筒塑化容量不足。n（2）喷嘴孔尺寸过小或过大。直径过小时，则容易）喷嘴孔尺寸过小或过大。直径过小时，则容易形成冷料而堵塞通道；直径过大时，熔料充模时的注形成冷料而堵塞通道；直径过大时，熔料充模时的注塑压力要低。塑压力要低。n（3）喷嘴与主流道入口配合不良，或有异物堵塞。）喷嘴与主流道入口配合不良，或有异物堵塞。n1、材料方面、材料方面 n选用流动性好的塑料材料，也可在树脂中添加改善流选用流动性好的塑料材料，也可在树脂中添加改善流动性的助剂；动性的助剂；n应适当减少原料中再生料的掺入量。应适当减少原料中再生料的掺入量。n 2、成型工艺控制方面、成型工艺控制方面n（1）适当提高料筒
4、温度）适当提高料筒温度n（2）保持足够的喷嘴温度）保持足够的喷嘴温度 。欠注欠注处理方法处理方法n（3）适当提高模具温度）适当提高模具温度n（4）提高注射压力和注射速度）提高注射压力和注射速度n3、模具方面、模具方面 n适当加大流道及浇口的尺寸适当加大流道及浇口的尺寸n合理确定浇口数量及位置合理确定浇口数量及位置n加大冷料穴及改善模具的排气加大冷料穴及改善模具的排气n5、设备方面、设备方面 n实际注射量（包括制品浇道及溢边的总重量）不超过实际注射量（包括制品浇道及溢边的总重量）不超过注射机塑化量的注射机塑化量的85%，否则会产生欠注现象。，否则会产生欠注现象。n6、检查供料情况、检查供料情况
5、n料斗中缺料及加料不足；料斗中缺料及加料不足；“架桥架桥”现象现象n加料口处温度过高，也会引起下料不畅。一般，料斗加料口处温度过高，也会引起下料不畅。一般，料斗座要通冷却水冷却。座要通冷却水冷却。案例案例1：PP装饰窗装饰窗主要原因：主要原因：料温过低料温过低 注射压力过低。注射压力过低。解决方法：适当提高物料温度解决方法：适当提高物料温度 逐步提高注射压力逐步提高注射压力生产中造成生产中造成 PP T03帽一边厚且帽一边厚且溢边，另一边薄而且缺料（如溢边，另一边薄而且缺料（如图所示）图所示）主要原因是模具的成型零件偏主要原因是模具的成型零件偏心和分型面不平行。心和分型面不平行。解决的对策一般
6、是校正成型零解决的对策一般是校正成型零件，使其位置中正；校正模具件，使其位置中正；校正模具分型面使其保持平行分型面使其保持平行 案例案例2.PP T03帽帽 制品形状细长，成型时采用制品形状细长，成型时采用了一模三十六腔，如图所示。了一模三十六腔，如图所示。原因：由于型腔细长，造成原因：由于型腔细长，造成充模平衡现象。充模平衡现象。解决办法：适当提高模具温解决办法：适当提高模具温度，加大注射压力和注射速度，加大注射压力和注射速度；度；减少型腔数目到减少型腔数目到32腔。腔。案例案例3.PVC药签药签PC料生产的开关装饰框如图所示，试料生产的开关装饰框如图所示，试过用其他料没有此问题，这说明不是
7、过用其他料没有此问题，这说明不是模具的问题，主要原因是在工艺控制模具的问题，主要原因是在工艺控制方面：方面：（1）模具温度低；（）模具温度低；（2）注射压力大，）注射压力大，时间短；（时间短；（3）物料本身密度低，含有）物料本身密度低，含有过多的润滑剂，不利于压力的传递等。过多的润滑剂，不利于压力的传递等。案例案例4.开关开关装装饰饰框框 解决的办法主要有：（解决的办法主要有：（1）增加模具温度，保证模温均匀；）增加模具温度，保证模温均匀；（2）采用多级分段注射控制，找准钩角和缺料位置，在钩）采用多级分段注射控制，找准钩角和缺料位置，在钩角处的注射压力和注射速度放慢，缺料处加大注射压力和速角处
8、的注射压力和注射速度放慢，缺料处加大注射压力和速度；（度；（3）适当降低物料温度，提高熔体黏度，以利于压力）适当降低物料温度，提高熔体黏度，以利于压力的传递。的传递。由于物料粘度大，流速慢而引起制件欠由于物料粘度大，流速慢而引起制件欠注，一般发生在制品的角落（流道末端）注，一般发生在制品的角落（流道末端）由于制品壁厚不均，注射压力由于制品壁厚不均，注射压力低，注射量不足而引起欠注，低，注射量不足而引起欠注，一般发生在制品壁较厚的加强一般发生在制品壁较厚的加强肋筋部位肋筋部位由于物料中产生气体，模腔排气不畅，使由于物料中产生气体，模腔排气不畅，使模腔中气体压力增大，而导致物料的流动模腔中气体压力
9、增大，而导致物料的流动受阻，造成制品的欠注，一般发生制品的受阻，造成制品的欠注，一般发生制品的表面，使制品表面出现孔洞和凹陷等表面，使制品表面出现孔洞和凹陷等 制品欠注时原因判别制品欠注时原因判别n溢边又称飞边、毛刺、披锋等，是充模时，熔体从模具的分型面溢边又称飞边、毛刺、披锋等，是充模时，熔体从模具的分型面及其它配合面处溢出，经冷却后形成。及其它配合面处溢出，经冷却后形成。n产生的主要原因产生的主要原因n（1）塑料的黏度大小不合适或颗粒大小不均匀。）塑料的黏度大小不合适或颗粒大小不均匀。n 2、模具有缺陷、模具有缺陷n（1）模具分型面的精度差。）模具分型面的精度差。n（2）模具设计不合理。模
10、具型腔的开设位置过偏，令注射时模）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，令注射时模具单边产生张力，造成飞边。具单边产生张力，造成飞边。n（3）模具强度不足。）模具强度不足。溢边溢边n3、成型工艺条件控制不合理、成型工艺条件控制不合理n（1）注射压力过高或注射速度过快。）注射压力过高或注射速度过快。n（2）注射量过大造成飞边。）注射量过大造成飞边。n（3）料筒、喷嘴温度过高或模具温度过高。）料筒、喷嘴温度过高或模具温度过高。n（4）锁模力设定过低，注射时模具被顶开出）锁模力设定过低，注射时模具被顶开出现间隙。现间隙。n（5）保压压力过高，保压压力转换延迟。）保压压力过高，保压压力转换延迟。n4
11、、注射机选用不当、注射机选用不当n（1）注塑机实际的锁模力不足。）注塑机实际的锁模力不足。n（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直n（3）模具平行度不佳、装得不平行、模板不平行，）模具平行度不佳、装得不平行、模板不平行，或拉杆受力分布、变形不均。或拉杆受力分布、变形不均。n（4）注射系统缺陷。止逆环磨损严重；弹簧喷嘴中）注射系统缺陷。止逆环磨损严重；弹簧喷嘴中的弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；加料口冷却的弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；加料口冷却系统失效，造成系统失效，造成“架桥架桥”现象；料筒调定的注射量现象；料筒调定的注射量不足，料垫过小。不足，料垫过
12、小。n1、设备方面、设备方面 n检查合模后曲肘是否伸直检查合模后曲肘是否伸直n模板是否平行模板是否平行n拉杆是否变形不均匀等。拉杆是否变形不均匀等。n 2、模具方面、模具方面 n提高模具分型面、镶嵌面、滑动型芯贴合面及顶杆等处的精提高模具分型面、镶嵌面、滑动型芯贴合面及顶杆等处的精度，保证贴合紧密；度，保证贴合紧密；n提高模具刚性，防止模板变形；提高模具刚性，防止模板变形；n合理安排流道，避免出现偏向性流动（一边缺料，另一边出合理安排流道，避免出现偏向性流动（一边缺料，另一边出现溢边）。现溢边）。n 溢边溢边处理方法处理方法n3、成型工艺条件方面、成型工艺条件方面 n适当降低料筒、喷嘴及模具温
13、度；适当降低料筒、喷嘴及模具温度；n适当降低注射压力和注射速度；适当降低注射压力和注射速度；n适当减少加料量。适当减少加料量。常见的原因主要是由于成型温常见的原因主要是由于成型温度过高，使物料的粘度过低，度过高，使物料的粘度过低，或注射压力过高，导致飞边产或注射压力过高，导致飞边产生。生。解决的对策可以适当调低物料解决的对策可以适当调低物料温度或注射压力。温度或注射压力。AB案例案例1.PP装饰窗装饰窗 案例案例2：洗衣机底座成型：洗衣机底座成型n材料：材料：PEn成型时制品出现溢料严重，中成型时制品出现溢料严重，中部的矩形通孔均被不同程度的部的矩形通孔均被不同程度的堵塞，且周边的飞边很大，如
14、堵塞，且周边的飞边很大，如图所示。图所示。n导致的主要原因有：（导致的主要原因有：（1）物）物料的温度太高，黏度低，流动料的温度太高，黏度低，流动性太强；（性太强；（2）注射压力过高；）注射压力过高；（3）模具温度太高，物料在）模具温度太高，物料在模腔中的流动性太好。模腔中的流动性太好。n处理方法是适当降低料温和模处理方法是适当降低料温和模具温度，如图具温度，如图2-26所示为调整所示为调整后的制品，整个塑件饱满，轮后的制品，整个塑件饱满，轮廓清晰，质量有大大改善。廓清晰，质量有大大改善。银纹是挥发性气体分布在制品表面而形成的，是加工中银纹是挥发性气体分布在制品表面而形成的，是加工中常见的一种
15、表面缺陷。常见的一种表面缺陷。银纹有三种类型：银纹有三种类型：水汽银纹、降解银纹和空气银纹水汽银纹、降解银纹和空气银纹 1、物料中混入空气引起的银色条纹物料中混入空气引起的银色条纹 解决办法有：（解决办法有：（1）适当增加）适当增加螺杆塑化的背压；螺杆塑化的背压；（2）适当降低螺杆的转速；）适当降低螺杆的转速；（3）减少螺杆的松退量；）减少螺杆的松退量；（4）适当降低模具温度；）适当降低模具温度；（5）适当降低注射速度。）适当降低注射速度。银纹银纹产生原因产生原因2、物料干燥不充分引起的银纹、物料干燥不充分引起的银纹 解决方法有：（解决方法有：（1）充分干燥）充分干燥物料，调节干燥机的热风量，
16、物料，调节干燥机的热风量，清理空气滤网，调节干燥温度清理空气滤网，调节干燥温度和延长干燥时间；和延长干燥时间；（2）设定最佳进料斗容量；）设定最佳进料斗容量；（3）适当提高物料的成型温）适当提高物料的成型温度；（度；（4）适当降低注射速度。）适当降低注射速度。3、物料热分解引起的银纹、物料热分解引起的银纹 解决办法：解决办法：（1）降低料筒和喷嘴的温度；）降低料筒和喷嘴的温度；（2）适当降低模腔温度；）适当降低模腔温度；（3）适当降低注射速度；）适当降低注射速度；（4）适当降低螺杆转速。）适当降低螺杆转速。(5)对于降解银纹，要尽量选用对于降解银纹，要尽量选用粒径均匀的树脂，筛除原料中粒径均匀
17、的树脂，筛除原料中的粉屑，减少再生料的用量，的粉屑，减少再生料的用量，清除料筒中的残存异料；清除料筒中的残存异料；齿形波流痕齿形波流痕 产生的原因：主要是由于熔体前端不稳定的流动而引起，产生的原因：主要是由于熔体前端不稳定的流动而引起，如果此现象进一步严重，将发展为银色条纹。如果此现象进一步严重，将发展为银色条纹。解决的办法：（解决的办法：（1）降低注射速度，使熔体流动超于平稳。）降低注射速度，使熔体流动超于平稳。（2）提高物料温度及模具温度。）提高物料温度及模具温度。波流痕波流痕唱片纹唱片纹 高黏度、流动性差（高黏度、流动性差（PC、ABS）的材料成型或成型厚壁的制品时）的材料成型或成型厚壁
18、的制品时会容易出现会容易出现主要原因：注射速度低或熔料和模具温度较低主要原因：注射速度低或熔料和模具温度较低解决的措施：增加注射速度；提高料筒温度，提高塑化压力；提高解决的措施：增加注射速度；提高料筒温度，提高塑化压力；提高模具温度；增加保压压力和保压时间；增加浇口横截面，缩短浇道；模具温度；增加保压压力和保压时间；增加浇口横截面，缩短浇道；增大喷嘴孔等增大喷嘴孔等 厚度不均匀型波流痕厚度不均匀型波流痕解决方法主要有：（解决方法主要有：（1）加快）加快注射速度，如图所示为不同注注射速度，如图所示为不同注射速度下厚度不均匀型波流痕射速度下厚度不均匀型波流痕状况；状况；（2）提高模具温度；）提高模
19、具温度；（3）加大流道、浇口；）加大流道、浇口；（4）改善制品的形状，使厚）改善制品的形状，使厚度均匀度均匀 （5）厚度不均匀处设置圆弧）厚度不均匀处设置圆弧过渡，使树脂流动顺畅。过渡，使树脂流动顺畅。低速低速 中速中速 高速高速 较高成型温度（较高成型温度（280）较低成型温度（较低成型温度（220）中等成型温度（中等成型温度（240）(6)提高物料成型温度，如图所示为不同成型温度下厚度不提高物料成型温度，如图所示为不同成型温度下厚度不均匀型波流痕状况；均匀型波流痕状况；解决措施主要有：（解决措施主要有：（1）适当提高一下模具温度和物料温度；）适当提高一下模具温度和物料温度；（2）找准流痕位
20、置，提高流痕及镂空段的注射速度）找准流痕位置，提高流痕及镂空段的注射速度案例：电视机外壳案例：电视机外壳 缺陷位置正好在制品镂空的缺陷位置正好在制品镂空的下游，有可能与这些镂空，下游，有可能与这些镂空，使物料形成多股料流，料流使物料形成多股料流，料流会合时由于温度、压力、流会合时由于温度、压力、流速等不同而出现的熔接痕。速等不同而出现的熔接痕。1、成型时原料的变动、成型时原料的变动（1）原料换批生产时，树脂性）原料换批生产时，树脂性能有变化。同种树脂及助剂，能有变化。同种树脂及助剂，由于产地和批号不同，其收缩由于产地和批号不同，其收缩率也不同。率也不同。（2）物料颗粒的大小无规律，）物料颗粒的
21、大小无规律，使加料不均匀。使加料不均匀。（3）物料含湿量的变化。）物料含湿量的变化。尺寸不稳定尺寸不稳定产生原因产生原因n2、成型时工艺条件的波动、成型时工艺条件的波动n（1）料筒和喷嘴的温度过高。）料筒和喷嘴的温度过高。n（2）注射压力过小。）注射压力过小。n（3）充模和保压的时间不够，充填不足。）充模和保压的时间不够，充填不足。n（4）模具温度不均或冷却回路不当，导致模温控制不合理。）模具温度不均或冷却回路不当，导致模温控制不合理。n（5）操作造成的注射周期性反常，成型条件设定不当。）操作造成的注射周期性反常，成型条件设定不当。n3、模具设计不合理、模具设计不合理n（1）浇口及流道尺寸不均
22、，充填不均或充模料流中断。）浇口及流道尺寸不均，充填不均或充模料流中断。n（2）模具的设计尺寸不恰当，流道不平衡。）模具的设计尺寸不恰当，流道不平衡。n4、注射机工作不正常、注射机工作不正常n（1）加料系统不正常，加料不均匀。）加料系统不正常，加料不均匀。n（2）背压不稳或控温不稳。）背压不稳或控温不稳。n（3）注塑机的电气、液压系统不稳定。）注塑机的电气、液压系统不稳定。n（4）推杆变形或磨损，顶出时变形。）推杆变形或磨损，顶出时变形。n（5）螺杆转速不稳定。）螺杆转速不稳定。n5、测试方法或条件不一致、测试方法或条件不一致n多出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强肋或多出现在外部尖
23、角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强肋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。凹痕凹痕n1、原料的收缩性太大或原料太软。、原料的收缩性太大或原料太软。n 2、成型工艺条件控制不当、成型工艺条件控制不当n（1）熔体温度过高、侧壁厚，加强肋或突起处背）熔体温度过高、侧壁厚，加强肋或突起处背面容易出现凹痕。面容易出现凹痕。n（2）注射时间过短。）注射时间过短。n（3）保压时间过短，浇口未固化，保压已结束。）保压时间过短，浇口未固化，保压已结束。n（4）注射压力或保压压力过低。）注射压力或保压压力过低。n（5）注射速度过快。）注射速度过快。n（6）塑料
24、注射量不足，且没有进行足够的补缩。）塑料注射量不足，且没有进行足够的补缩。凹痕产生原因凹痕产生原因n3、模具设计不合理、模具设计不合理n（1）制品设计不合理，制品壁厚过大或不均匀。）制品设计不合理，制品壁厚过大或不均匀。n（2）浇口位置不恰当。）浇口位置不恰当。n（3）浇口过小。）浇口过小。n（4）模具冷却不均匀。）模具冷却不均匀。n4、制品的壁太厚或壁厚不均匀、制品的壁太厚或壁厚不均匀n5、注塑机工作不不正常、注塑机工作不不正常n（1）供料不足，止逆环、螺杆或柱塞磨损严重，注射压力无）供料不足，止逆环、螺杆或柱塞磨损严重，注射压力无法传至型腔。法传至型腔。n（2）注射及保压时熔料发生漏流，降
25、低了充模压力和料量，）注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。造成熔料不足。n（3）喷嘴孔过大，堵塞进料通道。）喷嘴孔过大，堵塞进料通道。凹痕凹痕处理方法处理方法n1、尽量选用分子量大小适当、分子量分布均匀、尽量选用分子量大小适当、分子量分布均匀收缩性小的原料；加强原料的干燥；在原料中加收缩性小的原料；加强原料的干燥；在原料中加入适量的润滑剂，改善熔体流动性；选用含有增入适量的润滑剂，改善熔体流动性；选用含有增强填料的原料和尽量减少再生料的用量。强填料的原料和尽量减少再生料的用量。n2、提高注射压力和注射速度，延长保压时间，、提高注射压力和注射速度，延长保压时间，适当增加供料量，降低模具温度及加强模具冷却适当增加供料量，降低模具温度及加强模具冷却等，。等，。n3、增加浇口和流道尺寸、增加浇口和流道尺寸n4、提高注射机的塑化能力，保证成型工艺、提高注射机的塑化能力，保证成型工艺条件的稳定；此外，采用气辅注射也可消除条件的稳定；此外，采用气辅注射也可消除凹陷。凹陷。n5、在能确保强度、刚性要求的前提下，适、在能确保强度、刚性要求的前提下，适当减小制品的厚度；尽量保证制品的厚度均当减小制品的厚度；尽量保证制品的厚度均匀；带有加强筋的制品，可减小收缩；匀；带有加强筋的制品，可减小收缩；37谢谢大家谢谢大家
