1、1 结构件厂：崔世新 2014年9月19日 东莞阳天电子科技有限公司东莞阳天电子科技有限公司 Dongguan Yangtian Electron Technologies Co.,Ltd.2目目 录录一、钣金厂各车间质量数据 1.焊接产品合格率 2.喷涂产品合格率二、钣金厂各工序质量数据 1.NC冲一次合格率及改善措施 2.折弯一次合格率及改善措施 3.普冲一次合格率及改善措施 4.压铆一次合格率及改善措施三、钣金厂三防稽查 1.三防稽查数据 2.三防问题点描述 3.污水处理状况 4.电导率数据四、钣金厂制程异常 1.制程异常单汇总 2.制程异常首件汇总五、下周工作重点3一、钣金厂各车间质量
2、数据一、钣金厂各车间质量数据一、钣金厂各车间数据注：达标的数据用黑色字体，未达标的数据用红色字体。各工序产品一次合格率质量目标修改后的目标 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周平均值 喷涂整体一次合格率（大件）99.0%99.0%89.25%87.24%80.65%82.47%80.19%85.22%93.70%92.90%喷涂整体一次合格率（中件）99.0%99.0%85.99%88.76%89.05%84.31%81.60%84.66%94.00%喷涂整体一次合格率（小件）99.0%99.6%84.56%88.75%89.16%87.68%82.43%84.77
3、%91.00%打磨一次合格率（白班）99.0%99.0%98.95%90.14%97.49%98.37%95.48%97.75%98.13%98.10%打磨一次合格率（夜班）99.0%99.0%87.76%93.46%96.80%96.45%97.80%97.22%98.06%焊接一次合格率（白班)99.0%99.0%97.53%94.64%99.41%96.63%95.51%99.32%98.18%98.66%焊接一次合格率(夜班）99.0%99.0%97.53%94.64%97.35%98.16%96.36%97.35%99.13%普冲一次合格率（白班）99.0%99.6%97.05%97
4、.31%98.12%97.54%93.99%97.24%97.14%97.14%普冲一次合格率（夜班99.0%99.6%93.35%88.61%97.25%97.84%95.31%96.52%-压铆一次合格率（白班）100.00%100.00%99.38%98.89%97.17%99.74%99.27%97.95%99.43%99.63%压铆一次合格率（夜班）100.00%100.00%99.63%98.89%97.73%99.01%98.96%99.39%99.83%钳工一次合格率（白班）99.0%99.6%99.09%95.94%97.20%-钳工一次合格率（夜班）99.0%99.6%95
5、.82%94.71%95.82%-折弯一次合格率（白班）99.0%99.6%98.95%97.71%97.63%99.33%97.13%97.33%98.42%98.61%折弯一次合格率（夜班）99.0%99.6%97.24%99.16%94.56%99.07%95.26%97.18%98.80%NC冲一次合格率（白班）99.0%99.6%99.64%98.11%98.19%98.42%95.17%95.91%96.45%95.83%NC冲一次合格率（夜班）99.0%99.6%97.83%95.46%89.74%91.03%94.77%99.15%95.21%导通率 4二、钣金厂各工序质量合格
6、率二、钣金厂各工序质量合格率喷涂一次合格率及异常数据大件（白班）缺陷类别露底颗粒挂具印桔皮积粉飞粉漏撕保护漏保护划伤其他合计不良数量714137121198653203不良比率35.0%20.2%18.2%5.9%5.4%4.4%3.9%3.0%2.5%1.5%100%累计比率35.0%55.2%73.4%79.3%84.7%89.2%93.1%96.1%98.5%100.0%序号问题描述原因分析改善措施责任人计划完成时间1露底喷粉工走枪不均匀 对喷粉工加强培训陈俊9月19日5喷涂一次合格率及异常数据大件（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率缺陷类别露底挂具印积粉飞粉毛刺
7、漏撕保护划伤颗粒变形其他合计不良数量942421151385421187不良比率50.3%12.8%11.2%8.0%7.0%4.3%2.7%2.1%1.1%0.5%100%累计比率50.3%63.1%74.3%82.4%89.3%93.6%96.3%98.4%99.5%100.0%序号问题描述 原因分析改善措施责任人计划完成时间1露底喷粉工走枪不均匀对喷粉工加强培训陈俊9月19日6喷涂不良分布中件（白班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率缺陷类别露底颗粒挂具印桔皮划伤漏撕保护飞粉其他合计不良数量53986653191不良比率58.2%9.9%8.8%6.6%6.6%5.5%
8、3.3%1.1%100.0%累计比率58.2%68.1%76.9%83.5%90.1%95.6%98.9%100.0%序号问题描述 原因分析改善措施责任人计划完成时间1露底零件结构复杂，构槽死角位不易上粉下挂前安排专人对不易上粉进行修补。周海成9月19日7喷涂一次合格率及异常数据中件（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率缺陷类别挂具印露底漏撕保护积粉飞粉变形漏保护其他合计不良数量19976543255不良比率34.5%16.4%12.7%10.9%9.1%7.3%5.5%3.6%累计比率34.5%50.9%63.6%74.5%83.6%90.9%96.4%100.0%序号
9、问题描述原因分析改善措施责任人计划完成时间1挂具印下挂后未安排人员对挂具印进行修补下挂后安排人员对挂具印用刀片修理后补自干漆再报检转序周海成9月19日8二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率喷涂不良分布小件（白班）缺陷类别露底漏撕保护飞粉颗粒划伤桔皮其他合计不良数量42241913540107不良比率39.3%22.4%17.8%12.1%4.7%3.7%0.0%100.0%累计比率39.3%61.7%79.4%91.6%96.3%100.0%100.0%序号问题描述原因分析改善措施计划完成时间1露底零件结构复杂，构槽死角位不易上粉下挂前安排专人对不易上粉进行修补。9月19日9喷
10、涂不良分布小件（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率缺陷类别挂具印露底毛刺积粉颗粒飞粉其他合计不良数量512313111075120不良比率42.5%19.2%10.8%9.2%8.3%5.8%4.2%100.0%累计比率42.5%61.7%72.5%81.7%90.0%95.8%100.0%序号问题描述原因分析改善措施责任人计划完成时间1挂具印下挂后未安排人员对挂具印进行修补下挂后安排人员对挂具印用刀片修理后补自干漆再报检转序周海成9月19日101010二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率前处理不良分布（白班）缺陷类别划伤焊渣磷化液脏污生锈其他合计不良数
11、量3516987479不良比率44.3%20.3%11.4%10.1%8.9%5.1%100.0%累计比率44.3%64.6%75.9%86.1%94.9%100.0%序号问题描述 原因分析改善措施责任人计划完成时间1划伤来料产品防护没有做好。对于来料没有做好防护的产品。一概拒收 赵鲜9月19日11前处理不良分布（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率缺陷类别生锈焊渣划伤脏污磷化液发黄变形其他合计不良数量74503026131086217不良比率34.1%23.0%13.8%12.0%6.0%4.6%3.7%2.8%100.0%累计比率34.1%57.1%71.0%82.9
12、%88.9%93.5%97.2%100.0%序号问题描述原因分析改善措施责任人计划完成时间1生锈磷化超期在物料磷化超期内喷涂赵鲜9月19日12二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率焊接一次合格率及异常数据（白班）周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量18606862032504401440549不合格数 3015121718310合格数量18306712020487383437539000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率98.39%97.81%99.41%96.63%95.51%
13、99.32%98.18%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 焊渣线桥脱落 焊渣焊渣焊渣漏加焊焊渣13焊接不良分布（白班）缺陷类别焊渣焊反方向顶柱焊反合计不良数量53210不良比率50.00%30.00%20.00%100.00%累计比率50.00%80.00%100.00%序号 问题点原因分析改善措施责任人完成日期121011307后围框（焊渣）1、未清理干净产品表面焊渣 2、清理焊渣时未使用风枪1、严格规定用风枪清理焊渣 2、对焊接表面适当保护，防止焊渣飞溅草正伟2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率14二、钣金厂各工序质量合格率二、钣
14、金厂各工序质量合格率焊接一次合格率及异常数据（夜班）周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量971895158611963574911035不合格数 2448422213139合格数量947847154411743444781026000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率97.53%94.64%97.35%98.16%96.36%97.35%99.13%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 漏焊焊渣漏焊漏焊漏焊焊渣脱焊15焊接不良分布（夜班）缺陷类别脱焊焊渣虚焊合计不良数量6
15、219不良比率66.67%22.22%11.11%100.00%累计比率66.67%88.89%100.00%序号 问题点原因分析改善措施责任人完成日期121020474空调罩（脱焊）点焊作业时电极发黑未及时锉掉电极黑点导致脱焊每点焊3PCS产品清理一次机台电极曹正伟2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率16二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率NC冲一次合格率及异常数据（白班）周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量2741174938771836223424472743不合格数 103
16、3702910810095合格数量2731171638071807212623472648000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率99.64%98.11%98.19%98.42%95.17%95.91%96.54%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 毛刺毛刺毛刺毛刺毛刺刮花刮花17NC冲不良分布（白班）缺陷类别刮花表面腐蚀压印打反边缘变形网孔变形划伤压痕合计不良数量541412444395不良比率56.84%14.74%12.63%4.21%4.21%4.21%3.16%100.00%累计比率56.84%71.58%84.21%88
17、.42%92.63%96.84%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期121020474横梁（刮花）机床毛刷磨损建议更换毛刷易兴海2014.9.21二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率18NC冲一次合格率及异常数据（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率 周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量1569163126991683131917691065不合格数 3474277151691551合格数量1535155724221532125017541014000目标值99%99%99%
18、99%99%99%99%99%99%99%合格率97.83%95.46%89.74%91.03%94.77%99.15%95.21%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 毛刺刮花未贴膜保护 刮花材质厚度不良 毛刺毛刺19NC冲不良分布（夜班）缺陷类别毛刺变形压印合计不良数量418251不良比率80.39%15.69%3.92%100.00%累计比率80.39%96.08%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期121011267加强支架1（毛刺）刀具磨损较大，导致间隙不规格合理选用下模间隙罗文清2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量
19、合格率20二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率普冲一次合格率及异常数据（白班）周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量2878275430256466243526414993不合格数 85745715916173143合格数量2793268029686307227425684850000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率97.05%97.31%98.12%97.54%93.39%97.24%97.14%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 毛刺孔打偏毛刺压印压
20、印压印压印21冲压工序不良分布（白班）缺陷类别压印划伤变形压伤开裂合计不良数量5337181817143不良比率37.06%25.87%12.59%12.59%11.89%100.00%累计比率37.06%62.94%75.52%88.11%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期101071880隔板（压印）模具上余料未及时清理干净每生产5-10PCS产品用风枪清理一次模具杨小龙2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率22普冲一次合格率及异常数据（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率 周数 月份 第32周 第33周第34周第3
21、5周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量481138714719504696010060不合格数 29144113010945350合格数量45203430458949379159710000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率93.95%88.61%97.25%97.84%95.31%96.52%0.0%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 压印压印压伤压伤压印压印23二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率折弯一次合格率及异常数据（白班）周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第3
22、8周第39周第40周第41周抽检数量1235453361483136216157214928不合格数 13104146216215378合格数量1222442960023115209955684850000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率98.95%97.71%97.63%99.33%97.13%97.33%98.42%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 尺寸不良来料腐蚀折斜表面腐蚀尺寸不良尺寸不良角度不良24折弯不良分布(白班)缺陷类别角度不良毛刺变形尺寸不良折斜折反划伤合计不良数量3014111093178不良比率38.46%
23、17.95%14.10%12.82%11.54%3.85%1.28%100.00%累计比率38.46%56.41%70.51%83.33%94.87%98.72%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期152210708支撑弯角2（角度不良）板材密度不均匀造成折弯角度偏大或偏小不良申请对板材密度进行测试，作业中多做自检。杨志乐2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率25二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率折弯一次合格率及异常数据（夜班）周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量
24、6521395049243023164510271919不合格数 1803326828782923合格数量634139174656299515679981896000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率97.24%99.16%94.56%99.07%95.26%97.18%98.80%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 来料腐蚀角度不良来料毛刺折斜角度不良折斜划伤26折弯不良分布(夜班)缺陷类别划伤折斜折反合计不良数量129223不良比率52.17%39.13%8.70%100.00%累计比率52.17%91.30%100.00%序号
25、问题点原因分析改善措施责任人完成日期152210680底板（划伤）作业过程中对产品防护不严造成产品划伤作业中教导作业员轻拿轻放产品，领班、组长进行监督并使用EPE垫进行防护石昆明2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率27打磨一次合格率及数据分布（白班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率 周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量123518771991147581912471067不合格数 131855024372820合格数量122216921941145178212191047000
26、目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率98.95%90.14%97.49%98.37%95.48%97.75%98.13%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 生锈生锈漏底板打磨变形漏打磨生锈打磨变形打磨不良数据分类（白班）缺陷类别打磨变形来料毛刺漏打磨合计不良数量106420不良比率50.00%30.00%20.00%100.00%累计比率50.00%80.00%100.00%序号 问题点原因分析改善措施责任人完成日期121011307围框（打磨变形）打磨力度过大，用力不均匀现场对打磨人员进行培训、宣导，用适当力度进行打磨作业丁勇201
27、4.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率29打磨不良数据分类（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率 周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量5801514137512955905031085不合格数 71994446131421合格数量5091415133112495774891064000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率87.76%93.46%96.80%96.45%97.80%97.22%98.06%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TO
28、P1不良项目 生锈漏打磨漏打磨焊渣漏打磨打磨凹坑打磨凹坑30打磨不良数据分类（夜班）缺陷类别打磨凹坑打磨变形合计不良数量111021不良比率52.38%47.62%100.00%累计比率52.38%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期121020526箱体（打磨凹坑）来料变形，凹凸不平加强对来料管控，用直尺进行平面度检测后再打磨丁勇2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率31压铆一次合格率及异常数据（白班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率 周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第4
29、1周抽检数量126764043562417223546719545639不合格数 791715944404032合格数量125974026546517179542719145607000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率99.38%99.58%97.17%99.74%99.27%97.95%99.43%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 压偏露牙划伤漏压铆压偏压偏来料腐蚀32压铆不良分布(白班)缺陷类别来料腐蚀漏压铆铆钉松动来料变形合计不良数量14142232不良比率43.75%43.75%6.25%6.25%100.00%累计比率
30、43.75%87.50%93.75%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期121020538安装支架（来料腐蚀）表面腐蚀的现象多数来源于外协来料，上工序腐蚀现象出于板材加强对物料接收质量的管控，防止腐蚀物料下转王祥2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率33压铆一次合格率及异常数据（夜班）二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率 周数 月份 第32周第33周第34周第35周第36周第37周第38周第39周第40周第41周抽检数量169413877631310960144418028922不合格数 6243143109151115合格数量
31、168793834617010851142917918907000目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率99.63%98.89%97.73%99.01%98.96%99.39%99.83%#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!TOP1不良项目 漏压铆漏牙刮花来料腐蚀漏压铆漏压铆压偏34压铆不良分布(夜班)缺陷类别压偏来料腐蚀铆钉松动漏压铆露牙合计不良数量6332115不良比率40.00%20.00%20.00%13.33%6.67%100.00%累计比率40.00%60.00%80.00%93.33%100.00%序号问题点原因分析改善措施责任人完成日期1
32、211611825底壳（压偏）1、员工加工过程中粗心大意，未做好自检工作 1、加强员工自检培训与现场宣导王祥2014.9.19二、钣金厂各工序质量合格率二、钣金厂各工序质量合格率35 三、钣金厂三防稽查三、钣金厂三防稽查三防稽查问题点36 三、钣金厂三防稽查三、钣金厂三防稽查三防稽查问题点东莞阳天电子科技有限公司第37周三防稽查问题点清单巡线人员:刘洋 张智 赵鲜 时间:2014年9月12日16：0017：00NO问题描述问题描述责任部门责任部门/责任人责任人完成时间完成时间整改要求整改要求附件附件确认确认人人结案结案与否与否备注1前处理自动线悍马系统点检保养表周保养未实施张智9月12日立即安
33、排保养人员实施保养2自动线多个压力表均未达到规格值，要求0.150.25MPA,且压力表未校验.赵鲜2014-9-122014-10-151、确保阀门全开；2、跟摧新压力表的外校进度。3盐雾试验各参数表PH计每天测试值均为7.1,9月11日下午17:00抽测为6.5,可见以往测试数据不真实.张智9月12日对盐雾测试员进行现场实操培训。及时调整盐雾溶液PH值达标。4YT-1-E-088电导率测试仪,于2014.1.16日已校验过期,喷涂用色差仪校验标签面目全飞.张智1、9月12日2、9月12日1、电导率申请外校；2、确认色差仪的有效期并用临时标识卡标识在显眼处。5自动线脱脂料无来料检验记录。(此
34、问题点在33周稽查已提到,请及时完成)余龙裕9月12日补做进料检验。621011284上托架,在9月10日19:00磷化,已超过24H,QC未对此产品做标识并隔离.张智9月12日安排QC即时对现场物料进行排查；后续领班每天进行巡查。7喷涂二线已磷化产品与与喷涂产品放置在同一蝴蝶兰中赵鲜9月12日1、即时对混放物料进行分类摆；2、安排人员对现场物料进行排查整改。37三、钣金厂三防稽查三、钣金厂三防稽查污水处理状况检测项目国标值内控值检测值责任人完成状况结果确认总锌(外检）1.5 mg/L0.9mg/L0.0914张智第3季度（2014/08/05）污水处理合格。合格化学需氧量(外检)80 mg/
35、L40mg/L19.5张智合格磷酸盐(外检)1.0 mg/L0.5mg/L0.375合格悬浮物50mg/L15mg/L12张智合格5日生化需氧量（外检）20mg/L10mg/L3.6张智备注本次结果，为2014年3季度（2014/08/05送样）污水排放外发检验值。合格。合格38三、钣金厂三防稽查三、钣金厂三防稽查电导率数据检测项目国标值内控值检测值责任人稽查人完成状况结果确认电导率无要求6ms/cm周一周二周三周四周五周六任永钢张智第38周（9月139月19日）合格3.33.53.63.22.93.1PH值6.09.06.58.06.86.97.27.16.97.1任永钢张智备注实测值超标改
36、善对策：1.开启气浮阀清除污水中大的固体物，降低污水电导率。2.调节氢氧化钠添加量，中和污水的PH值。3.使用PH自动检测设备对进、出污水PH值实时监测。39四、钣金厂制程异常四、钣金厂制程异常制程异常单汇总40四、钣金厂制程异常四、钣金厂制程异常外委来料异常单汇总（白班）缺陷类别生锈发黄合计不良数量437不良比率57.1%42.9%100.0%累计比率57.1%100.0%序号问题描述原因分析改善措施责任人计划完成时间1生锈磷化超期在物料磷化超期内喷涂周华林9月19日41四、钣金厂制程异常四、钣金厂制程异常外委来料异常单汇总（夜班）缺陷类别生锈发黄合计不良数量481058不良比率82.8%1
37、7.2%100.0%累计比率82.8%100.0%序号问题描述原因分析改善措施责任人计划完成时间1生锈磷化超期在物料磷化超期内喷涂周华林9月19日42四、钣金厂制程异常四、钣金厂制程异常质量首件异常单状况43四、钣金厂制程异常四、钣金厂制程异常质量首件异常单状况序号班别日期操作员产品编码零件图号/名称异常内容备注1夜班2014.9.15郑明明52210907板1/86111294图纸要求板长410MM，实测为408.1MM，短1.9MM第二次送检OK44五五.上周工作完成情况上周工作完成情况东莞阳天异常问题处理周表NO.发生车间异常问题描述（时间，发现数量，初步判断）原因调查（通过数据，确定根
38、因）处理意见（紧急对策和根本对策）效果确认（用数量，数据验证）水平展开（确定车间和责任人）处理结果负责人1喷涂（21020489）在装配中，DKBA6.153.6935支架焊接与框体底盖拉铆时，铆钉放不进去，需要钻孔后方可。1.实测得喷涂后支架焊接13个拉铆孔为 3.9-4.0，铆钉直径为 3.912.13个拉铆孔用 4.2的钻头钻过孔后，孔径为 4.2-4.3，铆钉可顺利放进去拉铆。1.建议优化零件DKBA8.030.7811下料图档，3-4.2改为 4.52.建议优化零件DKBA8.030.8135下料图档，10-4.2改为 4.5在修改模具中2焊接（02353395）DKBA8.032.
39、8263控制盒，焊接为四角内部点焊接。内部点焊接不便，不能打磨，焊点不美观将四角点焊接，改为碰焊3点工程在受理中3镭射（99044AKH-JGJ)零件DKBA8.052.2758连接弯角，为镭射下料。下料尺寸为88.9X73mm，板厚2.5mm，每次下料为1600pcs左右，因孔和弧度较多，下料需30h。建议用模具下料已提交工程向工4焊接（02352130、52210525）1.02352130中，外门板DKBA8.610.6969接地螺钉M6X12（DKBA8.900.0352）处，现在是3-2定位孔，先在螺钉背部定位焊，再CO2加焊.焊接时不便。2.52210525中，前门DKBA8.61
40、0.7074同样.建议把3-2定位孔，改为梅花孔，图示.定位焊后，直接塞焊，焊接牢固1.新订单，按此方案执行2.旧编码有设变，优化修改63-2.145五五.上周工作完成情况上周工作完成情况钣金品质29周工作完成情况序号工作事项责任人预计完成时间 实际完成时间 确认人1报表填写培训彭光强2014-7-162014/07/15 张智2第二季度工业污水第三方检测采样协调张智2014-7-18未完成文朋3识图和量具使用培训考核张智2014-7-152014/07/16文朋4制程品质控制程师培训考核张智2014-7-152014/07/18文朋5焊接工艺参数点检推动张智2014-7-18未完成文朋46五五.下周工作重点下周工作重点钣金品质30周工作完成情况序号工作事项责任人预计完成时间 实际完成时间 确认人1第二季度工业污水第三方检测采样协调张智2014-7-25文朋2焊接工艺参数点检推动张智2014-7-25文朋3三检全履盖落实张智2014/07/27文朋47六、结束语六、结束语
