1、习题4-7 如图示定位在立式铣床上铣槽，要求保证： （1）槽宽 。 （2）槽距尺寸 。 （3）槽底位置尺寸 。 （4）槽两侧面对外圆轴线的对称度 。 已知：工件外圆d与内孔D均已加工至规定尺寸，内外圆的径向圆跳动公差值为0.02mm。试分析计算该工序的定位误差。并分析定位误差对保证上述各项技术要求的影响。,图4-70 习题4-7图,（1） （2） （3） （4）,习题4-9 如图示齿坯在V形块上定位插键槽，要求保证工序尺寸 mm，已知d、D，若不计内孔与外圆同轴度误差的影响，试求此工序的定位误差。,图4-72 习题4-9图,习题4-10 按下图定位方式加工孔 mm，要求孔对外圆的同轴度公差为
2、mm。已知 ， 。试分析计算此定位方案的定位误差。,图4-73 习题4-10图,已知： ， ， ， ， 。,图4-74 习题4-11图,工艺规程设计,第五章,一个具有一定加工要求的零件，可以采用几种不同的机械加工工艺过程完成；而一台具有一定装配要求的机器，同样可以采用几种不同的装配工艺过程完成。在这些不同的工艺过程中，总有一种工艺过程在某一具体条件下是最合理的，人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件就是工艺规程。,工艺规程是在总结工人及工程技术人员实践经验的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验制定的。经审定批准的工艺规程是指导生产的工艺文件，企业有关人员须严格执
3、行。 本章主要论述的工艺规程设计包括机器零件机械加工工艺规程设计和机器装配工艺规程设计两大部分。,第一节 概 述,一、工艺规程的作用 1. 工艺规程是工厂进行生产准备工作的主要依据。 2. 工艺规程是企业组织生产的指导性文件。 3. 工艺规程是新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件。,二、工艺规程的设计原则 1）所设计的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图纸上规定的各项技术要求。 2）应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。 3）尽量降低生产成本。 4）注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。,三、工艺规程设计所需原始资料 1）产品装配图、零件图。 2）
4、产品验收质量标准。 3）产品的年生产纲领。 4）毛坯材料与毛坯生产条件。 5）制造厂（车间）的（现有）生产条件。 6）设计所用手册和有关标准。 7）国内外有关制造技术资料等。,第二节 机械加工工艺规程设计,一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1）分析零件图和产品装配图 。 2）对零件图和装配图进行工艺审查。 3）确定零件的生产类型。 4）确定毛坯的制造方法。 5）拟订工艺路线。,6）确定各工序所用机床设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等）。 7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 8）确定各工序的技术要求及检验方法。 9）确定各工序的切削用量和工时定额。 10）编制工艺文件。,
5、二、工艺路线的拟订 （一）选择定位基准 在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对保证零件的加工质量、确定加工先后顺序以及夹具结构的复杂程度都有着直接的影响。 在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用哪一组表面作为粗基准才能加工出来精基准。,1. 精基准的选择原则 （1）基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的设计基准作为精基准。,设计基准,设计基准,附图 主轴定位基准选择,（2）统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系，同时还可以减少夹具的种类。,顶尖孔,附图 主轴定位基准选择,顶尖孔,（3）互为基准原则
6、当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用这两个表面互为基准的方法进行反复加工。,支承轴颈,附图 主轴定位基准选择,支承轴颈,主轴锥孔,（4）自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常选择加工表面本身作为定位基准。,图5-1 在导轨磨床上磨床身导轨面,2. 粗基准的选择原则 大多数工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。 （1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 用不加工表面作为粗基准。,图5-2 零件加工实例,图5-3 拨叉加工实例,应选择不加工表面为
7、定位基面,应选择不加工表面为定位基面,（2）合理分配加工余量的原则 尽可能选择重要表面(精度要求高的主要表面)作为粗基准。,图5-4 床身加工粗基准选择,工序,工序,不合理,合理,（3）便于装夹的原则 所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。 （4）粗基准一般不得重复使用（在同一尺寸方向上）的原则。 上述选择精基准和粗基准的四项原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。,（二）零件表面加工方法的选择 同一种表面可以选用不同的加工方法加工，但每种加工方法所能达到的加工质量、消耗的加工时间和所花费的成本却是各不相同的。 即一个表面达到
8、同样加工质量要求的加工过程及最终加工方法可以有多个方案。,工程技术人员的任务，就是根据具体加工条件选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。 表5-1、表5-2和表5-3分别列出了加工外圆、孔、平面中各种加工方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度值，供选择表面加工方法作参考。,具有一定技术要求的加工表面，尤其对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。 图5-5、5-6、5-7分别列出了外圆、内孔、平面的加工方案和各种加工方案所能达到的加工经济精度和表面粗糙度，供选择表面加工方案作参考。,图5-5 外圆表面加工方案,图5-6 孔表面加工方案,图5-7 平面加工
9、方案,在选择加工方案时，一般应该根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定该表面最终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。 例：加工一个精度为IT6级、Ra为0.2m的钢件外圆表面，试选择其加工方案。 主要表面的加工方案和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。,（三）加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时，通常将零件及其表面加工的工艺过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。 如果零件的加工精度要求特别高，尤其表面粗糙度值要求特别小时，还需安排光整加工阶段。,各个加工阶段的主要任务如下： 1. 粗加工阶段（应尽可能提高生产率） 高效地切除加
10、工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件。 2. 半精加工阶段（达到精加工前必要的精度和保证留有足够的加工余量）切除主要表面粗加工后留下的误差和缺陷，为其精加工做好准备，并完成一些精度要求不高的次要表面最终加工。,3. 精加工阶段 保证各主要表面达到零件图样规定的加工质量和技术要求。 4. 光整加工阶段 对于加工质量要求很高(尺寸精度IT5级以上、表面粗糙度Ra0.2m)的零件，需要安排光整加工阶段，其主要任务是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度。 但光整加工一般不能提高工件的相互位置精度。,将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的： （1）可以保证零件加工质量 粗加工
11、时，被加工工件易产生较大的受力变形和受热变形；粗加工后工件因内应力重新分布也会产生变形。 若加工过程不划分加工阶段进行，则在工艺过程前期通过精加工获得的加工精度会被后续的粗加工破坏，这是不合理的。,（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理 粗加工后，可及早发现各加工表面上存在的缺陷（气孔、砂眼、裂纹等）和加工余量不足的情况，以便及时报废或修补，不会浪费后续精加工工序的工时费用。 （3）有利于合理使用机床设备,将工艺过程划分几个阶段，是对零件的整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。 另外，对一些毛坯质量好、加工余量小、加工精度要求不高而刚性又好的零件，以及一些精度要求不太高、且运输安装费时费工的重型零件，可不划分加工阶段。,
