1、1項項 次次項項 目目一一 20182018年年KPIKPI指标指标达成状况达成状况二二 2018 2018年年重要指标趋势重要指标趋势 三三 20182018年年KPIKPI指标指标未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施四四20182018年重大推进项目达成状况年重大推进项目达成状况五五对质量管理体系改进的建议、资源需要求提出对质量管理体系改进的建议、资源需要求提出六六设备及操作评价报告设备及操作评价报告七七20192019年年KPIKPI八八20192019年重大推进项目年重大推进项目21.20181.2018年年KPIKPI指标指标达成状况达成状况2018年平均目标未达标项年平
2、均目标未达标项 ：1、KW故障停机率故障停机率 2、工伤、工伤 3、平均故障修复时间（、平均故障修复时间（MTTR)NO.管理项目单位2017年2018年年平均目标年平均成绩2018年目标达成情况1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月 年平均成绩达标率F1人均加班时数小时/月/人13912014366.8118126125126128119140110102129119100%P1故障停机率总平%1.391.721.441.971.291.611.531.561.661.731.321.441.171.031.711.596%DISA线%0.941.31.161.320.631
3、.200.781.11.242.161.11.080.90.850.541.08107%KW线%1.852.151.713.222.602.332.32.022.051.251.541.721.361.182.882.0484%P2工伤件/年02000000000001010%P3特种设备年审检验%100100100100100100100100100100100100100100100100100%P4内审缺失起/次0000000000000000100%P5出勤率%959696.59697979798.29798.297.897.29897.798.297.4101%P6离职率(按月平均统
4、计)%514803.53.72.853.72.857.103.61103.86103%P7请修完成率%959682.7581828182.68582.685858587898884.4102%P8平均故障间隔时间（MTBF)（小时/次)5030.248.250.249.368.149.365.2555463614353107%P9平均故障修复时间（MTTR)（分钟/次)3035.632.749.24742.737.536.229.13026193935.385%P10ERP库存盘点准确率%97.596979798989898989899999999100%P11ERP保养计划检讨次/月1111
5、1111111111100%L1人员技能内训次/月1144444444444444100%L2人员技能外训件/年1110000000002001100%L3改善提案件/月3333333333333333100%32.2.重要指标趋势图重要指标趋势图2018年趋势：整体接近月度目标，与2017年相比月停机率比较稳定，但有7个月未达到目标值，下面从故障区域次数及人机料法环进行分析。43.3.20182018年年KPIKPI未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施序号序号指标指标 目标目标年度绩效年度绩效差距差距P1KW故障停机率1.71%2.04%0.33%53.3.20182018年年K
6、PIKPI未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施63.3.20182018年年KPIKPI未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施人人原因分析原因分析纠正纠正/预防措施预防措施目标完成目标完成日期日期追踪日期追踪日期/状态状态部门人员技能不够，检维修品质待提高工务部实行区域小组每天开会制度，利用每天的小组会议进行学习。每日总结培训操作岗位制度不健全，出现新人误操作设备设备设定ABC操作三人制度，人员变动需现场工务共同培训，确认后才能上岗，3.1操作机器不熟练，误操作带来的设备故障进行人员操作培训，并对日常巡检过程中的异常操作进行反馈处理。已完成采购备件为及时回货，缺少负责人跟
7、踪，保养计划推迟引起故障。1、建立备品备件管理制度，部门物料员每天跟踪配件进度，制定备件跟踪表格，设定回货时间到期提醒 已完成73.3.20182018年年KPIKPI未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施料料原因原因分析分析纠正纠正/预防措施预防措施目标完成目标完成日期日期追踪日期追踪日期/状态状态配件使用后未达到使用寿命，检查为非正品对于同品牌的标准配件从设备厂家或一级代理商购买。5.1配件入库前未进行技术参数确认，导致使用的时候不能用或增加安装难度制定备品备件管理制度要求每个配件入库前需求人员需现场确认后方可入库，并由物料员配同确认。已完成配件型号未准确提供，导致买回来换货，错
8、过更换最佳时间制定备品备件管理制度，要求创建的物料需求需明确标准型号，对于已更新的产品型号由物料员官网查询最新型号 已完成机机原因原因分析分析纠正纠正/预防措施预防措施目标完成目标完成日期日期追踪日期追踪日期/状态状态设备的一级保养未落实到位，导致小问题演变成大问题进行设备点检培训、工务部门每天对设备保养内容进行检查确认，未保养得进行邮件反馈。每日总结培训设备设计问题导致故障增加针对设计问题，每周故障检讨会进行分析并提出改善，并每月汇总改善提案汇报。持续进行中83.3.20182018年年KPIKPI未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施法法原因原因分析分析纠正纠正/预防措施预防措施
9、目标完成目标完成日期日期追踪日期追踪日期/状态状态维修方法不对导致二次故障维修派工单已增加异常问题原因分析及预防措施项目填写。从根本分析故障并提出二次发生的预防措施 已完成日常保养内容中的保养标准、保养方法未细化，员工日常保养存在困难重新指定设备日常保养表内容，优化保养标准，保养方法及开机前、开机试运行等多项检查方法 已完成环环原因原因分析分析纠正纠正/预防措施预防措施目标完成目标完成日期日期追踪日期追踪日期/状态状态电控柜元器件落入灰尘导致短路、触点烧毁电控柜已增加密封，并由工务部专人管控，避免频繁打开带来的粉尘进入 已完成设备元器件覆盖铁粉、沙粒加剧磨损、降温，降低元器件使用寿命每天巡检检
10、查设备清扫工作，对于未执行的邮件转发相关责任人 已完成93.3.20182018年年KPIKPI未达成原因分析及改善措施未达成原因分析及改善措施产生原因产生原因纠正纠正/预防措施预防措施目标完成目标完成日期日期追踪日追踪日期期/状态状态铸造工务员工王宝强，处理DISA落砂滚筒跑偏，使用千斤顶复位，位置不够用钢管作为支撑，因光线不够，在顶的过程中钢管变形未及时发现，且未做一定的防护，变形的钢管弹起正好打到该员工脸部，致使眼部上下方受伤。1、针对此次事故对以后作业光线不足的地方必须增加照明后方可作业。2、修改检维修管理规定对于危险作业需制定防护措施，所有的防护措施到位后才可以进行作业。3、部门早会
11、宣贯安全事项，举一反三并对其他维修过程中可能存在的安全隐患进行统计分析。2018/12/18 OK1、设备应急维修机制不明确，对于一些故障维修时间较长。2、人员技能参差不齐，诊断故障点时间较长。建立抢修应急机制：1、对于设备故障半个小时未能处理的，维修人员通知主管课长，1个小时未能处理由部门领导进行现场检查协同维修，并及时与厂家工程师进行技术沟通。2018/12/18 OK序号序号指标指标 目标目标年度绩效年度绩效差距差距 P2工伤011 P9平均故障修复时间30分钟/次35.3分钟/次5.3分钟/次104.4.20182018年重大推进项目达成状况年重大推进项目达成状况所有项目均已完成所有项
12、目均已完成NO.工作项目主担当副担当支援完成日期完成状态12018/1/31G22018/1/31G32018/1/31G42018/2/31G52018/2/31G62018/3/1G72018/3/1G82018/3/28G92018/4/30G102018/5/3G112018/5/30G122018/5/31G132018/5/31G142018/6/4G152018/7/15G162018/7/25G172018/12/20G182018/12/31G115.5.改进的建议、资源需要求提出改进的建议、资源需要求提出1、人力资源需求：部门在编人员23人，电气维修工程师缺乏，拟在后处理、
13、电炉增加电气维修人员2名、增加机械维修人员1名，共计3人（属人员补缺）。序号序号人数人数计划总人数计划总人数实际总人数实际总人数 12018年2823 22019年2626 3递增-23 4递增率-7.10%13.4%2、来年的暂无体系管理工作的改进建议。126.6.设备及操作评价报告设备及操作评价报告 铸造一部设备及操作评价报告序号设备名称权重设备布局的合理性权重10%设备自动化分析（权重20%）设备与操作人员的分析（权重40%）设备故障与操作人员保养的分析（权重30%）评价项目是否便于设备的移送、安装、操作、维护及检修。是否符合环保要求，有利于作业过程中噪声和污染的控制。自动化程度是高还是
14、低，是否适当。自动化是否有效提高劳动生产率，降低劳动强度。自动化程度能否满足当前生产需求。操作人员是否按照操作作业指导书进行设备操作操作人员的操作方法及操作能力是否影响设备的正常使用操作人员是否熟知设备保养项目及保养操作操作人员是否每天按时进行保养评价标准不符合得0分，满足一项得10分，满分50分不符合得0分，满足一项得25分，满分50分实现无人或1人操作得分40分，需要2个人员操作得30分，需要3个及以上20分。生产效率提高100%及以上得满分40分，80%以上30分，70%以上20分，60%以上10分，其他5分。满足20分，不满足0分是得分40，否得分0分不影响得60分，操作导致设备故障一
15、次减5分熟悉全部设备得分50，一台设备未了解扣5分。按时保养得分50，一次未保养扣5分1KW造型机88.55050404020403550452PUMA浇注机895050404020404050403中频电炉895050404020354550404铁水输送线975050404020406050405电炉加料台车745050000406050306砂处理915050404020406050207研磨机89.55050404020406050158热芯机62.5502500040605009冷芯机83.550504040204045501510制芯中心87.5505040402040555015
16、结论:设备自动化程度很高，但研磨机、热芯机、砂处理设备故障与操作人员保养及设备操作正确性得分较低，现已增加以上设备巡检、和培训的力度。136.6.设备及操作评价报告设备及操作评价报告 铸造二部设备及操作评价报告序号设备名称权重设备布局的合理性权重10%设备自动化分析（权重20%）设备与操作人员的分析（权重40%）设备故障与操作人员保养的分析（权重30%）评价项目是否便于设备的移送、安装、操作、维护及检修。是否符合环保要求，有利于作业过程中噪声和污染的控制。自动化程度是高还是低，是否适当。自动化是否有效提高劳动生产率，降低劳动强度。自动化程度能否满足当前生产需求。操作人员是否按照操作作业指导书进
17、行设备操作操作人员的操作方法及操作能力是否影响设备的正常使用操作人员是否熟知设备保养项目及保养操作操作人员是否每天按时进行保养评价标准不符合得0分，满足一项得10分，满分50分不符合得0分，满足一项得25分，满分50分实现无人或1人操作得分40分，需要2个人员操作得30分，需要3个及以上20分。生产效率提高100%及以上得满分40分，80%以上30分，70%以上20分，60%以上10分，其他5分。满足20分，不满足0分是得分40，否得分0分不影响得60分，操作导致设备故障一次减5分熟悉全部设备得分50，一台设备未了解扣5分。按时保养得分50，一次未保养扣5分1DISA造型机1005050404
18、020406050502浇注机895050404020404050403中频电炉895050404020354550404铁水输送线975050404020406050405电炉加料台车745050000406050306砂处理98.55050404020406050457研磨机89.55050404020406050158热芯机62.5502500040605009冷芯机82505040402040454515设备自动化程度很高，但研磨机、热芯机设备故障与操作人员保养及设备操作正确性得分较低，现已增加以上设备巡检、和培训的力度。147.20197.2019年年KPIKPI此部分为举例分类NO
19、.管理项目单位2018年2019年进步幅度年平均目标年平均成绩 目标年平均值Q1Q2Q3Q4财务FF1人均加班时数小时/月/人1201191051251301121180.84%流程PP1故障停机率总平%1.441.51.531.51.381.31.434.7%DISA线%1.161.081.121.121.041.041.08KW线%1.712.041.951.801.651.751.7912.2%P2工伤件/年0100000P3特种设备年审检验%100100100100100100100P4内审缺失起/次0-000000P5出勤率%96.597.49797989897.50.1%P6离职率
20、(按月平均统计)%43.8644444P7请修完成率%82.7584.48484848484一P8平均故障间隔时间（MTBF)（小时/次)505352525252522%P9平均故障修复时间（MTTR)（分钟/次)3035.335353535358%P10 ERP库存盘点准确率%97.5999999999999一P11 ERP保养计划检讨次/月1111111一学习成长L1人员技能内训次/月4444444一L2人员技能外训件/年1100011一L3改善提案件/月3333333一158.20198.2019年年重大推进项目重大推进项目NO.工作项目主担当副担当预计完成日期专案编号12019/3/3022019/4/3032019/6/142019/5/3152019/3/3162019/3/172019/3/182019/7/1592019/7/25102019/9/1112019/6/20122019/12/31
