1、第2章 金属切削过程的基本规律,2.1 金属切削过程 2.2 切削力与切削功率 2.3 切削热和切削温度 2.4 刀具的磨损与刀具使用寿命 2.5 切削条件的合理选择 2.6 工件材料的切削加工性,图2-1 金属切削过程中的滑移线和流线,2.1 金属切削过程,2.1.1 切屑的形成过程及变形区的划分,图2-2 切屑类型,图2-3 金属切削过程中的滑移线和流线,衡量切屑变形程度的方法 ：切屑厚度压缩比h,图2-4 切屑厚度压缩比h的计算,一、切屑形成过程 以塑性材料的切屑 形成为例，金属切削区 可大致划分为： 三个变形区 第一变形区 第二变形区 第三变形区,（一）第一变形区,OA始滑移线 OM终
2、滑移线,变形的主要特征： 剪切滑移变形 加工硬化,一般速度范围内一区 宽度为0.020.2mm， 速度越高，宽度越小，可看作一个剪切平面,（剪切滑移区）,（二）第二变形区,（三）第三变形区,切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩 擦，使靠近前刀面的金属纤维化，基本与前刀面平行。,（挤压摩擦区）,已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和 摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化和加工硬化。,刃前区：三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力集 中而复杂，被切削层在此与工件本体材料分离,（挤压摩擦回弹区）,2.1.2 变形系数,在切削过程中，被切金属层在刀具的推挤下被压缩，因此，切屑厚度通常要大于切
3、削层的厚度，而切屑长度却小于切削长度，如图2-2所示,图2-2 三个变形区、剪切角,由于工件材料性质和切削条件不同，切削层变形程度也不同，因而产生的切屑也多种多样。归纳起来，主要有以下四种类型，如图2-8所示,图2-8切屑形态,a）带状切屑 ：切屑延续成较长的带状，内表面光滑、而外表面呈毛茸状。 b)挤裂切屑：切屑内表面有时有裂纹，外表面呈锯齿形。 c)单元切屑：切屑切离成单元切屑。 d)崩碎切屑：切屑的形状不规则，加工表面凸凹不平。,2.1.3 切屑的类型,图2-9 切屑类型 a)带状切屑 b)挤裂切屑 c)单元切屑 d)崩碎切屑,在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下，加工一般钢料或其它
4、塑性材料时，常常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它的硬度很高，通常是工件材料的2-3倍，在处于比较稳定的状态时，能够代替切削刃进行切削。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。,图2-34 积屑瘤现象,2.1.4 积屑瘤,在用中等或较低的切削速度切削塑性较大的金属材料时，往往会在切削刃上粘附一个楔形硬块，称为积屑瘤。 积屑瘤的产生：切削过程中，刀屑间的摩擦，使刀具前刀面十分洁净，在一定温度和压力下，切屑底层金属与前刀面接触处发生粘结，形成了积屑瘤，如图7-9所示。,随后，积屑瘤逐渐长大，直到该处的温度和压力不足以产生粘结为止。积屑瘤在形成过程中是一层层增高的，到一定高度会脱落，经历
5、了一个生成、长大、脱落的周期性过程。,图7-9 积屑瘤的形成,积屑瘤的作用和影响： 1）保护刀具：积屑瘤包围着切削刃，同时覆盖着一部分前刀面。能代替切削刃和前刀面进行切削，从而减少了刀具磨损，起到保护刀具的作用。 2）增大前角：积屑瘤具有30左右的前角，因而减少了切削变形，降低了切削力。 3）增大切削厚度：积屑瘤前端伸出于切削刃之外，使切削厚度增加了hD值是变化的，因而影响了工件的尺寸精度。 4）增大已加工表面粗糙度：积屑瘤高度的周期性变化，使切削厚度不断变化，以及由此而引起振动，积屑瘤粘附在切削刃上很不规则，导致在已加工表面上刻划出深浅和宽窄不同的沟纹；脱落的积屑瘤碎片留在已加工表面上。,控
6、制积屑瘤产生的措施,(1)避开容易产生积屑瘤的切削速度范围 当工件材料一定时，切削速度是影响积屑瘤的主要因素。 (2)降低材料塑性 工件材料塑性越大，刀具与切屑之间的平均摩擦因数增加，越容易生成积屑瘤。 (3)合理使用切削液 使用切削液可降低切削温度，减少摩擦，因此，可抑制积屑瘤的产生。 (4)增大刀具前角、提高刀具刃磨质量 刀具前角的增大，可以减少切屑变形和切削力，降低切削温度，因此，增大前角能抑制积屑瘤的产生。,在切屑形成过程，切屑与刀具的前刀面之间及切削表面与刀具的后刀面之间要发生摩擦，因此刀具在切削加工时必然要克服材料的变形抗力及前、后刀面上的摩擦阻力。这些作用在刀具上所有力的合力称之
7、为刀具的一个切削部分上的,总切削力，也称切削合力。总切削力的方向、大小将随工件材料的性质、切削用量的大小及刀具的几何形状的变化而变化，因此通常将其分解成几个方向既定的分力。图7-11所示体现了切削力的来源。,图2-11 切削力的来源,2.2 切削力与切削功率,2.2.1 切削力的来源、合力及其分力,1、切削力的分解：如图2-12所示 1）主切削力（切向力）Fc ：是主运动方向上的切削分力，切于过渡表面并与基面垂直，消耗功率最多，是计算刀具强度、设计机床零件，确定机床功率的主要依据。,2）进给力（轴向力）Ff：是作用在进给方向上的切削分力，处于基面内并与工件轴线平行。是设计进给机构、计算刀具进给
8、功率的依据。,图2-12 切削力的分解,3）背向力（径向力或吃刀力）Fp ：是作用在吃刀方向上的切削分力，处于基面内并与工件轴线垂直的力。它是确定与工件加工精度有关的工件挠度、切削过程的振动的力。,消耗在切削过程中的功率叫切削功率Pc，单位是kW，它是Fc、Fp、Ff在切削过程中单位时间内所消耗的功的总和。在进行外圆车削时，因Fp方向没有位移，故消耗功率为零。,式中 Fc主切削力，单位为N； Ff进给力，单位为N； f 进给量，单位为mm/r； c切削速度，单位为m/s； nw工件转速，单位为r/s。,2.2.2 切削功率,单位切削力kc是指单位切削面积上的切削力：,2.2.3 单位切削力,切
9、削力 背向力 进给力 切削时消耗的功率,2.2.4 切削力测量与经验公式,1.切削力的经验公式,1.测定机床功率，计算切削力 用功率表测出机床电动机在切削过程中所消耗的功率PE后，计算出切削功率Pc。 2.用测力仪测量切削力 测力仪的测量原理是利用切削力作用在测力仪的弹性元件上所产生的变形，或作用在压电晶体上产生的电荷经过转换处理后，读出Fc、Ff和Fp的值。,2.测力仪原理,图2-10 电阻应变片,（一）工件材料的影响（系数CF 或单位切削力kc体现） 工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。,（二）切削用量的影响 apAc成正比， kc不变， ap的 指数约等于1，因而 切削力成
10、正比增加 fAc成正比，但 kc略减小， f 的 指数小于1，因而 切削力增加但与f 不成正比,速度v 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况 在无积屑瘤阶段， v 变形程度切削力减小,2.2.5 影响切削力的因素,1. 在积屑瘤增长阶段 随v 积屑瘤高度 变形程度，F ,2. 在积屑瘤减小阶段 v 变形程度，F ,3. 在无积屑瘤阶段 随v ，温度升高，摩擦 系数变形程度 F 计算F 时乘以修正系数Kv 或指数zF约为-0.15来体现,（三）刀具几何参数的影响 1. 前角0 的影响 加工塑性材料时，0 变形程度F,Fc,加工脆性材料时，切削变形很小， 0对 F 影响不显著 0 30或高速
11、切削时， 0对 F 影响不显著,2. 主偏角r的影响 （1）r对Fc影响较小， 影响程度不超过10% r在6075之 间时，Fc最小。,（2）r对Fp、 Ff影响较大 Fp FD cosr Ff FD sinr Fp随r 增大而减小， Ff随r 增大而增大,3. 刃倾角s的影响 （1）s对Fc影响很小,（2） s对Fp、 Ff影响较大 Fp随s增大而减小， Ff随s增大而增大,4.负倒棱b1的影响,b1 与f 之比增大, 切削力随之增大。 当切钢b1/f 5或 切铸铁b1/f 3时， 切削力趋于稳定，接 近于负前角的状态。,5.刀尖圆弧半径r的影响,（1）r对Fc影响很小 （2）Fp随 r增大
12、而增大 Ff随 r增大而减小,r增大相当于r减小的影响,（六）刀具材料的影响 按立方氮化硼、陶瓷、涂层、硬质合金、高速钢顺序， 切削力依次增大。,（五）切削液的影响 切削液润滑作用越好，力减 小越显著，低速时更突出。,（四）刀具磨损的影响 后刀面平均磨损带宽度VB 越大，摩擦越强烈，切削力 也越大。 VB对背向力Fp影响最显著,计算举例： 用YT5硬质合金车刀外圆纵车b = 630 MPa的热轧45钢，车刀几何参数为go =10、kr = 75、ls = 5，切削用量为asp = 2mm、f = 0.3mm/r、vc = 100 m / min。 试计算切削力Fc、Fp、Ff 及切削功率Pc
13、。,2.2.6 切削力计算例题,解： 查表3-2得： CFC=2795 xFC =1.0 yFC =0.75 zFC =-0.15,解：,解：,当 b = 630MPa时,续：,按kr =75查表3-4，得,按go =10查表3-4，得,按ls =-5查表3-4，得,续：,切削热产生于三个变形区， 切削过程中消耗的能量约 98%转换为热能，切削热 qPcFcv =Cfcapf 0.75v-0.15KFcv = Cfcapf 0.75v0.85KFc,切削热通过切屑、工件、 刀具和周围介质向外传出,2.3 切削热和切削温度,2.3.1 切削热的产生与传出,切削温度的分布,红外胶片法测得切钢料的温
14、度场， 分析归纳切削温度分布规律： 剪切区等温线与滑移线相近 OM线温度比OA线上温度高 剪切滑移相等的地方温度相等， 剪切变形是切削热的第一来源,2.前后刀面最高温度点不在刀刃上 切屑上最高温度比剪切区温度高 切屑底层温度比上层温度高 摩擦是切削热的又一来源,2.3.2 切削温度的测量方法,图2-15 自然热电偶法测量切削温度示意图,切削温度 一般指前刀面与切屑接触区内的平均温度,两个方面：切削热的产生与传出,（一）切削用量的影响,由实验得出切削温度经验公式如下 C v z f y ap x 式中系数及指数见表1-4,由表中数据看出： z在0.30.5之间，y在0.150.3，x在0.050
15、.1 切削用量时切削温度 ，其中v 对影响最大，进 给量 f 的影响比v 小，背吃刀量ap的影响很小。,2.3.3 影响切削温度的主要因素,（二）刀具几何参数的影响 1. 前角0 的影响 0 变形程度F q 但0 20时，因散热面积，对的影响减小,2. 主偏角r的影响 r ，切削宽度aw ，散热面积 ,（三）工件材料的影响 强度硬度、塑性和韧性越大， 切削力越大，切削温度升高。 导热率大，散热快，温度下降,（四）刀具磨损的影响 后刀面磨损增大，切削温度升 高; VB达一定值影响加剧; v越 高刀磨损对影响越显著,（五）切削液的影响 浇切削液对切削温度刀具磨损加工质量有明显效果。 热导率比热容和
16、流量越大，本身温度越低冷却效果越显著,刀具失效形式：磨损 （正常工作时逐渐产生的损耗） 破损 （突发的破坏，随机的）,（一）前刀面磨损 切塑性材料，v 和ac较大时， 在前刀面上形成月牙洼磨损， 以最大深度KT 表示,（二）后刀面磨损 切铸铁或v 和ac较小切塑性 材料时，主要发生这种磨损。,2.4 刀具的磨损与刀具使用寿命,2.4.1 刀具磨损方式,后刀面磨损带不均匀，刀尖部分磨损严重，最大值为VC； 中间部位磨损较均匀，平均磨损宽度以VB表示；边界处 磨损严重，以VN表示。,（三）边界磨损 切钢料时，主刃、副刃与工件待加工表面或已加工表面接 触处磨出沟纹，称为边界磨损。边界处的加工硬化层、
17、硬 质点、较大的应力梯度和温度梯度所造成。,（一）磨料磨损 切屑或工件表面上的硬质点（碳化物、氧化物等）对 刀具表面刻划作用造成的机械磨损。 低速切削时，磨料磨损是刀具磨损的主要原因(HSS刀)。,（二）粘结磨损 刀具与切屑、工件间存在高温高压和强烈摩擦，达到原 子间结合而产生粘结现象，又称为冷焊。相对运动使粘 接点破裂而被工件材料带走，造成粘结磨损。 中速切削形成不稳定积屑瘤时，磨损严重；刀工材料硬 度比小亲合力大时磨损严重；刀具刃磨质量差磨损严重。,2.4.2 刀具的磨损原因,（三）扩散磨损 刀具与切屑、工件接触处由于高温作用，双方化学元素 在固态下互相扩散，使刀材成分、结构改变造成磨损。
18、 切削温度越高扩散越快；刀工材料亲合力越大扩散越快； 高速切削时扩散磨损是刀具磨损的主要原因。,（四）化学磨损 一定温度下，刀材与空气中的氧、切削液中的硫、氯起 化学作用，生成较软的化合物，造成刀具磨损。 化学磨损是边界磨损原因之一；主要发生在较高速切削 条件下。,（五）热电磨损 切削区高温，在刀工间产生热电势加快扩散加剧刀具磨损。,（一）刀具磨损过程 1. 初期磨损阶段 与刀具刃磨质量有关 2. 正常磨损阶段 VB与切削时间近似正比 斜率表示磨损强度 3. 急剧磨损阶段 切削力、温度急升，刀 具磨损加剧，之前换刀,2.4.3 刀具的磨损过程及磨钝标准,（二）刀具磨损标准 刀具磨损到一定限度后
19、就不能继续使用，这个磨损限度 称为磨钝标准。 1. 小厂、有经验工人根据一些现象来判断刀具是否磨钝； 2. ISO标准规定以1/2 ap处的VB值作为刀具的磨钝标准； 在不同的加工条件下，磨钝标准的具体数值是不同的。 粗车碳素钢0.60.8 粗车铸铁0.81.2 粗车合金钢0.40.5 精车碳钢0.10.3 系统刚性大、HSS ， VB值较大； 系统刚性小、Y合金，VB值较小 3. 自动化精加工刀具，以径向磨损量NB作为磨钝标准,（一）刀具使用寿命T 刀具刃磨后开始切削到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间。 刀具总使用寿命：刀具从开始使用到报废为止的总切削时间。 刀具总使用寿命刀具使用寿命刃磨次
20、数,（二）刀具使用寿命与切削速度的关系 工件、刀具材料和刀具几何形状确定后，v 对T 影响最大。 通过实验得经验公式： v T m =C0 指数m 表示v 对 T 的影响程度，Y合金 , m =0.20.4 ; HSS , m = 0.10.125。m 越小，则v 对 T 的影响越大。 系数C0 ，与刀具、工件材料和切削条件有关。,2.4.4 刀具使用寿命的经验公式,（三）刀具使用寿命与切削用量的关系 经过实验得类似关系式： f T n =C1 ap T p =C2 综合可得到切削用量与刀具使用寿命的关系式：,令x =1/m，y =1/n，z =1/p，则,用YT5车削b=0.637GPa碳钢
21、时，,由上式看出，切削用量， T ，其中速度v 对T 影响最大， 进给量f 次之，背吃刀量ap影响最小，与对温度影响一致。,1.切削液的分类 水溶液 水添加剂 冷却 粗加工 乳化液 乳化油水 切削油 矿物油添加剂 润滑 精加工,2. 切削液的作用机理 冷却 摩擦热的产生；将热量带走。本身导热系数、 比热、汽化热及流量、流速、冷却方式等。 润滑 切削液的渗透性、形成润滑膜能力、润滑膜强度 排屑、清洗 防锈 防锈添加剂,2.5 切削条件的合理选择,2.5.1 切削液,3. 切削液的合理选用 （1）从加工要求考虑 粗加工，选用水溶液或低浓度乳化液； 精加工，选用极压切削油或高浓度乳化液； （2）从刀
22、具材料考虑 高速钢，需用切削液；Y合金等,可不用或充分连续用；,（3）从工件材料考虑 钢等塑性材料，需用切削液；铸铁等脆材，可不用； 高强度钢等难加工材料，宜用极压切削油或乳化液 （4）从加工方法考虑 钻孔铰孔、攻螺纹和拉削等，宜用极压乳化液或切削油； 成形刀具齿轮刀具等用极压切削油；磨削宜用乳化液。,一、刀具几何参数的合理选择,刀具几何参数包含四方面内容： 几何角度、刃形、刃面、刃口型式及参数,2.5.2 刀具合理几何参数的选择,对于不同的刀具材料和工件材料， T 随0 的变化趋势为驼峰形。 高速钢的合理前角比Y合金的大。 加工塑材的合理前角比脆材的大,2.合理前角的选择原则 粗加工、断续切
23、削、刀材强度韧性低 工材强度硬度高，选较小的前角； 工材塑韧性大、系统刚性差，易振动 或机床功率不足，选较大的前角； 成形刀具、自动线刀具取小前角； A磨损增大前角， A磨损减小前角,（二）后角的选择 1.后角的作用 0rn锋利、 l摩擦F 质量 VB 一定，磨损体积T但NB 刀头强度散热体积重磨体积 在一定的条件下，存在一个合理值,2.合理后角的选择原则 粗加工、断续切削、工材强度硬度高， 选较小后角, 已用大负前角应0 ； 精加工取较大后角，保证表面质量； 成形、复杂、尺寸刀具取小后角； 系统刚性差，易振动，取较小后角； 工材塑性大取较大后角，脆材0,（三）主偏角的选择 1.主偏角的作用
24、racaw单位刃长负荷 T 刀尖强度散热体积，Ra Fp变形加工精度，易振动Ra，T 在一定的条件下，存在一个合理值,2.合理主偏角的选择原则 主要看系统刚性。若刚性好，不易变形和振动，r取较 小值；若刚性差（细长轴），r取较大值（90）； 考虑工件形状、切屑控制、减小冲击等，车台阶轴，取 90 ；镗盲孔90 ；r小切屑成长螺旋屑不易断； 较小r，改善刀具切入条件，不易造成刀尖冲击。,（五）刃倾角的选择 1.刃倾角的作用 影响刀刃锋利性.s0e 、rn 锋利性 负刃倾角刀头强度散热体积 负刃倾角 Fp变形，易振动Ra 正s切屑流向待加工表面，负s切屑流向已加工表面,在一定条件下， 存在一合理值
25、,2.刃倾角的选择原则 粗加工、有冲击、刀材脆、工材强度硬度高，s取负值； 精加工、系统刚性差（细长轴），s取正值； 微量极薄切削，取大正刃倾角。,1.切削用量的选择原则 粗加工时，应在保证必要的刀具使用寿命的前提下，以 尽可能提高生产率和降低成本为目的。根据刀具使用寿 命与切削用量的关系式，切削用量， T ，其中速度 v 对T 影响最大，进给量f 次之，背吃刀量ap影响最小。,粗加工中选择切削用量时，应首先选择尽可能大的背吃刀 量ap，其次在工艺条件允许下选择较大的进给量f ，最后 根据合理的刀具使用寿命，用计算法或查表法确定切削速 度v 。这样使v、f 、ap 的乘积最大，以获得最大的生产
26、率,精加工时则主要按表面粗糙度和加工精度要求确定切削用量。,2.5.3 切削用量的选择,2.切削用量制订的步骤（以车削为例） （1）背吃刀量ap的选择 粗加工时， ap由加工余量和工艺系统的刚度决定，尽可 能一次走刀切除全部加工余量。 半精加工时， ap可取0.52 mm。 精加工时， ap取为0.10.4 mm。,在加工余量过大或系统刚性不足情况下，粗加工可分几次 走刀。若分两次走刀，第一次走刀的ap取大些，可占全部 余量的2/33/4，而第二次走刀的ap取小些，以使精加工 工序具有较高的刀具寿命和加工质量。,切削有硬皮的铸、锻件或不锈钢等加工硬化严重的材料时， 应尽量使ap超过硬皮或冷硬层
27、厚度，以避免刀尖过早磨损。,（2）进给量f 的选择 粗加工时，f 的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。 精加工时，f 的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。,生产实际中常根据经验或查表法确定f 。 粗加工时根据工件材料、车刀刀杆尺寸、工件直径及以确定的背吃刀量按表3-6来选择f 。 在半精加工和精加工时，则按加工表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度按表3-7来选择f 。,（3）切削速度的确定 根据已经选定的背吃刀量ap 、进给量f及刀具使用寿命T， 切削速度v可按下式计算求得 (3-36) 式中各系数和指数可查阅切削用量手册。 切削速
28、度值也可查表3-8来选定。,生产中选择切削速度的一般原则是： 1）粗车时， ap和f 均较大，故选择较低的切削速度v ； 精车时， ap和f 均较小，故选择较高的切削速度v 。 2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的切削速度v ； 反之，选较高的切削速度v 。 3）刀具材料性能越好，切削速度v选得越高。,4）精加工时应尽量避免积屑瘤和鳞刺产生的区域； 5）断续切削时为减小冲击和热应力，宜适当降低v ； 6）在易发生振动的情况下，v应避开自激振动的临界速度； 7）加工大件、细长件和薄壁件或加工带外皮的工件时，应 适当较低v 。 切削用量三要素选定之后，还应校核机床功率。,2.6.1、衡量材料切削
29、加工性的指标,工件材料切削加工性 指材料被加工成合格零件的难易程度 是一个相对的概念,1.以刀具使用寿命T 或切削速度vT来衡量 相同切削条件比T ；T 一定，比速度vT 或切除材料体积,3.以已加工表面质量来衡量 一般精加工，用Ra；精密零件，用加工硬化、残余应力,2.以切削力或切削温度来衡量 粗加工、机床刚性或功率不足用力或功率;导热差用温度,4.以断屑性能来衡量 自动机床、数控机床、自动线等，断屑性能是主要指标,2.6 工件材料的切削加工性,工件材料的相对加工性 1.切削速度vT的含义：当刀具使用寿命为T (min)时切削 某种材料所允许的切削速度。 vT越高，材料的切削加工性越好。 通
30、常取T = 60 min， vT写作v60 ；难加工材料，vT为v15或v30 。,2.相对加工性Kr：以b=0.637GPa的45钢的v60作为基准， 写作(v60 )j ，将某种材料的v60与其相比的比值，即 Kr v60 / (v60 )j,Kr仅反映不同材料对刀具使用寿命的影响程度，并未反映表 面粗糙度和断屑问题，仅对选择切削速度有指导意义。若以 某材料的Kr 乘以45钢的切削速度即得该材料的许用切削速度。,2.6.2、工件材料的物理力学性能对加工性的影响,例 45钢 1Cr18Ni9Ti,2.6.3、常用金属材料的切削加工性,（一）有色金属 普通铝及铝合金、铜及铜合金，强度硬度低，导
31、热性 好，易切削。,（二）铸铁 白口铸铁硬度高（HBS600)，难切削； 灰口铸铁硬度适中，强度塑性小，切削力较小，但高硬度 碳化物对刀具有擦伤，崩碎切屑，切削力热集中刀刃上且有 波动，刀具磨损率并不低，应采用低于加工钢的切削速度。 球墨铸铁、可锻铸铁的强度塑性比灰铁高，切削性良好 工件表面若有硬皮应进行退火处理。,（三）结构钢 碳素结构钢切削加工性取决于含碳量。 低碳钢硬度低，塑韧性高，变形大，断屑难，粘屑，加 工表面粗糙，加工性较差； 高碳钢硬度高，塑性低，切削力大，温度高，刀具耐用 度低，加工性差； 中碳钢性能适中，加工性良好。 合金结构钢强度硬度提高，切削加工性变差。,（四）难加工材料
32、 高强度硬度，高塑性韧性或高脆性，耐高温，导热性差。 切削力大，温度高，刀具磨损快，断屑难，加工性差。,2.6.4、改善切削加工性的途径,（一）改善材料切削加工性的途径 1.调整材料的化学成分 钢中加硫、铅等元素；铸铁中增加石墨成分,2.进行适当的热处理 低、中碳钢宜选正火处理，均匀组织，调整硬度塑性； 高碳钢宜用球化退火,降低硬度,均匀组织,改善加工性； 中碳以上的合金钢硬度较高，需退火以降低硬度； 不锈钢常要进行调质处理，降低塑性，以便加工； 铸铁需进行退火处理，降低表皮硬度，消除内应力,（二）改善切削加工条件 1.选择合适的刀具材料和切削用量 难加工材料，导热性差，选YG、YW合金或涂层刀片； 刀具合理几何参数，断屑槽、卷屑槽，控制排屑； 选择合理切削用量等。,2.选用合适的设备和加工方法 难加工材料加工，机床要有足够的功率和刚性； 选择合适的切削液，供给充足； 高硬度材料加工采用磨削加工更容易；,3.选择切削加工性好的材料状态 低碳钢选冷拔状态；中碳钢选热轧状态,
