1、生产流程5K改善第一部分精益工厂的管理原则生产过程的连续性-一个流丰田工厂物料在不停的运转之中，且流程最短1精益工厂的管理原则可动率、拉动式生产冲压件集中生产、转序生产过程的平行性-物料移动的时间和频次大体相当（移动方式：平行、顺序）2平准化1.时间均衡 2.产量均衡生产过程的均衡性-同一时段内作业时间、作业量大体相当3看板1.工位器具代看板 2.定置管理 3.期量标准生产过程的比例性-部品比例控制4JIT1.在库 2.在制 3.盘点生产过程的准时性-在必要的时间生产必要(数量、品种)的产品5第二部分5K改善不花钱也可以做得又好、又快改善是消除浪费的一种思想！改善是消除浪费的一种思想！浪费不匀
2、困难工厂的三种浪费浪费：不产生附加价值的活动浪费：不产生附加价值的活动1.生产过剩的浪费2.停工等待的浪费3.搬运的浪费4.加工过程本身的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良的浪费7大浪费不匀：作业时间、作业强度、作业内容的差距困难：肩部以上动作、寻找、重新整理、踮脚、扭腰、搬运重物等动作现场5K改善就是5种改善的意思，其中的K是日语改善(KayiZen)的第一个字母现场5K改善的具体内容靠近工位直接取拿不搬运不落地不分装5K改善是什么？5K改善的作用：虽然5K的改善都是非常简单的道理，但浪费在我们的现场却是处处可见消除生产中的浪费提高工作效率降低劳动强度提高品质降低成本靠近工位部品的
3、靠近摆放：即工位器具或摆放零件的货架与装配的工位距离是否合适。理论参考整车线，在门打开的情况下，零件与门的距离最好在1米距离。零件与整车的摆放距离偏大，主要受到两方面因素的影响：零件与整车的摆放距离偏大，主要受到两方面因素的影响：1、前期在进行工具滑道设计时，考虑不周，工具滑道与整车的距离过大(1.5m)，这样就造成零件与整车距离的过大。缺点：缺点：这种错误一旦在设计时形成，在后期发现后，进行改进时都非常困难这种错误一旦在设计时形成，在后期发现后，进行改进时都非常困难提醒：提醒：拆门工艺与非拆门工艺，工具滑道的设计应该是有区别的。拆门工艺与非拆门工艺，工具滑道的设计应该是有区别的。1.51.5
4、米米2、大多数生产线所有零件的工位器和货架都是靠近物流通道的黄线摆放，这样看起来感觉现场非常的整齐。从人机工程的角度来讲从人机工程的角度来讲，应该是如何能提高员工的劳动生产效率，如何能减轻工，应该是如何能提高员工的劳动生产效率，如何能减轻工人的劳动强度，是现场布置考虑的第一要素人的劳动强度，是现场布置考虑的第一要素如果从整齐的角度去考虑的话如果从整齐的角度去考虑的话，可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条，可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条线，保证员工从取件到车身装配的距离都一致，实际工作过程中，没有必要刻意线，保证员工从取件到车身装配的距离都一致，实际工作过程中，没有必要刻意追求
5、整齐，合适就可以了追求整齐，合适就可以了靠近工位料箱通道需要行走改改善善前前通道一臂之内改改善善后后料箱改善点现状描述改善对策改善效果1、工位上TPS货架距生产线很远，员工取件时要走多1米的路将生产线左侧TPS货架向内靠近1米2、TPS货架上零件摆放混乱，员工取件不便将TPS货架上的零件按使用的频次依次摆放3、实际生产只需摆放两箱前座椅，物流摆放三箱，员工多走4.5米通过与物流协商，现场摆放两箱前座椅降低了员工的劳动强度，工时降低8秒1、工位上TPS货架距生产线很远，员工取件时要多走0.5米将生产线左侧TPS货架向内靠近0.5米2、TPS货架上零件摆放混乱，员工取件不便将TPS货架上的零件按使
6、用的频次依次摆放3、实际生产只需摆放两箱前座椅，物流摆放三箱，员工多走7.2米通过与物流协商，现场摆放两箱前座椅降低了员工的劳动强度，工时降低8秒提高了效率，工时降低5秒Z8603Z8604提高了效率，工时降低7秒物品靠近生产线（改善案例）靠近工位物品距生产线多近物品距生产线多近才是最标准的呢？才是最标准的呢？物品靠近生产线并没有什么标准，它得根据生物品靠近生产线并没有什么标准，它得根据生产现场的实际情况来决定。产现场的实际情况来决定。靠近工位直接取拿部品的直接取拿：员工在装配时零件直接从包装箱中取件装配实际情况：从厂家的包装箱中取件放到货架上，然后再从货架上取件装配两种不好的习惯：两种不好的
7、习惯：1.不允许有纸包装进入现场，认为如果有纸包装进入现场，会导致现场有非常多的废弃包装箱，影响现场5S。2.现场认为，工人在装配时，不能由工人来拆包装，物流在将零件送到工位之前，应先拆下包装。另外，纸包装一般体积都不是非常大，但一旦做成工位器具配送，一般数量多另外，纸包装一般体积都不是非常大，但一旦做成工位器具配送，一般数量多且体积大，这对于将来的混线生产，零件种类多，也是非常不利的事情。且体积大，这对于将来的混线生产，零件种类多，也是非常不利的事情。改善效果：1、直接使用原包装，可以减少物流人员的搬运和换包装的工作量；2、不改变物品的原有包装，有利于保护产品的质量。*大灯改善案例直接取拿从
8、包装箱中从包装箱中取出大灯取出大灯实现过程：1、货架上做滑轨，料盒放在滑轨上，利用重量自行滑动;2、直接从料盒中取件，空的料盒放到底座的回料口，下次配送回收料盒；3、节省搬运时间、减轻劳动强度；4、避免搬运过程中造成的如划伤，磕碰等质量隐患。部件部件空箱空箱直接取拿焊装的侧围、车门以焊装的侧围、车门以及冲压件等，可采用及冲压件等，可采用悬挂方式输送悬挂方式输送不搬运部品不要搬运：主要是指员工在装配过程中，应该按正常的开线作业、停线完成该工序后作业也停止，同时在作业过程中按正常的路线进行操作。1、因停线或其它原因，员工抢工位装配；不搬运三种现象是我们改善的重点三种现象是我们改善的重点 ：a、非正
9、常工位作业，零件搬运路线长，劳动强度增加了，搬运过程，损坏概率增加；b、非正常工位作业，对其前道工序可能产生影响，引起装配干涉，甚至容易产生漏装；c、人在工作时，最好处于半紧张状态，抢工位装配员工，正常生产时没事干，喜欢找别人聊天，影响他人的工作质量，同时自己的质量也不好。2、不按正常作业，一次拿好几个，然后将件一个一个的放入车内，再跑回进行装配，他认为这样可以节省时间，经过跟踪测算实际情况是既费时间又加大劳动强度3、员工作业掉线，正常状态下产生这种现象的有下面几种现象：注意点：注意点：1 1、这些情况的发生主要集中在新员工身上、这些情况的发生主要集中在新员工身上2 2、因为害怕掉线或不知道应
10、该怎样做、因为害怕掉线或不知道应该怎样做3 3、处理时注意方式鼓励为主，屡教不改则强制要求、处理时注意方式鼓励为主，屡教不改则强制要求不搬运汽车企业最大的搬运是冲压件的搬运（宁波-兰州，韩国-内蒙）a、员工上厕所，没有和班长说，出现掉线；b、员工需要喝水；c、装配出现异常，如螺栓滑牙等追求外侧整齐，忽视追求外侧整齐，忽视工作中的不便工作中的不便焊钳焊钳位置位置部品不要放在地上：在很多工厂现场到处可见 不落地为什么：为什么：1、从人机工程的角度，如果物品放在地面上，员工取件时，必须通过弯腰才能实 现，这样一天下来，员工的劳动强度肯定会大幅度增加，同时也影响效率。2、物品直接摆放在地面上，最重要的
11、是会影响到产品的质量。地面的潮湿，直接会导致某些零件生锈或腐蚀；地面的潮湿，直接会导致某些零件生锈或腐蚀；地面层在人走过或叉车走过时都会扬起灰尘，对于内饰件与电器件，特别是地面层在人走过或叉车走过时都会扬起灰尘，对于内饰件与电器件，特别是插接件，对质量的影响都是非常大的插接件，对质量的影响都是非常大的物品直接摆放在地面容易受到更多的磕碰，出现了质量问题，可能还不知道物品直接摆放在地面容易受到更多的磕碰，出现了质量问题，可能还不知道等等等等不必要的分装有一种奇怪的现象，停线后，我们会看到很多的员工都在做一些小的分装。不分装不分装，装配时肯定来不及？不分装，装配时肯定来不及？原原 方方 式式：建议
12、方式：建议方式：分装分装拿拿装装拿拿装装拿拿放放分装分装很明显整个过程多了两个动作放和拿，实际花的时间还多。很明显整个过程多了两个动作放和拿，实际花的时间还多。1、从成品，半成品，零件及物料的存货，不仅占用了空间，更需要额外的机器及工装；2、多余的分装易产生批量的质量问题；3、多余的分装会适时的掩盖问题；4、可能有的零件分装一个多月后，依然在那一堆零件中，没有被使用，即影响成本，同时对质量还留下严重隐患；不分装好多分装可以通过供应商来完成，如轮胎等（以前有的企业只生产轮圈，另一个企业只生产轮胎，如果能同时生产总成，对于我们而言，就减少了分装）为改善为改善创造条件创造条件突破常规的去想突破常规的去想改善的方法改善的方法用理想的状态衡用理想的状态衡量现场量现场现场目视化，使现场目视化，使问题无处可藏问题无处可藏常规的或许常规的或许都是错的都是错的不断提升不断提升循序渐进，持之以恒循序渐进，持之以恒
