1、 桥梁的结构组成 桥梁的组成：概括地说,是由基础及下部构造、上部结构、支座系统和附属设施四个基本部分组成。上部结构通常又称为桥跨结构，是在路线中断时跨越障碍的主要承重结构；下部结构包括桥墩、桥台和桩基础；桥梁附属设施包括桥面系、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等，桥面系包括桥面铺装（或称行车道铺装）、排水系统、墙式护栏（或波形梁护栏）等。一、支撑体系一、支撑体系 二、支撑体系预压二、支撑体系预压 三、模板工程三、模板工程 四、桥梁支座安装四、桥梁支座安装 五、箱梁钢筋工程五、箱梁钢筋工程 六、箱梁混凝土浇筑工程六、箱梁混凝土浇筑工程 七、桥面系七、桥面系 八、其他八、其他一、支撑体系一、支撑体系 一
2、、支撑体系及技术要求 现浇箱梁支撑体系常用形式为碗扣支架和墩梁式支架，其中碗扣支架使用较为广泛。1、支架杆件技术要求、支架杆件技术要求 杆件采用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管。钢管和连接参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130的要求，必须有质保书、检验报告、还要有生产许可证。钢管进场还要进行验收，必须符合验收标准方可使用。脚手脚手钢管钢管直径直径(mm)壁厚壁厚(mm)截面截面积积A(cm2)惯性惯性矩矩I(cm4)断面系断面系数数W(cm3)回转回转半径半径r(cm)外径外径 内径内径484841413.53.54.894.8912.1912.195.085.081.581.
3、58圆钢管截面特征1、支架杆件技术要求、支架杆件技术要求 主要构、配件碗扣节点构成：由上碗扣、下碗扣、立杆、横杆接头和上碗扣限位销组成。脚手架立杆碗扣节点应按0.6m模数设置。立杆上应设有接长用套管及连接销孔。下碗扣、横杆接头、斜杆接头采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600650C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm
4、。杆件的焊接应在专用工床上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合下表要求杆件组焊形位公差要求序号项目允许偏差（mm）1杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.52立杆下碗扣间距13下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度14接头的接触弧面与横杆轴心垂直度15横杆两接头接触弧面的轴心线平行度1 立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm连接销。在碗扣节点上同时安装14个横杆，上碗扣均应能锁紧。构配件外观质量要求：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔
5、、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊渣清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固。主要构、配件上的生产厂标识应清晰。顶托、底托丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。构、配件材料、制作要求 碗扣式脚手架用钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）的规定。碗扣架用钢管规格为483.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025
6、mm。上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。检查与验收进入现场的碗扣架构配件应具备以下证明资料：a.主要构配件应有产品标识及产品质量合格证;b.供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；顶托、底托丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。支架搭设质量应按阶段进行检验：a.首段以高度为6m 进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收；b.架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收；c.遇6级以上
7、大风、大雨后特殊情况的检查；d.停工超过一个月恢复使用前。检查与验收对整体支架、脚手架应重点检查以下内容：1 保证架体几何不变型的斜杆、剪刀撑等设置是否完善；2 基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；3 立杆上碗扣是否可靠锁紧；4 立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；支架验收时，应具备下列技术文件 1 施工组织设计及变更文件（需要时提供）；2 支架的专项施工设计方案；3 周转使用的支架构配件使用前的复验合格记录；4 搭设的施工记录和质量检查记录 2、碗扣支架搭设技术要求 在搭设之前，首先对现浇场地进行处理，多采用换填后浇筑10-15cm砼垫层，然
8、后对支架立杆位置进行放样，立杆是直接受力杆，因此必须严格控制立杆之间距离。2、碗扣支架搭设技术要求采用定型碗扣式钢管脚手架材料作支架时，其构造应符合下列要求:立杆底部应设置可调底座或固定底座，底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距底座的高度应小于或等于200mm;立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于0.7m，立杆上端应采用U 形顶托，且该顶托应支撑在模板主肋的底部。支架高度大于4.8m 时，其顶部和底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4.8m。支架的四周及中间的纵、横向，从底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m;剪刀撑的斜杆与地面的夹角应在45-60 度之
9、间，斜杆应每步与立杆于扣接。当采用钢管扣件做斜杆时应符合下列规定：斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离宜150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固；斜杆宜设置成八字形，斜杆水平倾角宜在4560之间，纵向斜杆收尾相连；2、碗扣支架搭设技术要求人行梯架采用创新香蕉型安全爬梯，爬梯与支架利用扣件连接为整体。碗扣支架计算简介箱梁砼自重：中横梁部位 端横梁部位 底、腹板部位 翼板部位 模板、方木及支架自重；施工人员及设备自重；砼下料冲击力；振捣混凝土产生的荷载。将以上荷载进行组合，计算支将以上荷载进行组合，计算支架搭设形式。架搭设形式。箱梁底支架搭设参数 1全桥采用
10、483.5mm碗扣式钢管满堂支架。支架在箱梁横梁处（即墩顶处）按照6060cm（纵向横向）布置立杆，在腹板和底板渐变处按照9060cm（纵向横向）布置立杆，翼缘板及施工通道处按照9090cm 布置立杆；全桥横杆步距1.2m。2全桥设置剪刀撑 全桥需设置好剪刀撑；以保证排架结构静定及排架的整体稳定性。3梁底模板采用122cm244cm18mm高强度竹胶板，侧面进行细刨，以保证结合严密；4模板底顺桥向铺设的方木，模板与方木间用钉子钉牢，板顶高程均挂线调整，复测核实，以确保模板高程准确。箱梁支架示意图箱梁支架示意图 120012001200120012001200105006320600900900
11、600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 60090090090015cm混凝土调平层支架搭设支架搭设 1测定各排立杆位置，安装支架底座，测定其标高，计算立杆长度。2根据排架设计方案，安装立杆可调底座，然后将立杆插在其上。3要求最多两层同一方向组装，搭设时由中间向两边推进，不应从两边向中间合拢组装（避免在合拢处间距小于一个横杆）。纵横间距先立好跨中三个排架，第一层立杆拼装校正后，固定纵横水平杆，再逐层上升。4碗扣式支架的底层拼装最为关键，其拼装的质量直接影响到支架的整体稳定性，因此，要严格控制搭设质量。当拼装完两层横杆后，首先用经纬仪检查立杆垂直度和纵向直
12、线度，其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使横杆间的水平度小于1/400L和立杆的垂直度偏差小于全高的1/500，顶部绝对偏差小于100mm。同时逐个检查每根立杆底座是否离地松动，如有不平或松动应旋紧可调底座。当底层支架符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，顺时针旋转扣紧，用铁锤敲击，牢固锁紧。再接长立杆，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。5为保证支架为静定结构、增强支架的整体稳定性，箱梁两侧翼板及中腹板下顺桥向设纵向剪刀撑，横向每隔4-6排沿全高设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为4560度，剪力撑必须用扣件与碗扣支架立杆、横杆相交处连接。底层框架
13、必须在立杆底部设置扫地杆。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。整架拼装完后检查所有连接扣件是否扣紧，松动的用扳手拧紧。6在排架两侧各留出不小于1米的工作宽度，并搭设工作平台。工作平台外侧设置不低于1.2m的防护栏且用安全防护网封闭，护栏下口设置20cm挡脚板。支架使用规定支架使用规定 1严禁上架人员在架面上奔跑、退行。2严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；3严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；4支架上垃圾应及时清除，以减轻自重。5支架使用中应定期检查下列项目：立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；安全防护措施是否符合要求；是否超载。支架拆除规定支架拆除规定 1梁体
14、张拉完成，经技术负责人批准后方可进行支架拆除施工；2拆除顺序：护栏挡脚板剪刀撑扫平杆横杆立杆；2拆除前应先拆除支架上杂物及地面障碍物；3拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；4拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；5拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。安全措施 脚手架搭设人员必须是持证专业架子工。应定期体检，合格者方可挂牌上岗。上岗人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。脚手架的构配件质量与搭设质量，应规定进行检查验收，合格后方准使用。作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起
15、重设备。有六级及六级以上大风和雾、雨天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。在脚手架使用期间，严禁随意拆除杆件。不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。搭设脚手架时，外侧应有防止坠物伤人的防护措施。在脚手架上进行电、焊作业时，必须有防火措施和专人看守。脚手架接地、避雷措施以及临时用电线路的架设等，应按现行行业标准、规定执行。搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专看守，严禁非操作人员入内。3、墩梁式支架搭设技术要求墩梁式支架主要用于跨线门洞，以保证施工期间的正常通行。对于场地不便于满堂支架施工的现浇箱梁，也多选择墩梁式
16、支架。1丹霞互通上跨韶赣高速现浇箱梁采用钢管贝雷梁、钢管工字钢支架进行现浇施工；单门洞净宽10m，双门洞净宽5m，净高不小于5m；钢管直径为529，壁厚8-10mm，贝雷梁长度为12m，工字钢长度6m。2.浈江大桥上跨G323国道现浇箱梁全联采用钢管贝雷梁支架进行现浇；门洞净宽9m，净高不小于5.5m；钢管直径为529，壁厚10mm。3.其他桥梁采用满堂支架进行现浇。1、贝雷梁支架、贝雷梁支架现浇贝雷支架自下而上由混凝土条形基础、现浇贝雷支架自下而上由混凝土条形基础、钢管立柱、分配梁、贝雷梁、纵横梁、底模钢管立柱、分配梁、贝雷梁、纵横梁、底模等组成。等组成。贝雷贝雷梁梁钢管立钢管立柱柱条条形形
17、基基础础分分配配梁梁2、钢管立柱 钢管立柱一般采用直径529mm钢管，起到将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。为了确保钢管立柱的稳定，相邻钢管立柱间用14槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在条形基础上。3、为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在贝雷梁上方搭设满堂支架。4、分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上的作用。5、单片贝雷片一般长3m,高1.5m,贝雷片之间用销子连接，贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力。贝雷架贝雷架纵梁全纵梁全景图景图 贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力。花窗花窗花窗花窗贝雷梁安装贝雷梁安装2、工字钢支架、工字钢支架现浇工字钢
18、支架自下而上由混凝土条形基础、现浇工字钢支架自下而上由混凝土条形基础、钢管立柱、分配梁、工字钢、横向方木、底模钢管立柱、分配梁、工字钢、横向方木、底模等组成。等组成。二、支架预压 一、预压的目的一、预压的目的 1检验支架及地基的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形）。2检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架搭设前，进行基础预压；在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。二、预压方案(地基预压)支架搭设前进行地基预压，预压时，应将预压区域划分成若干单元，单元划分应根据荷载分布以及支架布置形式确定。每个单元内的地基预压荷载
19、应为此单元内上部结构自重与钢管支架、模板重量之和的1.2倍，预压荷载在每个单元内采用均布形式。现场施工多以动力触探地基承载力是否满足计算荷载来代替地基预压。二、预压方案(支架预压)支架搭设完毕后即对支架进行预压，采用砂袋对支架进行逐跨预压，以每跨为单位，逐跨预压，一跨卸载后，砂袋移至相邻跨。支架预压荷载时，应将预压支架上荷载划分成若干单元，单元划分应根据上部结构荷载分布形式确定。每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.2倍，预压荷载在每个单元内宜采用均布形式。二、预压方案(支架预压)上部结构截面形式变化较大处单元划分宜加密，使单元内实际荷载强度的最大值不超过
20、该单元内荷载强度平均值的20。一联结束后，具备作业条件的，砂袋移至下一联，不具备作业条件的吊至地面，运输堆放到合适位置以备下次使用。1预压前准备工作 预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。支架及底模完工后，采用汽车吊吊重，按照箱梁混凝土重量分配预压荷载。预压时要求荷载位置与箱梁自重荷载分布一致，并按上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.2倍，进行一次预压。二、预压方案(支架预压)2.支架预压一般规定不同类型的支架至少应选择一跨进行支架预压。支架预压范围应为上部结构的实际投影面（为便于施工只对底板进行预压）。3.支架要求支架
21、立杆搭设间距允许偏差应为50mm。支架单根立杆搭设垂直度允许偏差应为3。支架纵轴平面位置允许偏差应为L（结构跨径）/1000且不得大于30mm。支架钢管底部与地基的接触面上应保持平整。二、预压方案(支架预压)4.加载与卸载支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。支架预压满足以下规定后可一次性卸载，支架两侧应对称、均衡、同步卸载。各测点沉降量平
22、均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。二、预压方案(支架预压)5.预压监测支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。支架预压中应测量下列标高：a.加载之前测点标高ho；b.每级加载后测点标高hj；c.加载后间隔24h测点标高hi；d.卸载6h后测点标高hc。二、预压方案(支架预压)6.测点布置支架变形观测点的布置应符合下列规定：a.当结构跨径不超过40m时，沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；当结构跨径大于40m时，纵向相邻观测断面之间距离不的大于10m；b.每个观测断面上的观测点应不少于3个，对称布置；二、预压方案(支架预压)
23、7.监测记录支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：a.所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；b.在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部的原始标高；c.每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，当各测点前后两次的支架沉降差满足以下规定时，可以施加下一级荷载；每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。二、预压方案(支架预压)7.监测记录d.全部荷载施加完毕后，每间隔24h观测一次，记录各测点标高；e.当支架预压符合以下验收规定时，可进行支架卸载；各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降
24、量平均值累计小于5mm。f.卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；计算支架总沉降量，即非弹性变形。g.观测工作结束后，应提交以下资料：观测点布置图；沉降观测表。二、预压方案(支架预压)8.预压验收满堂支架预压验收应由专业监理工程师组织施工单位项目技术负责人和业主代表共同参与进行验收。验收应提交支架设计方案、预压施工专项方案、观测点布置图、沉降观测表及参加单位认为需要的其它资料。预压验收应满足下列要求之一：各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。二、预压方案(支架预压)二、预压方案(总结)预压操作步骤与目的。第一步：初始状态的观测 在完成观测点
25、的布设后 进行各观测点初始读数的观测，并做好记录。第二步：第一级加载 第一级加载模式加载至预压荷载总重的60%，主要模拟完成底板、腹板钢筋、预应力筋、内模安装、预应力筋的安装等施工过程。加载过程的观测：由于第一级加载荷载相对较小，可以考虑完成加载后才进行各观测点观测。二、预压方案(总结)第三步：第二级加载 第二级加载模式加载至预压荷载总重的80%，是模拟底板砼、斜腹板砼浇筑，同时顶、底、翼缘板砼在跨中断面的最不利受力状态。加载过程的观测：第二级加载是模拟施工过程比较不利受力状态，其加载过程共分为三步，第一步底板砼，第二步斜腹板砼，第三步顶板翼缘板砼。每完成每一步加载均要对观测点进行观测、记录，
26、同时测量观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。二、预压方案(总结)第四步：第三级加载 第三级加载模式加载至预压荷载总重的100%，是模拟箱梁砼浇筑完成的状况.加载过程观测：第三级加载分为三步加载，第一步为底板砼全部浇筑完成，第二步为完成腹板砼浇筑，第三步为完成顶板翼缘板砼施工。测量观测必须全过程进行，测出以上每个过程的每个观测点标高变化情况，若发现变形量异常必须立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。二、预压方案(总结)第五步：持荷观测 完成第三级加载后应持荷观测24小时，每6小时观测一次，并做好记录，若发现异常应及时上报，进行应急处理。第六步：卸载
27、观测 卸载观测是“加载预压”的重要一环，通过荷载的卸载观测可推算出满堂支架在荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。二、预压方案(总结)第七步：预压过程的总结 编写的预压过程的总结中，应通过“预压卸载”这一全过程对满堂支架在使用过程中的安全性、可靠性进行评估，对各观测断面的观测点在各施工阶段的残余变形、弹性变形量的计算，对支撑点、跨中、隔梁段的抬高值的确定，对局部刚度不足的部位提出加固方案。预压时主要观测的数据有：底板沉降支架沉降；卸载后底板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出支架的弹性和非弹性变形数值。根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程 以保证砼施工后，底模仍
28、保持其设计标高。比较预压前后支架顶高，校验预拱值设置是否合理，若相差较大，则需调整底模高程。二、预压方案(总结)二、预压方案(总结)序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度f1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩f2通过计算纵梁挠度和立柱压缩值得出3支架在荷载作用下的非弹性压缩f3=12mm主要据底模抄垫情况得出4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷f4=15mm以桥位地质及地基受力情况计算5预拱度f=f1+f2+f3+f46预拱度值设置fx=4f*x*（L-x）/L2按二次抛物线法分配三、预压注意事项三、预压注意事项 满堂支架预压注意事项 对预压荷载应认
29、真称量、计算，由专人负责。在加载过程中，要严格按加载程序详细记录加载时间、吨位、位置，测量要全过程跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对满堂支架进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施。三、预压注意事项三、预压注意事项 满堂支架预压注意事项 观测过程要贯穿于支架预压全过程，在此过程要统一组织，统一指挥。满堂支架变形观测应采用高精度水准仪，精确至mm，观测过程中前后置尺地方要保持一致。预压加载过程中注意加载顺序保持均衡性；加载与卸载过程中安排专人指挥；加载及预压过程中，测量人员24小时值班，按计划观测支架的沉降与变形，得出准确的沉降值。四
30、、支架拆除四、支架拆除支架拆除前，应报项目部技术负责人审批，同意后先清除支架上杂物及地面障碍物，设置安全防范区域、派人现场监护、防止非拆除人员进入拆除现场。拆卸预应力桥面支架，应待管道压浆强度达到设计强度的80%以上时方可进行。落架应遵循多孔多点、对称、缓慢、均匀和分级的原则，从跨中向支点拆卸，按照“从上到下，后搭先拆”逐层进行，横向对称均衡卸落，先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落，严禁使用起重机直接吊除没撬动的模板。严禁将钢管与扣件从高处随意抛掷，拆下的钢管应及时整理，作业人员在2m（含2m）以上高处作业必须系安全带，保险绳
31、生根攀牢，严禁上下同时作业。三、模板工程箱梁模板均采用高强度竹胶板制作(1)模板安装前应对模板与砼接触面处涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀，并不得污染钢筋（竹胶板不需此步骤）。(2)模板采用竹胶板，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上定腹板位置并钉装板条加以固定，拼装加固腹板、翼缘模板。（3）重复使用的模板，应始终保证其平整、光滑、形状准确。脱模后应即时清理除污、归类，对撞坏的模板要及时更换、修理。（4）箱室内腹板间水平支撑钢管整体连接，避免单根支撑管浇注过程中被泵管打脱。模板采用分段安装，安装时上下段间接头位置可采用板条固定后增加一横向木撑，以增加接头刚度。为防止内模在混凝
32、土浇筑过程中上浮，可采用8号铁丝紧固后与底板钢筋连接。模板安装完成后，调整模板使其顺直并进一步加固内模。四、支座安装1、支座安装（1）为了确保支座的放样精度，在墩柱（盖梁）施工完成后，必须对其平面中心坐标及高程控制点进行一次复测，并在箱梁、梁板施工之前，完成立柱（盖梁）上测量控制点的定位工作。（2）对于支座部位，在支座上方用竹胶板加工梁底楔形块模板，楔形块模板与箱梁同时浇筑。（3）、支座摆放严格按设计，注意GPZ盆支座型号中DX、SX、GD的区别，不能错位。（4）、支座的技术性能应符合JT/T4-2004公路桥梁板式橡胶支座要求。五、钢筋安装 1、钢筋工程施工流程图现场绑扎、安装学习操作规程和
33、质量标准钢筋、模板工序交接检操作人员参加钢筋、砼工序交接检查浇灌砼、留人看钢筋执行验评标准钢筋合格证钢筋代用单学习图纸和技术资料质量评定记录施工记录事故处理记录施工准备钢筋下料，成型质量评定资料管理钢材合格证、有疑问复验检查所有脚手架、脚手板按不同型号挂牌中间检查自检办理隐蔽验收签证梁、板抽查不合格的处理（返工）清理现场、文明施工书面技术交底监理核准监理核准自检记录隐蔽验收记录3、钢筋安装顺序钢筋绑扎顺序为：底板、横隔梁、腹板、顶板。现浇箱梁的垫块用量每平米不少于4个。钢筋保护层具体要求详见桥梁工程施工质量验收规范。（1）腹板钢筋骨架和钢筋安装之前完成支座定位。（2）安装横隔板钢筋骨架和底板钢
34、筋焊接钢筋骨架采用从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。焊接时要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。（3）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；（4）内模安装并第一次浇筑混凝土。（5）待混凝土强度满足设计要求以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。5、预应力管道优先原则（1）、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置严格符合设计要求。（2）焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。6、钢筋
35、安装注意事项：（1）钢筋必须保证长度和位置精确，禁止随意切断；钢筋焊接必须错开接头，禁止焊接接头全部在同一界面；钢筋保护层严格控制，砼垫块要求每平米不少于4个。六、混凝土浇筑1、砼工程施工流程砼工程施工流程.2、箱梁两次浇筑混凝土浇筑顺序。第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土(否则会出现冷缝！）。3、混凝土浇筑应注意以下事项：（1）、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊
36、车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。（2）、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。（3）、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。（4）、振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。（5）、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板
37、的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，做好沉降观测点，可用垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。（6）、第一次浇筑混凝土后，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。（7）第二次浇筑箱梁顶板混凝土浇筑完毕后，混凝土收浆抹面后进行横桥向人工拉毛，深度控制在12mm。抹面分两次，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次
38、抹面收光。拉毛要掌握好时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则深度不够，一般凭经验，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。（8）、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留人孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。（9）、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。u混凝土供应和运输的选择；1、混凝土泵数量的选择；1maxmaxTQQQTmax13(m/);hhQQhTT 混凝土泵的平均输出量；混凝土泵的最大输出量作业效率；
39、混凝土泵的实际作业时间（）；混凝土泵的全部作业时间（）；重要工程的混凝土泵送施工，混凝土泵的所需台数，除根据计算确定外，宜有一定的备用台数u 混凝土运输车的选配：泵送混凝土宜采用搅拌运输车，运输车性能应符合现行行业标准混凝土搅拌运输车GB/T 26408的有关规定；当混凝土连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车数量，可按下式计算：1111106060VQLNTVS1311011/;0.90.95(/);(/)(min)vNQmhVSkm hLkm hT混凝土搅拌运输车台数，计算结果取整数；为每台混凝土泵的实际平均输出量，每台混凝土搅拌运输车容量；搅拌运输车容量折减系数，可取；混凝土
40、搅拌运输车平均行车速度，混凝土搅拌运输车往返距离，；每台运输车总计停歇时间，泵送混凝土供应运输注意事项：u泵送混凝土的供应，应根据技术要求、施工进度、运输条件及混凝土浇筑量等因素编制供应方案及应急预案（供应、运输路线）。混凝土供应过程应加强通信联络、调度，确保连续均衡供料。u混凝土运输、输送和浇筑过程中，不得加水。混凝土搅拌运输车装料前，应排净搅拌筒内的积水。u混凝土搅拌运输车向混凝土泵卸料时，应符合下列规定：1、为了使混凝土拌合均匀，卸料前高速旋转拌筒；2、应配合泵送过程均匀反转旋转拌筒向集料斗卸料；集料斗内的混凝土应满足最小集料量的要求；3、搅拌运输车中断卸料阶段，应保持拌筒低速转动；4、
41、泵送混凝土卸料作业应由具备相应能力的专职人员操作。环保要求：1、运输前应检查车辆的完好性，不得让故障车辆参与施工；2、运输过程中，应注意混凝土的泄漏；3、施工完毕，对料筒的清洗用水必须按照环保措施进行处理，不得随意排放。u 应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域；u 当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。u 混凝土的布料方法，应符合下列规定：在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面
42、不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在23m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。u 混凝土浇筑分层厚度，宜为300mm。可按1 61 10坡度分层浇筑，宜按“分段定点，一个坡度，分层浇筑，循序推进”的原则进行，且每段长度不得大于5m。u 浇筑梁体混凝土时应顺桥向从低处向高处进行，在横桥向宜对称进行浇筑。混凝土浇筑过程中，应对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩及支架地基的沉降等进行监测，如发现超过允许值的变形、变位，应及时采取措施予以处理。u 振捣混凝土时，应“快插慢拔、直插斜拔”，振动棒移动间距宜为350mm左
43、右，振捣时间宜为2030s，以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现浮浆为度。振捣棒与侧模应保持50-100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50100mm。（以50mm振捣棒为例）u 对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实（特别是锚下钢筋处，现场应准备30mm振捣棒）。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。u 混凝土浇筑前应预先采取措施，避免造成模板内钢筋、预应力管道、预埋件及其它定位件位移。u 严禁用振动棒“赶料”，以防止产生离析。u 混凝土及压浆料试件的制备；1、同条件养护抗压试件 1组 2、标养抗压
44、试件 不少于2组 抽检 不少于1组 3、弹模试件 不少于2组 抽检 不少于1组 4、水泥净浆液试件 40mm*40mm*160mm 试件不少于3组 抽检不少于1组，用于抗压抗折试验。u施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，且应设置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝宜设置成水平面或垂直面。对于在施工缝的处理应符合下列规定:1、处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。人工凿毛时，混凝土强度应达到2.5MPa（可通过试验取得达到规定强度的时间，大致为14小时），;采用风动机凿毛时，应达10MPa；凿毛深度宜为3-5mm；2、经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净，浇筑前原混凝土面应保持干
45、燥。3、主要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋;有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带;施工缝为斜面时，宜在浇筑前凿成台阶状。u当箱梁梁体分两次浇筑时：进行顶板钢筋绑扎前，应对混凝土施工缝及预留接头钢筋进行处理，施工缝处理见上，接头钢筋应将附着其上的水泥浆、混凝土渣进行清理；进行顶板混凝土浇筑前，还应注意将混凝土表面的杂物进行清理。七、预应力体系工程预应力材料准备预应力材料准备预应力设备准备预应力设备准备预应力筋安装预应力筋安装安装锚具并张拉安装锚具并张拉留孔材料准备、锚具准备留孔材料准备、锚具准备预应力钢材准备预应力钢材准备有粘
46、结预应力：有粘结预应力：安装波纹管、穿钢束安装波纹管、穿钢束预应力工程施工工艺流程预应力工程施工工艺流程千斤顶配套标定千斤顶配套标定灌浆设备准备灌浆设备准备灌浆并封锚灌浆并封锚有粘结灌浆有粘结灌浆 1、预应力材质要求。（1）、预应力钢筋：预应力筋采用符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度预应力钢绞线，通常单根钢绞线公称直径为15.2mm，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa，松驰率2.5%。（2）、预应力锚具：按设计要求。（3）、原材质量管理要求钢绞线进场时，应有出厂质量保证书。进场后进行表面、质量、直径偏差、捻距、弹性模量等力学性能试验。校核张拉延伸值
47、必须用弹性模量计算。锚具出厂前由供应商提供质量保证书，进场后按预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程第5章的规定进行检验和验收，合格的材料方可使用。妥善保管，严禁雨淋、防止锈蚀、绝不允许沾染油污。对锚具外观进行检查后，对锚具的强度（包括疲劳强度）、硬度、静载锚固能力应分批按有关规定进行检验，符合要求才能使用。用预应力筋与夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力筋抗拉强度的90%。2、预应力钢绞线布置施工。（1）、波纹管安装预应力筋的孔道采用波纹管，使用前要对波纹管进行检查，不能使用咬口不紧的波纹管。安装波纹管前，必须先对预应力管道坐标及曲线数据进行复核、验算，确定无误后方可放样安装
48、。预应力管道位置偏差不得大于5mm。为保证波纹管位置正确，防止浇筑混凝土时管道上浮，当波纹管位置调整准确后，必须及时焊接“井”字型定位钢筋将波纹管与钢筋骨架固定。定位钢筋间距及尺寸需严格按照设计参数进行施工，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置。波纹管安装时，应避免其反复受弯曲，以防穿束时管道破裂，波纹管安装后应检查管道有无破裂、接头是否松动。两根波纹管对接时节套纹理必须一致，波纹管与波纹管接口要用套管旋紧，保证有1520cm的相互重叠。管道安装要点1 波纹管安装前，应准确确定波纹管（或定位钢筋）的位置，尤其是曲线段。可先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标，以梁底模板为基准，直接量出相应
49、点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。定位筋间距要符合要求，一般情况下，波纹管管道不宜大于1.0m，曲线管道与扁平波纹管道应按间距为50cm加密。管道纵、横坐标定位宜采用12钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。2 波纹管安装时，应去掉端头毛刺、卷边和折角，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为4065时不小于200mm；7085时不小于250mm；90100时不小于300mm，被接管旋进管内的长度不得少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，避免混凝土
50、浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。项项 目目允许偏差（允许偏差（mm）检查方法和频率检查方法和频率管管 道道 坐坐 标标梁长方向30抽查抽查30%，每根查，每根查10个点个点梁高方向10管管 道道 间间 距距同 排10抽查抽查30%，每根查，每根查5个点个点上下层上下层10 预应力孔道与锚垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出，同时里面的杂物清出管道，完成此工序后再穿束。布设波纹管过程中，要检查波纹管的完整性，是否有漏洞，损坏现象。施工中严禁踩踏和挤压。浇注砼前再次检查波纹管是否顺直、密
