1、1,Quality & Satisfy,8S运动推行实务,2,课程介绍,1、8S基础概念介绍 2、如何成功推行8S活动 3、如何实施8S的技巧与方法,3,8S起源,20世纪初，企业引以为荣的是公司的技术，在乎的是生产产品的状况，至于工厂乱不乱，环境好不好，设备的管理情形，并没有花很多的心血来管理； 20世纪末，日本制的产品遍布世界的每一个角落，世界各地的经济专家和学者甚是疑惑？但日本的企业家却说：8S活动是我们成功的关键。 其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习” 简称“8S”,4,8S起源,过去你的企业可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在
2、增加，资源大量浪费 现在8S为你提供解决方案， 8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习，为你公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！,5,推动8S是为了,6,8S基础概念介绍,8S 定 义 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”。其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习” 简称“8S”。,7,8S基础概念介绍,五常
3、法：常组织 五S作战： 常整顿 分类/定位/刷洗/制度/标准 常清洁 五C作战： 常规范 清除/安置/清洁/检查/遵守/习惯 常自律 及实践,8,整理（seiri）, 含义： 在工作现场，区分需要与不需要的东西 保留需要的东西，撤除不需要的东西 目的： 腾出空间，防止误用,9,要什么？,1. 正常的设备、机器或电气装置。 2. 附属设备（滑台、工作台、料架） 3. 台车、推车、拖车、堆高机。 4. 正常使用中的手工具、镆、治具。 5. 正常的工作椅、板蹬。 6. 尚有使用价值的消耗用品。 7. 原材料、半成品、成品。 8. 尚有利用价值的边料。 9. 垫板、塑胶框、防尘用品,10.使用中的垃圾
4、桶、垃圾袋 11.使用中的样品 12.使用中的清洁用品 13.办公用品、文具 14.美化用的海报、盆景 15.推行中的活动海报、看板 16.有用的书籍、杂志、报表 其他（包括私人用品）,10,不要什么？,A、地板上的： 1纸箱、灰尘、杂物、烟蒂 2油污 3不再使用的设备治、工、模具 4不再使用的办公用品、垃圾筒 5破垫板、纸箱、抹布、破篮框 6呆料或过期样品 7呆人 B、桌子或橱柜的： 1 破旧的书籍、报纸 2 破椅垫 3 老旧无用的报表、帐本 4 损耗的工具、余料、样品,C、墙壁上的： 1蜘蛛网 2过期海报、看板 3无用的提案箱、卡片箱、挂架 4过时的月历、标语 5损坏的时钟 D、吊著的：
5、1 工作台旁老旧的指示书 2 不再使用的配线配管 3 不再使用的老吊扇 4 不堪使用的手工挂具。 5 更改后的部门指示牌,11,基准表,说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准,12,整理的推行要领,1深切体会，建立共识。 2工作场所，全盘点检。 3订定（需要）与（不需要）的基准 明确什么是必需品，增加场地之前，必须先进行整理 4不需要物品（红牌作战） （大扫除） 5不需要物品之处置 6 需要物品调查使用频度，决定必要量。 7 每日不需要物品点检（每天循环整理）,13,整顿（Seiton）,含义： 需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即
6、取出和不需要时立即放回的状态。 分类定位之后，要明确标示，用完之后，要物归原位 目的： 工作场所一目了然； 清除找寻物品的时间； 井井有条的工作秩序,14,整顿重点,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。,15,整顿的推行方法,1落实整理工作 2决定置放场所 3决定置放方法（定点、定类、定量） 4划线定位 5. 标示 （标准/统一性）,16,（1）要落实前一步骤整理工作,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且
7、零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）；,17,（2）布置流程，确定置放场所,参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所； 物品的放置场所原则是要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品；,18,（2）布置流程，确定置放场所（续）,放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120，高度超过120的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险
8、品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。,19,（3）规定放置方法（定点、定类、定量）,以类别形态来决定物品的放置方法。 产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。 立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。,20,（4）划线定位,色带宽度的参
9、考标准： 主通道：10 次通道或区域线：5-7。 通道宽度的参考标准： 纯粹人行道：约80以上。 单向车通道，约W车60以上（W车为车身最大宽度） 双向车通道：约W车1W车290以上。 划线定位方式： 油漆论 定位胶带 磁砖 栅栏,21,（4）划线定位（续）,颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先的底色而定。,22,（5）标识场所物品（目视管理的重点）,放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 表示方法：标签、显示
10、板、现场、表示在境界线带上。,23,工装夹具等频繁使用物品的整顿,应重视并遵守使用前“马上取得”，使用后“立即归位”的原则。 1、应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具。 2、考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多地步行和弯腰。 3、在取用和归还之间，应特别重视“归还”，需要不断的取用、归还的工具，最好放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。 4、要使工具准确归还原位，最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。,24,切削工
11、具类的整顿,这类工具在重复使用以及搬运时容易发生损坏，整顿时应格外小心； 1、频繁使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理。特殊用途的刃具更应标准化以减少数量。 2、容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压。 3、注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。,25,夹具量具等的整顿,测量用具的操作和保管，须特别小心； 1、将量具放置在机器台上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫。 2、圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开。 3、细长的试验板、规尺等，
12、为防止翘曲，应以垂直吊挂为宜。 4、量具必须注意防尘、防污、 防锈、不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。,26,在制品的整顿,1、严格规定在制品的存放数量和存放位置。 2、在制品堆放整齐，先进先出 3、合理的搬运。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，利用传送带或有轮子的容器来搬运。 4、在制品存放和移动中，要防止碰坏刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘，不可将在制品直接放在地板上。 5、不良品放置场地应用红色标示,27,仓库的整顿,1、定位：材料及成品以分区、分架、分层来区分；设置仓库总看板；搬运工具的定位，以便减少寻找时间；严守仓库的门禁和发放时间。 2、定量：相同
13、的物品，在包装方式和数量上应尽量一致，设定标准的量具来取量；设定最高限量基准。 3、定容,28,办公室的整顿,1、工作区域应以标示牌标示 2、资料档案需分类；活用颜色管理；文件内页引出纸； 3、看板、公告栏版面格局区分标示；及时更新资料； 4、会议室、教师内物品应定位；设定责任者定期以检查表点检；,29,清扫用具的整顿,1、放置场所：勿放置明显处、配电房或主要出入口处： 2、放置方法：长柄的用悬挂方式放置/垃圾桶等在地上定位,30,清扫（Seiso）,含义： 不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。（是对环境和设备的维护和点检） 勤于擦拭机器设备。勤于清扫工作场所 目的
14、：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障，零损耗。,31,清扫的重点,清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。,32,清扫的重点,领导以身作则； 人人参与 责任到人 自己动手 清扫就是检点 防止污染源,33,清扫推行要领,（1）建立清扫责任区（室内外） （2）执行例行扫除，清理赃污 （3）调查污染源，予
15、以杜绝 （4）建立清扫基准作为规范（部门）,34,（1）建立清扫责任区（室内外）,利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。 各责任区应细化成各自的定置图。 必要时公共区域可采用轮值的方式。,35,（2）执行例行扫除，清理脏污,规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。 清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如 墙壁、天花板脱落 死角、擦拭不到的地方 地板破损的地方 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。 配线、配管上部的擦拭 机器设备周围的清扫； 转角包的清扫； 日光灯内壁和灯罩的清扫； 洗手间、茶水间地板的清扫； 工作台、桌子底部的清扫； 橱柜上下部的清扫。 清扫用品本身保持清洁与归位。
16、,36,（3）调查污染源，予以杜绝。,脏污是一切异常与不良的根源。 电路板上的脏污，是短、断路的主因。 机器上残留的切屑，会影响到精度。 加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。 调查脏污的源头： 调查一般污染的源头。 对污染的形态、对象予以明确化。 调查发生部位、发生量，影响程度。 研究采取对策。,37,（3）调查污染源，予以杜绝（续）,检讨脏污的对策：杜绝式、收集式。 杜绝式 针对源流部分进行管理，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等。如设计免用油路设备，可去掉油污；密封圈的更新可杜绝渗漏。 收集式 在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。,38,（4
17、）建立清扫基准作为规范（部门）,清扫点检要项。 建立清扫基准： 清扫对象 清扫方法、重点 要求标准 周期 时机 注：划分责任区域 使用的清扫工具 机器 设备建立责任保养制度 使用时间 定期点检润滑电气系统 负责人 建立机器设备操作标准书,39,清洁（Seiketsu）,含义： 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 现场时刻得保持美观状态，维持前3S之效果。 目的： 成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成；,40,清洁重点,8S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。部分员工会认为“我们公司做什
18、么事都是半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”。要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底。经过长时间烙上的污点，需要花费一定时间来改正。 要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,41,清洁推行要领,（1）落实前3S工作 （2）制定目视管理、颜色管理的基准 （3）制度化 （4）制订稽核方法（部门） （5）制定奖惩制度，加强执行（公司整体） （6）维持8S意识 （7）高阶主管经常带头查，带动重视,42,（1）落实前3S工作,彻底落实前3S的各种动作。 充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛。 “整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结
19、果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。,43,（2）制订目视管理、颜色管理的基准,清洁的状态，在狭义方面是指“清净整洁”，在广义上则是指“美化正常”，也就是除了维持前3S的效果之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁形而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。 借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。 如一个被定位为“台车”的地方，被置放“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理。,44,（3）制度化,制度化是制定制度、实施、确认、调整的一个循环过程。 制度化的主要内容： 环境维护制度化 设备管理制度化 作
20、业方法制度化 现场巡视制度化 考核评价制度化,45,（4）制订稽核方法,建立清洁稽核表。 作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。 主管人员做不定期的复查。,46,（5）制定奖惩制度，加强执行（公司整体）,依8S竞赛办法，对在8S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是最重要的。,47,（6）维持8S意识,公司与全体员工必须永远抱着要推进5S的性情 8S的信息、期刊； 8S的海报、8S徽章、8S标语； 8S的工具要能运用自如，经常维持新鲜的心情。 赋予对8S的动机。 公司的8S水准现在已达到什么程度； 目标在何处； 再提升多少水准的话，就能
21、超过其他竞争厂家。即公司8S水准要明确化，以利于推进。,48,（6）高阶主管经常带头查，带动重视,上级关心，下级才有责任心 有缺失应当场指正。 属下应抱“立即纠正”的心态来执行。,49,安全（Safety),含义： 消除隐患，排除险情，预防事故的发生。 目的： 保障员工的人身安全和生产的正常运行； 减少经济损失；,50,安全重点,安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。 建立系统的安全管理体制； 重视员工的培训教育； 实行现场巡视，排除隐患； 创造明快、有序、安全的作
22、业环境；,51,安全推行要领,（1）制定现场安全作业基准 （2）规定员工的着装要求 （3）预防火灾的措施 （4）应急措施 （5）日常作业管理,52,（1）制定现场安全作业基准,1、通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线； 2、设置工装夹具架，用完后归回原处; 3、物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒 4、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品； 5、易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理； 6、材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施； 7、需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。,53,（2）规定员工的着装要
23、求,1、工作服是否合身； 2、袖口、裤角是否系紧，有无开线； 3、衣扣是否扣好； 4、工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险） 5、不穿拖鞋或容易打滑的鞋； 6、安全帽、安全鞋的正确使用； 7、按要求戴工作手套； 8、使用研磨机等要戴上护目镜进行作业； 9、在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩； 10、发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。,54,（3）预防火灾的措施,1、绝对遵守严禁烟火之规定； 2、除特定场所外，均不得未经许可动火； 3、把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方； 4、特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理； 5、定期检查公司内
24、的配线，并正确使用保险丝； 6、彻底管理稀释剂及油剂类物品；,55,（4）应急措施,1、常备急救用物品并标明放置位置； 2、指定急救联络方法，写明地址、电话。,应急,56,（5）日常作业管理,一、一般机械作业部分 1、定期检查机械、定期加油保养； 2、齿轮、输送带等回转部分加防护套后工作； 3、共同作业时，要有固定的沟通信号； 4、在机械开动时不与人谈话； 5、停电时务必切断开关； 6、故障待修的机器须明确标示； 7、下班后进行机械的清扫、检查、处理时，一定要放在停止位置上然后进行；,57,（6）日常作业管理,二、装配、组装作业 1、正向施力； 2、不可用口吹清除砂屑； 3、弯腰作业时注意不可
25、弯腰过度； 4、在不使吊着的物品摇晃、回转的状态下加速； 5、如果手和工具上沾满油污，一定要完全擦净再作业；,58,节约（Save),含义： 对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。 目的： 遵循时间的科学使用法； 合理规划与使用空间； 制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。,59,节约推行要领,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费； （2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率； （3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；,60,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费,彻底落实整
26、理、整顿的各种动作。 不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；,61,（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率,消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作； 避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费； 制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；,62,（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费,减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。 避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；,63,学习（STUDY）,深入
27、学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合 素质之目的。 目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织,64,素养（Shitsuke）,含义： 对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。 日文原文身美，现译成素养、修身。透过进行上述7S之活动，让每一位同仁养成良好习惯，并且遵守规定、规则，使做到以厂为家，以厂为校之地步。 人质向上运动 改造人性 提升道德 目的： 让员工遵守规章制度； 培养良好素质习惯的人才。,65,素养的重点,教养不但是7S之最终“结果”，更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位
28、员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令性能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动的推动必会得以落实。 在7S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成遵守规章制度的良好的习惯。,66,素养推行要领,（1）持续推动前7S至习惯化 （2）制定共同遵守的有关规则规定(行为/语言) （3）制订礼仪守则,实施教育训练（新进人员加强） （4）推动各种精神提升活动,67,（1）持续推动前7S至习惯化,前7S是基本动作，也是手段，通过这些基
29、本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持 整洁的习惯。 作为主管应不断教导部属，加强前7S的执行和改善，以改变行为习惯。 8S推行一年，基本能定型化，但轻易地放松和忽视，是很容易开倒车的。 每年可选某一月份为“8S加强月”。,68,（2）制定共同遵守的有关规则规定(行为/语言),除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。 作业要点； 安全卫生守则； 服装仪容； 礼貌运动须知； 将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。 利用漫画方式订成管理手册； 制成图表； 制成标语、看板、卡片。 目视化场所应选在明显且容易被看到的地方。
30、,69,（3）制订礼仪守则,实施教育训练,古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感观，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。 语言礼仪 实施教育训练/违反规定应给予纠正/接受指责立即纠正。,70,（4）推动各种精神提升活动,早会 促进公司全体员工对工作的理解； 相互交谈可以增进公司内部的沟通交流； 使每个人朝气蓬勃地开始一天的工作。 员工演讲，以亲身的感受来感染同事 推行礼貌活动 透过传播媒体协助宣导，刊登礼貌活动的内容； 干部率先倡导实践。 实施自主改善活动,7
31、1,如何成功推行8S运动,8S推行组织及职责 8S活动竞赛办法 8S活动推行步骤流程图,72,8S活动推行组织及职责,8S推行委员会组织结构,73,7S活动推行组织及职责,推行委员会职责表,74,7S活动竞赛办法,1.实施办法 a.由评鉴小组派人对各区域检查评分 b.检查过程有不符合标准之处,当场通知单位主管改善 c.比赛采用每月统计检查评分一次,并公布各区域当月 总平均分数及名次于布告栏,及复印各区域评审结果 缺失之处供各部门改善 2.实施对象与区域划分 8S活动属全厂性的活动,规划为现场与办公室两组竞赛 3.奖励办法 每月成绩最优秀的单位,由总经理于次月在适当时机颁 发奖金以资鼓励,75,
32、8S活动推行步骤流程图,76,7S活动推行步骤详解,一.活动导入流程图 成立推行委员会 确定组织职责 责任区域的划分 二.制定方针 制定目标 三.时程计划 资料收集 制定8S活动实施办法,四.先期各项宣传活动的推行/标杆厂观摩 推行手册及海报标语 外力或专家的心理建设/最高主管的宣言 五.前期作业准备 红牌作战/整顿作战/清扫推行等 活动办法执行和调整 六.制定评分标准表 评分道具的准备 评分方法和时间 整改措施,77,8S活动的推行阶段,宣传沟通 教育训练 规划执行 检查评估,78,实施8S的技巧与方法,目视管理法 红牌作战 查检表 基于ISO管理平台的8S推行,79,目视管理与日常生活,目
33、视管理的真谛: 浅言之，亦即不管是谁，只要用眼睛稍微看一下这些视觉化的工具，立刻就知道是怎么一回事，应该怎么办，并能采取适当的行动，让管理者，监督者圆满地达成自己的期望如下： l 传达并彻底周知工作上有关的事态或事实。 l 激发对方的与致，并促其采取积极参与态度。 l获取对方的赞同，交促成共识，以同一步调迈向共同目标。 l 给予对方警讯，并促成共识，以同一步调迈向共同目标。 l 作为对方的判定基准，并采取出色的行动。,80,目视管理与日常生活,目视管理在日常生活中的应用 : l 实物l 照片l 漫画l 灯号l 示范 l 颜色l 看板，标示（含记号、标志） 目视管理的机能 : （1） 一见钟情：
34、吸引有关者的 （2） 一目了然：传达有关者必备的资讯 （3） 触目惊心：提醒或警告有关者，经免受到伤害 （4）见贤思齐：提供有关者现成的好榜样，以便作为模范达到仿效的目的 (5) 见景生情：激发相关者产生联想效应，而萌生创意,81,目视管理法,目视管理 就是把工厂中潜在的问题显现出来,让任何人一看就知道异常情形的所在,而且知道其“水准”究竟达到什么程度的显在管理 目视管理的特点 1.从远处就能看得很清楚; 2.标示想管理的事项; 3.“好”与“不好”立即可分晓,谁都能指出; 4.谁都能遵守,并能立刻矫正; 5.谁都能使用,并且使用方便; 6.若使用工具,则工作墙所变得明朗而舒畅; 7.用眼睛看
35、得见的管理; 8.分类层别的管理;,82,目视管理的方法,83,什么是看板,在及时生产方式中(JIT),用以管理批量生产的一种沟通工具.看板,在日文里是指一种信号板,挂附在生产线已知号码的零件或产品上,并指示运送该零件的数量,当这些数量的零件用完后,此看板即送回原处,变成生产指示,以再生产.,84,目视管理的范例,作业管理 （1）目视管理 （2）色别管理 （3）限度标本 （4）标示、看板 （5）区域线 （6）技能地图 （7）人员配置图 （8）安全标志,排程管理 （1）生产进度管理板 （2）产量管理板 （3）生产计划表 （4）派工板或排班板,85,目视管理的范例,品质管理 （1）仪器、量规层别管
36、理 （2）不良品柏拉图管理 （3）量规校正色别管理体制,设备管理 （1）加油色别管理 （2） 保养部位色别管理 （3）仪表安全范围色别管理 （4） 螺丝对准标记 （5）紧急停止开关（红色） （6）管路色别管理,86,目视管理的着眼点,透明化 状态的视觉化 状态的定量化,哦！原來是 这样！,87,目视管理的评价基准,A.定点摄影点的管理界限基准 B.红线 C.在现物上刻画标准值 D.管理揭示板,88,颜色管理,颜色管理法是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣,使任何管理方法利用红、黄、蓝、绿等颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行，以达到管理之目的
37、。,89,颜色管理的特点,A.利用人天生对颜色的敏感; B.系用眼睛看得见的管理; C.分类層别管理; D.防呆措施; E.调和工作场所的气氛,消除单调感; F.向高水准的工作职场目标挑战。,90,颜色管理的方法,A.颜色优劣法 B.颜色心理法 C.颜色层别法,91,颜色管理的方法,颜色优劣法:生产品质管理/外协厂评估/开发管理/费用管理/宿舍管理 颜色心理法:生产工场布置/包装产品 颜色层别法:油料管路管理/重要工具模具管理/工服帽子,92,红牌作战,红牌作战: 就是使用醒目的红色标签,对企业内部急需要 难以整理的地方显示出来,并引起所有员工的 共识,共同来加以改善,故称红牌作战,是做好整
38、理工作最主要的工具。 红牌目的： 运用醒目的红色标签标明问题的所在。,93,红牌作战实施方法,整理：清楚的区分要与不要的东西，找出需要 改善的事、物、地贴上红牌 整顿：将没有归位、定位、标示的东西贴上红牌 清扫：有油污、不清洁的设备挂上红牌，办公 室死角贴上红牌 清洁：减少红牌数量 素养：有人继续增加红牌，有人努力减少红牌,94,制作红色标签,红标作战的对象、基准完成后，就得立即制作红色标签来作为执行的工具。 A红色标签以醒目为原则，尺寸可由 筹划单位根据实际需要来制作。 B红色标签可以红色胶带、红色自黏贴 纸或一般红色纸来制作。,95,格式可为,96,查检表,推行任何活动，除了要有一个详尽的
39、计划作为行动计划外，推行的过程中，每一个要项要定期 检查, 加以控制；透过查检表的定期查核，能得到进展情况，若有偏差，则可立即采取修正措施。,97,查检表(工厂现场诊断用),98,-基于ISO9000管理平台的8S实务,99,ISO9000标准的来历,ISO9000族标准是指国际化标准组织TC176颁布的所有质量管理和质量保证的标准。,100,1. 标准可适用于所有产品类别、不同规模和各种类型的组织，并可根据实际需要删减某些质量管理体系要求. 2. 采用了以过程为基础的质量管理体系模式,强调了过程的联系和相互作用,逻辑性更强,相关性更好. 3 .强调了质量管理体系是组织其他管理体系的一个组成部
40、分,便于与其他管理体系相容. 4. 更注重质量管理体系的有效性和持续改进,减少了对形成文件的程序的强制性要求. 5. 将质量管理体系要求和质量管理体系业绩改进指南这两个标准,作为协调一致的标准使用.,2000版ISO族标准的特点,101,8S与ISO9000关系(一）,64 工作环境 管理者应确保工作环境对人员的能动性、满意程度和业绩产生积极的影响，以提高组织的业绩。适宜的工作环境是人的因素和物的因素的组合，营造适宜的工作环境应考虑： 发挥组织人员潜能的创造性的工作方法和更多的参与机会； 安全规则和指南，包括防护设备的使用； 人体工效学； 工作场所的位置； 与社会的相互影响； 便于组织的人员开
41、展工作； 热、湿度、光、空气流动； 卫生、清洁度、噪声、振动和污染。,102,ISO9001的相关标准,结论：8S是ISO9000的基础，是标准在企业的部分实施，也是提高企业的各项管理水平的手段。,103,什么是ISO9000管理平台,ISO9000管理平台是指ISO9000族标准在建立、实施、保持、维护方面一套系统、完整、科学的管理方法,104,ISO管理平台的框架,目标,明确组织架构、职责权限,实现,稽核、管理评审,纠正预防,持续改进,培训,方针,105,基于ISO管理平台的8S推行步骤,确定8S的推行方针 制订每个部门的目标 明确各部门的职责、权限 培训宣导 推行实施 内部审核，管理审查
42、 纠正预防 持续改进,106,基于ISO管理平台的8S推行步骤,确定8S的推行方针 把8S的推行列入到公司的质量方针里去，从而从管理层保证8S的推行。,107,基于ISO管理平台的8S推行步骤,制订每个部门的目标 制订量化的8S目标 在还应的职能和层次上 对应质量方针,108,基于ISO管理平台的8S推行步骤,各部门的职责、权限 把8S的职责在公司ISO体系文件的组织架构里和职责权限里面得到体现。,109,基于ISO管理平台的8S推行步骤,培训宣导 让每个员工意识到8S的重要性,110,基于ISO管理平台的8S推行步骤,推行实施 推行策划,111,基于ISO9000管理平台的8S推行步骤,内部审核 和其他体系的审核一起共同审核。 管理审查 把8S作为管理审查的一项内容。,112,基于ISO管理平台的8S推行步骤,纠正预防 把在8S检查的不符合规定的地方按ISO的规定进行纠正预防。,113,基于ISO管理平台的8S推行步骤,持续改进 全面的提升8S的总体水平。,114,与您一同创造 贵公司发展史上的奇迹,德信诚,谢谢大家,
