1、第七章第七章 船舶工艺船舶工艺船舶工艺船舶工艺船体构件加工船舶试验与交船验收船体装配焊接船体放样密性试验与舾装工程钢材预处理船体下水学习本章主要任务：初步了解船舶建造 工艺的工艺流程，了解每一工艺流 程的内容、方法。学习本章主要目的：为后续课程的学习 奠定初步基础。基本概念1、造船工艺：将设计好的船舶经过一系列工序建造出来的过程称之为造船工艺。2、造船工艺的组成：1）船体建造工艺：由加工制作船体构件，直至将他们组装和焊接成船体的工艺过程。2）舾装工艺：把各种机电装置、设施、和属具等安装到船上去，以及进行相应的木作、绝缘、油漆等工艺过程。3、造船工艺是一个很复杂的工艺过程，一般由两大部分组成，其
2、一，由加工制作船体构件，直至将他们组装和焊接成船体的工艺过程称船体建造工艺；其二，把各种机电装置、设施、和属具等安装到船上去，以及进行相应的木作、绝缘、油漆等工艺过程称为舾装工艺。现代造船工艺乃是范围广泛、作业种类繁多的综合性工艺技术，归纳起来主要有以下工艺程序：1）船体放样；2）钢材预处理和号料；3）船体构件加工；4）船体装配焊接；5）密性实验和舾装工程；6）船体下水；7）船舶实验与交船验收。第一节船体放样船体放样船体放样放 样 的主 要 工作型 线 的放 样 方法光 顺 船体 型 线绘制草图钉制样板样箱确定加放余量船 体 构件 展 开绘 制 肋骨 型 线实 尺放 样纵向缩尺放样比 例 放
3、样数学 放样放样概念：所谓放样，就是用:（：）的比例画出船体及其构件的真实形状。采用：放样称为实尺放样;采用：放样称为比例放样。传统的手工船体放样通常是在专门的工作场地放样台上进行的，它是按照设计船体的线型和结构的图示尺寸，用1：1、1：5或1：10等比例进行放样，运用投影几何的原理作出其平面形状，然后钉制各种样板、样棒、样箱和绘制各类草图，作为船体构件的号料、加工、装配、检验等工作的依据。因此放样工作的好坏直接影响到以后各道工序的制造质量，同时放样是一件非常细致的工作，要求有高度的精确性。放样的目的：1、放大设计图 2、修改型值误差，光顺型线 3、补充设计图中内容，求取构件真 实形状和几何尺
4、寸。放样的方法：1、手工放样 2、数学放样（计算机放样）一、放样的主要工作内容（一）光顺船体型线 按照型线图上型值表所注尺寸，以实尺或一定比例将其放大，作出表达船体外形的三个投影图，并使投影图上各个对应的投影点与其他投影图一致。通过这样修正后，即可达到光顺船体外形的目的。（二）绘制肋骨型线图 按照设计船舶的肋骨间距，以1：1的比例绘出各号肋位的横剖面型线和肋骨型线，并按设计要求及钢板规格，将船体内部纵向构件线及外板接缝线画出，至此，实尺肋骨型线图绘制完毕。根据该肋骨型线即可进行船体外板和内部构件的展开，以及钉制样板、绘制草图。（三）船体构件的展开 对具有各种形状（弯曲、扭曲）的构件，需求出它展
5、成平面后的形状和实长，以便在平直的钢板和型钢上进行号料，再加工成所要求的形状而成为船体的零件。船体结构的展开方法较多，有几何作图法、钉制样箱法、数学计算法等，其中使用最广泛的是几何作图法。（四）绘制草图即钉制样板样箱 根据号料、加工、装配、检验等工作的需要，绘制一定数量的草图及钉制各种样板和样棒，对于一些船体结构上曲度特别复杂的部位，如轴包板、锚穴和双曲度严重的外板等，由于展开困难，还需钉制样箱。（五）确定加放余量 为了保证装配质量，根据不同情况和要求，确定各种构件的加工或装配时所需加放余量的部位和数值。船体放样的工艺程序是型线放样-结构放样-展开-绘制下料草图-制作各类样板、样箱。二、型线的
6、放样方法1.实尺放样即根据设计型线图上的型值表，按1：1的比例，在放样台上绘出船体的型线。2.纵向缩尺放样对于大型船舶，由于其又长又大，而放样台上的长度有限，可在纵向按1：2、1：4或1：8等比例缩小进行放样，而宽度和高度方向则仍然按1：1实尺放样。3.比例放样就是按1：5或1：10的比例进行型线放样，待三向投影光顺后，绘出肋骨型线图；或者根据1：5或1：10的比例光顺后的型值，再画出实尺的肋骨型线图。这样，在按照比例绘出的肋骨型线图上，可以将其构件逐一展开，并描绘成仿形图，提供光电跟踪切割用；或者绘制到涤纶片上，供摄影制片作光学号料用。而按照实尺绘制的肋骨型线图，则供钉制样板、样箱及绘制草图
7、用。4.数学放样 实尺放样和比例放样都是用人工进行船体型线的光顺工作，而数学放样则是通过电子计算机来校验设计船体的型线与型值，并按照指令加以光顺，然后提供光顺的船体型线与型值。采用数学放样可以进行型线光顺、板缝计算、外板展开及数控切割，形成自动化。只要投入少量的人力，在短时间内就能完成放样任务，而且可节省一定数量的样板，数学放样是一种较先进的船体放样工艺。船舶工艺是计算机起步比较早的行业之一，上世纪60年代就有了应用于船舶工艺的计算机系统。国外这类集成系统重点应用于船舶建造的生产需要，属于CAM系统。这类系统初期包含的一些设计方面的程序比较简单，只是作为庞大的计算机辅助建造系统的补充，后来经过
8、逐渐改进，设计部分的功能不断得到加强，因此称为船舶CAD/CAM系统。我国船舶工业计算机应用开始与上世纪60年代末。开始时仅在很少的船舶科研单位使用，硬件条件很差。到70年代。由于国产计算机的批量生产，使造船行业中有比较多的科研、设计单位及大型船厂相继配置可计算机，造船行业的计算机应用有了较大的发展，开发可一批应用程序，并在生产实践中得到应用。改革开放后计算机的应用逐渐覆盖到船舶设计和建造来的主要领域。中国船舶工业总公司的“计算机辅助造船集成系统”包含了设计和建造两个方面的内容，是我国自行开发的船舶CAD/CAM系统。同时，根据我国微机CAD/CAM应用很普遍的实际情况，一些地方小型船厂及设计
9、部门利用微机开发了船舶CAD/CAM系统。这些微机CAD/CAM系统因为投资少而得到推广。随着微机性能的不断提高，所开发的船舶CAD/CAM系统的功能越来越强，其发展前景非常广阔。第二节预处理及号料预处理预处理及号料及号料预处理预处理号料号料矫正除锈烘干矫平样样 板板 号号 料料光光 学学 号号 料料草草 图图 号号 料料 一、钢材预处理 供船厂使用的钢材和型钢，由于轧制后冷却收缩不均匀和运输堆放中的各种影响，会发生变形和锈蚀。为了保证号料和加工质量，船厂在号料前应先对钢材进行矫正、矫平和清锈，并涂上防锈涂料，这个工艺过程称为钢材预处理。对于平直的型钢构件，应先经型钢矫形机矫直，再进行号料和切
10、割，对于弯曲的型钢构件，因为加工时要留有工艺余量，所以不必经过矫直，可直接进行号料、切割和弯曲加工。钢材矫正一般是在七辊和九辊矫平机上进行的。对于少数厚度超过矫平机加工范围的钢材，可使用大功率液压机或三辊弯板机进行矫平。有些薄钢板经矫平机后仍不满足技术要求时，可用木锤头进行手工矫正。钢板除锈是将其表面的氧化皮和锈斑清除干净，以便油漆能与表面紧密结合，保证钢板不被锈蚀。船厂采用的除锈方法有手工拷铲、机械法（抛丸、喷丸、和弹力敲击）、化学除锈（酸洗）、电热法（火焰除锈）和涂除锈涂料等。造船厂把矫正、除锈、涂车间底漆和烘干等工序所使用的机械装置，按工艺流程用传送道连接起来，组成钢材预处理自动流水线。
11、其工作程序为库存钢板矫平除锈涂防护层烘干。二、号料在船体型线光顺和构件展开工作结束后，将展开以后的船体构件精确地画在平直的钢板或型钢上，并标上相应的船名、构件名称及加工符号等，这个工艺过程称为号料。在船体建造中，有一样板为依据的样板号料，有以草图为依据的草图号料，还有利用光学投影原理的光学号料。1.样板号料样板通常用松木板或层压板制成，对一般批量少而尺寸不大的构件也有采用纸板或油毛毡。号料时将样板放在矫平了的钢板上，根据样板外形在钢板上画出轮廓线，并注上加工及装配符号。用样板号料在画线操作上比较方便，但钉制样板却耗费大量材料和工时，而且样板的搬运和保存很不方便，因此对成批生产的船舶，当曲度较为
12、复杂的构件及同一构件数量较多时，用样板号料才经济。2.草图号料草图号料是把船体构件的展开形状和实际尺寸画在纸上，并注上必要的加工及装配符号，据此在钢板上或型钢上号料。草图号料适用于船体平直部分的构件，如甲板、内底板等。利用草图号料可节省大量样板材料和制作工时。3.光学号料光学号料是利用光学投影的原理，把比例放样中绘制成的涤纶样片拍成照相底片，通过投影放大机投射到钢板上，并调节成1：1的实形，然后在投影线条上敲出标记。这种方法省去了样板和草图，但光学号料是在暗室里进行的，而且用手工敲打标记，工作条件较差，生产效率不高。虽然出现过粉末号料、感光号料和电印号料等工艺，但逐渐被淘汰。第三节 构件加工
13、构件加工构件加工边缘加工边缘加工成型加工成型加工压压 弯弯辊辊 弯弯水火弯板水火弯板型钢的弯制型钢的弯制 船体构件加工是继号料之后的一道工序，它是将号料后的钢材用机械或手工工具加工成设计所要求的规格和形状。整个船体的构件数量很多，而且它们的形状、大小、厚薄个各不相同，这就使加工的工作范围显得非常广泛。但从船体构件加工对象来看，主要是钢板和型钢。钢在常温下有两个基本特性，（1）延展性：船体加工中的辊、折压、轧、弯及前面叙述的矫平等就是利用了钢材的延展性，从而使钢材达到所需要的弯曲形状。（2）当钢材单位面积上受到的外力极限强度时，钢材会断裂，加工中的剪、冲、刨、铣等就是利用钢材的这一特点来达到加工
14、要求的，另外，钢在高热情况下有热塑性，并有热胀冷缩现象，因此可以利用氧乙炔火焰和冷水对钢材局部实行水火弯板工艺，弯制出曲度较为复杂的构件，或将钢材放在专门炉灶内加热后，用手工及液压机压制成型。船体边缘加工可分为冷加工和热加工两种。按照构件加工的方法可分为边缘加工（包括剪、冲、刨、铣、气割和等离子切割等）和成形加工（包括辊、压、折、弯、矫形等）。一、边缘加工 构件边缘加工主要是根据放样提供的信息，将钢材进行切割分离和焊接坡口。船体构件的边缘可以分为直线边缘和曲线边缘。焊接坡口是为了保证船体接缝的焊接质量，按规范要求可分为I型、V型、K型、X型、U型等。焊接坡口的加工通常是在切割分离之后进行的，也
15、可在切割分离的同时完成坡口的加工。目前船体构件边缘加工的主要工艺方法是机械剪切、气割和等离子切割。机械剪切是用来加工直线边缘，常用的机械式剪切机主要是龙门剪床。大型龙门剪床一次剪切的长度可达8米，一般的龙门剪床一次剪切也可在2米以上。气割和等离子切割可加工任意形状的边缘，由于气割和等离子切割所能切割厚度较大，又可实现自动化，所以现代造船中，机械剪切已被气割和等离子切割的方法所替代。据统计，在大中型船舶的建造中，气割和等离子切割工作量约占钢材总切割工作量的75%82%。常用的气割和等离子切割设备有手工割炬、半自动气割和等离子切割机、高精度门式气割和等离子切割机，以及数控气割和等离子切割机等。数控
16、气割和等离子切割机只要根据数学放样所提供的穿孔纸带或磁盘，便能自动切割所需的构件，并能自动地进行书写标语符号等号料工作。数控气割和等离子切割机在造船工业中的应用，是船体切割加工工艺的一项重大改革，也标志着切割工艺发展到一个新的水平。二、成形加工 非常直的船体构件，经过边缘加工后再进行成型加工，例如带有曲度的外板、肋骨等构件，基本上都是在边缘加工后再加工成应有的曲度，这些曲度可以是单向的，也可能是多向复杂曲度的。板材的成型加工方法最常见的有压弯、辊弯及水火弯板等。1.压弯 复杂曲度的板材冷弯成型的主要方法是压弯，加工设备是液压机。液压机是根据液体介质的不同分为水液压机和油液压机两大类。水液压机需
17、要结构庞大的蓄压装置，而油压机由泵直接产生，所以轻巧简单。目前船厂大多数采用油压机进行板材成型加工。图7-7所示为压头和工作台可横移、回转的框式油压机。2.辊弯 三辊弯板机是板材辊弯的主要设备，常用的三辊弯板机如图7-8所示，有一个上辊和二个下辊组成。上辊可上下升降调节上下辊之间的距离，钢板在上下辊之间辊轧，同时又受上辊的集中作用，从而对板材进行弯曲成型。三辊弯板机除了能加工圆柱形外，还可以进行复杂曲度外板的加工。3.水火弯板 水火弯板是一个热弯的加工工艺，又称线状加热法。它是指沿着预定的加热线用氧乙炔烘炬对板材进行局部线状加热，在加热的同时用水进行跟踪冷却，如图7-9所示。成型的基本原理是由
18、于热场的局部性与沿板厚方向的温度梯度，使受热金属的膨胀到周围冷却金属的限制，而产生压缩塑性变形，在冷却时形成了横向变形和角变形，从而达到弯曲成型的目的。90%以上的船体复杂曲度外板都可用此法加工。水火弯板具有生产效率高、成型质量好和设备简单等优点，特别是在单件生产和小批生产时更为适用。4.型钢的弯制 由型钢制成曲度较小的肋骨、横梁等构件，可直接用型钢冷弯制成；对曲度较大的则先用型钢冷弯出一定的曲度，然后再用水火弯曲成型。第四节 船体装配 船体焊接通常分段（或总段）建造进行，即将整个船体结构划分成若干块局部结构（分段或总段）后分别制造，然后在船台上将各块局部结构合拢成整个船体。船体装配的主要工作
19、内容分为：（1）部件装配焊接（小合拢）将加工后的各种构件组合成部件；（2）分段装配焊接（中合拢）将各个零部件组合成分段（或总段）；（3）船台装配焊接（大合拢）将分段（或总段）组合成整个船体。第五节 密性及舾装密性及舾 装密性试验舾装工程煤油试验水密试验气密试验主机 辅 机油漆房舱装饰设备系统电气仪表木作绝缘 一、密性试验 密性试验的目的是检查外板、舱壁等处的焊缝有无渗漏现象，以保证船舶航行的安全。在船体的装配焊接和火工矫正工作完成后，即可进行船体的密性试验。现代建造大中型船舶时，也可以在分段制造完工后就进行分段的密性试验，而在船台上只进行大接头处的密性试验。1.煤油密性试验 煤油具有良好的渗透
20、性能，用它进行检验焊缝的密性是一种既简单又方便的方法，特别适用检验厚812毫米的分段焊缝。试验时，在焊缝的一面涂上白粉水溶液，待其干燥后再在反面涂以煤油，间隔一定时间后观察白粉面是否有油渍渗透现象，以确定焊缝是否满足密性要求。2.水密试验 水密试验可分为水压试验、灌水试验、冲水试验、淋雨试验四种。凡是贮存液体的舱室都应采用水压试验，试验时水柱高度应高出舱室空气管顶。单底船在设计水线以下可用灌水试验，试验水高必须与船底中桁材面板相平。外板、甲板、上层建筑外围壁、舷窗和水密门等虽然位于设计水线以上，但因其经常遭受波浪的冲击，因此同样需要水密，可以用冲水试验来检查其密闭性。对位于上甲板以上的舱室外板
21、、甲板等结构，遭受波浪冲击的可能性较小，但要求水密防雨，可用淋雨试验来检查其密闭性。3.气密试验 气密试验可分为泵气和冲气两种。板厚大于6毫米的液体舱室，可用泵气试验来代替水压试验。试验时将舱室人孔关闭紧密，并充入压缩空气，3050KPA的压力保持15分钟，并在焊缝外面涂以肥皂水，检查有无气泡或窜气泡现象。二、舾装工程 船舶舾装的主要内容有主机和各种辅机的安装、船舶设备及系统的安装、电气仪表安装、木作绝缘的安装、油漆作业、房舱设备安装和装饰等。舾装工程应与船体建造成平行作业的方式进行，即在分段或总段制造时，以及船台合拢阶段就进行舾装作业，称为预制舾装。也可以将它们预先在车间里组装成完整的舾装单
22、元，再吊装到船上，称为单元舾装。舾装是相当复杂的工作，需要其他各工种的密切配合，而舾装工程又往往与其工种互相交叉，因此在生产上必须合理安排，才能使整个工作有序地进行。第六节 船舶下水由于船舶的建造施工一般都是在陆地进行的，所以在船舶建造基本竣工后，需要运用下水设备将它移送到水中去，这个工作称为船舶下水。一、重力式下水重力式下水是船舶依靠自身的重力在倾斜滑道上产生的下滑力，克服倾斜滑道的摩擦阻力而向下滑入水中的下水方法。它适用于在倾斜船台上建造的船舶下水。按照船舶下水时滑行的方向，重力式下水可分为纵向下水和横向下水。1.纵向重力式下水它所作用的下水设备主要有滑道、滑板、下水支架、控制设备和下水龙
23、骨墩等。船舶下水前，应在滑道与滑板之间涂润滑剂。下水时，先拆除船底的全部龙骨墩和支撑，再松开阻止滑板滑动的制动装置，船舶连同滑板、下水支架一起自行滑入水中。这种下水方法适用于各型、各类船舶，具有下水设备简单、建造投资少等优点。但也存在下水准备时间长、操作复杂、劳动强度大、下水过程中船舶会产生很大的前支架压力等缺点，同时还要对下水水域有较高的要求。所以纵向强度较弱的船舶以及下水区域比较窄小的不宜采用这种下水方式。2.横向重力式下水它与纵向重力式下水的区别只是船舶开始进入水中的不是艉端，而是一舷，没有很大的前支架的压力，同时也不需要很宽阔的下水区域，所以纵向强度较弱的船舶和下水区域比较窄小的船厂，
24、可采用这种下水方式。二、漂浮下水漂浮下水是将水引入船舶建造场所或利用涨水淹没建造场所，使船舶自动漂浮起来，再将船舶拖至深水区域或码头的一种下水方式。这种下水方式比较简单，安全性高，但是它对场所和水域有特殊的要求，所以很多船厂兴建船坞。船坞是与水域联通的，在建造开始时，将坞内的水抽干，并关闭坞闸。建造完成后，将坞闸打开，水进入坞内，船舶自动漂浮起来，用拖船拖至码头进行舾装，完成下水作业。第七节 船舶试验船舶在整个建造过程中，除了经常对各个工程项目进行严格的检验与验收外，还要在船体主体工程和动力装置完工后进行严格的全面试验，以考核产品的质量是否符合设计要求和有关规范的规定。通常试验分为系泊试验与航
25、行试验两个阶段。一、系泊试验系泊试验的主要目的是检验船体建造质量，以及各种机械、系统、管路、设备、仪器、仪表、武备、特种装置等的安装质量和使用可靠性。系泊试验应在船体建造完工后、各项设备安装完毕、船体密性试验结束，以及试验的准备工作已经就绪的条件下进行的。系泊试验时，工厂尚需备齐试验中要用到的试验记录表册、机舱日志、电工簿和有关机械、电气、船体设备、武备、特种装置的合格证、说明书、使用保养技术条令、经历簿、设备厂、船厂的验收文件等有关资料。二、航行试验航行试验即通常说的“试航”，它是对新建船舶全面的、综合性的一次试验。试航前，应拟定好试航大纲，准备好必要的测试仪器和设备。试航应由三方代表组成试
26、航领导小组，全面领导试航交船工作。试航的主要试验项目如下：1、主机及有关动力装置试验 试验其工作可靠性2、操舵试验 试验其灵活性和可靠性3、抛锚试验 在足够深的水域试验其起锚速度和起锚能力。4、测速试验 在规定的测速区，进行航速测定5、回转试验 在足够水深的水域内，测定船舶的回转直径6、慢性试验 测定船舶依靠惯性而自由滑行的距离7、导航设备试验 校正各类导航设备（如磁罗经、电罗经、测向仪、计程仪等）的误差。第八节检验与交接 在船舶建造过程中，必须有验船单位的检验，一切合格后，造船厂方可将船交给用船单位，船东还需派人进行验收，详见船舶检验一书。当船舶试航结束后，船厂应立即进行相应的返修和拆验工作
27、，同时对船舶本体及船上的一切装备按照图纸、说明书和技术文件进行点交，如房舱的移交、备品清点移交、主机及辅机进行动车移交、所有通讯及导航设备逐台动车移交等，用船单位则派人接船，对船厂逐项、逐舱、逐件移交的文件、设备、物品等进行-验收。全部点交验收完毕，验船单位发给入级证与合格证。上述工作全部结束后，即可签署交船验收文件，把船正式交给船舶使用单位。第九节壳、舾、涂作业一体化造船简介 建立以中间产品为导向的生产作业体系，是现代造船模式的主要标志；按区域分类成组，建立区域造船的生产组织形式，是形成现代造船模式的基础和必要条件。现代造船模式所确立的生产作业体系的相互关系准则可以概括为两个一体化。1、壳（
28、船体建造）、舾、涂作业一体化 指以“船体为基础、舾装为中心、涂装为重点”的管理思想，把壳、舾、涂三大不同性质的作业类型，建立成空间上分道、时间上有序的立体优化排序。2、设计、生产、管理一体化 指设计、生产、管理三者有机结合，以正确的管理思想作为三者结合的主导。现代造船模式通过科学管理，特别是通过工程计划对各类中间产品在船舶建造过程中的人员、资产、任务和信息的强化管理，实现了作业的空间分道路、时间有序、逐级制造、均衡、连续的总装造船。第十节 造船工程管理 造船工业是一个综合性很强的工业，涉及面广，关系错综复杂，所以合理的、先进的管理方法就显得很重要。世界各国在采用先进的技术装备的同时，还把先进的
29、管理技术提到极其重要的位置。也只有把科学的管理方法与先进的技术装备两者紧密地结合起来，才能更充分、更合理的发挥先进技术装备的作用，达到最大限度地提高企业生产能力和效率。造船厂的生产管理遍及企业生产活动的整个领域，包括计划管理、设计管理、质量管理、物质管理、安全管理、目标成本管理等。其中计划和设计工作是企业科学管理的基础，是一切生产活动的依据，直接影响船厂的现代化管理。设计工作既要体现出产品的先进水平，也要体现出如何组织生产、如何科学管理生产、如何运用先进生产工艺，从而达到高质量、低成本、短周期地生产出先进的船舶产品。造船工程管理的目的，是为了充分、有效地运用劳动力、生产设备等要素在规定的日期内建造出符合质量要求的船舶。确定符合现代化生产特点的造船模式，就是为科学地组织生产和进行工程管理创造条件。我国目前正在应用和推广的现代化造船模式，是经过长期生产实践积累，借鉴国外先进经验，并结合我国国情的产物。
